FormaX - 2019. Будущее пластиков наступило!

Ну что! Уважаемые. Давно не писал я здесь на форуме, много чего с тех пор произошло, много опыта получено, много проектов сделано. И не о чем было писать в принципе. День сурка и только. Разве что проекты поинтереснее закатывали к нам на Огонёк :) и исчезали в далеке. И ничего не предвещало изменений, но вдруг!...

пришла посылка :)

Как всегда ТК моего города выделились и довезли посылку в своеобразном виде. Внутренности были В ПРИНЦИПЕ целые. Сломанная катушка и дырка в пакете. Я уже подумал... влага внутри, испорченный пластик, бракованная печать и прочее.

И тут от пославшего мне человека пришло сообщение:

' ОН НЕ ВПИТЫВАЕТ ВЛАГУ'

...….. Опаньки! О_о вот это поворот, подумал я, затем закралась мысль что шутит, или просто прикалывается, или хочет сказать, что сама катушка, на которой намотан пластик не впитывает :). Спустя минуту понял, что все серьезно и оставался вопрос 'ЧТО ЭТО?!'. Я 3 года уже всем говорю 'он гидроскопичен', у вас вода, надо покрасить, грунтовка и покраска обязательна и прочее... А тут НЕ ВПИТЫВАЕТ. Что же это за филамент?

Называется он эпично:И походу не спроста!

Если кратко, как я понял (возможно где-то я буду не прав и совсем не прав, простите), говоря ОБРАЗАМИ, это модернизированный ABS пластик, который как-будто скрестили с Ultran'ом, и если первый достаточно неприятен из-за усадки и плохо проявляет себя с нагрузками и разницами температур, а второй впитывает влагу как губка и перед печатью его надо сушить (это конечно стоит усилий, он ведь адово крепкий!, но заморочка еще та)..... то FormaX не унаследовал эти качества, наоборот, усадка минимальная, из-за чего крупные обЪекты якобы не срывает с платформы, и по прочности это лучший ABS, который мог быть на данный момент. Ну это только СЛОВА, наше дело ПРОВЕРЯТЬ.

Ну что... катушка в руках, принтеры в ожидании. И начал я супер мега....

галактического масштаба....

межпространственный (!) проект

- это был

крючок в шкаф. Да!

Модель отсюда , изменил угол и длину торчушки и в печать.

Зачем тратить такой пластик на безделушки в виде шестеренок, втулок и направляющих, я их отдам заказчикам и не увижу, а крючок всегда при мне и можно поиздеваться, надевая на него все более толстые куртки :). НА самом деле просто НУЖЕН БЫЛ КРЮЧОК! Без него я был бы не желец! Женатики поймут :)

Сначала распечатал с минимальным наполнением 0,6 стенка и 15 процентов наполнение. И... магии не произошло. Начал ломать руками и сломал. Как бы усилия много не прилагал... ну думаю.... пичаль. Как так? где же Гендальф?!

Напечатал еще один пустотелый, думал может старый пластик не 'выветрился' из сопла и повлиял на печать... НЕТ! Опять то же самое. Я уж было расстроился, не кричать мне Эврика, не танцевать еврейских танцев счастья у огня, не есть ФЫддчик с улыбкой на лице в воскресный день.Я заметил в себе такую вещь, всегда спешу с выводами. Как ОВЕН, всегда думаю и говорю прямо, если есть сомнения, и еще они резко отзываются в моей голове . Для меня новые пластики как некий прорыв и думается что можно нитью из сопла штопать рваные джинсы подростков и мои любимые кеды восстанавливать из бездны год за годом до старости. И каждый раз этого не происходит и в голове звенит одна и та же музыка 'Что за пластик мне пришел, как с ним жить теперь?!'

И с этим ничего не сделать, надеюсь я не один такой резкий в высказываниях. Но проходит время и все становится на свои места. Так было с REc Relax, я сразу отписался после печати пары шестеренок, что пластик убогий, течет и вообще из него печатать разве что большие вещи. А спустя пол года половина вещей, где не было температур были распечатаны из него. ТАк что простите, какой есть :(

Ну и вот пошел этап исправления. И заключался он в желании распечатать крючок литым (100% наполнение). Поставил на печать, уехал по делам, уже без интереса часа через 2 достал крючки ииииииииииии…. тут все пошло не по плану.

Я не могу сломать руками! Да обхвата не хватает, но это крючок, там же межслойное соединение маленькое, ABS , каким я его знаю, сейчас бы сломался как два пальца об асфальт, а этот никак! Ну думаю Кабздец тебе, сейчас поковыряю тебя чем нибудь, интересно же. Взял модельный ножик иии….. балин, опять шОк! Он режется! Причем достаточно легко. Как будто деревяшку в руках держу. В голове FATAL ERROR. Как так?! Что это такое?

Ковырял я его долго, очень приятно, раз уж не ломается, дай я его сточу :) … ладно, спястя 5 минут надоело и подумал, возьму плоскогубцы и покажу кто в доме хозяин! Навесу не вышло, а вот после того, как упер в пол и надавил, деталь сдалась и начала бить отломанной деталью по рингу. НАКОНЕЦ! Бой закончен, ринг пустой и зрители спешат на кассу за свежим выигрышем со ставок! Прям камень с плеч. Весь мозг был погружен в интерес 'НАСКОЛЬКО прочный?!' и почему тонкостенным он так себя не ведет. Постараюсь ответить сразу и лишь своими мыслями без каких либо убедительных тестов. Как мне кажется, вся сила этого материала в том, что при 100% наполнении пластик становится однородным и значительно улучшаются его прочностные характеристики. Опять же мысли мои, если кто еще тестировал и понял КАК ТАК?! пишите в личку.Вспомнилось мне однажды, что в компании Picaso 3D давали ручку из Ultran'а, которую все безуспешно пытались сломать Geek'и разного уровня... и мне не захотелось тестировать материал тем же способом, нужны были люди из другой сферы и посильнее! Благо были такие и я стал готовиться.

Значит распечатал я тубусы с наполнением 20% стенкой 2,2мм и полностью литые (100%). Диаметры были 10,15 и 20мм. Отличить литые от наполненых можно было по верхушке детали. Печать идет при 275 градусах и пластик выходит оооооочень мягким, как будто PLA запустили на настройках ABS. И он не успевает остыть и свисает в дырки наполнения и потому верхний слой просевший по рисунку наполнения.Так же я взял с собой литой крючок и ручку из Ultran'а. На всякий случай, чтобы добить и УНИЗИТЬ в нужный момент!

Участвовали 3 человека, точнее в сравнении с geek'ами... два орка 80 уровня на силу и троль 10 уровня на ловкость :). Троля звали Андрей, Орков Гарник и Славик.

(Гарник)(Славик)(Андрюха)Андрюха сыграл ту же роль что и я... сломал образец 10мм с наполнением и отчалил, а орки с поля боя без победы не собирались уходить и с кровавым берсерком в глазах ждали начала испытаний. Орки ломали образцы один за другим и то и дело жаловались, что обхвата не хватает. Руки большие, а реализовать их не выходит. Крутили вертели в руках, ломали заготовки, закончились все с наполнением и пошли литые. 10мм ушли легко. Когда спрашиваешь орков 'как оно?' … тяжело получить внятный ответ, который можно как то перевести на человесеский, да еще и в цифры... потому просто 'легко', 15 мм уже руками не удалось и тут тема ' не хватает обхвата' перешла в плоскогубцы. Значит два берса взяли по металлической клешне, схватили с обоих краев и давай выворачивать деталь. Спустя недолгое время сломали! Слегка покрасневшие улыбающиеся лица говорили о победе! Безоговорочном успехе команды. Ничтожные технологии еще не доросли до такого уровня! Но.... не тут то было господа... это еще не конец. В дело вмешался брусок 20мм.

Берсерк у орков еще не закончился, клешни в руках, выворот и деталь соскальзывает из одних крабовых металлических клешней.СЛАВИК получает травму пальца, порез вдоль всего указательного. До сих пор не ясно это деталь так прошмыгнула или каким то образом сыграли сами клешни. Я после случившегося уделил этому с пол минуты и мне кажется, что деталь углом прорезала палец. Рана не слишком глубокая, но как будто модельным ножом промахнулся по пальцу. Неприятно. Поехали дальше. Попытка номер два, снова неудача. Попытка сломать руками в одиночку... то один, то другой.. тщетно. На лицах героев появилось отчаяние... Ухмыляясь я дал им передышку и протянул ручку из Ultran'а. У этой ручки вообще предыстория есть длинная, как она попала ко мне, как её пытался ломать я и другие и как я ее ненавидел только из-за того, что она победителем выходила всегда. Я просто хотел, чтобы ее сломали, мне было интересно что было внутри, даже если бы там ничего не было. Понимаете?!. И рассказал частично эту историю ... После чего Гарник взял в руки ручку и попытался руками сломать. Было страшно, потому что ручка изрядно гнулась, как позже заметил он же... возможно руками смог бы сломать Славик, он как бы сильнее, гир получше, и ручка выгибалась и как бы был шанс. Это предположение конечно, но все может быть. Не прошло и минуты как с вопросом ' Уверен?!' Гарник придумал гениальный шаг и придавил одной рукой половину ручки на краю стола и второй всем весом продавил конец висящий в воздухе... Щелчок! Как будто в голове, но нет!Наконец то я утолил любопытство какая она внутри, где тот человек, который ее может сломать и вообще .... два чувства внутри. Жалко ручку... 'чем я писать теперь буду?!' и радость, что 'НАКОНЕЦ' это случилось :)! После такой истории, такой победы, ясное дело, что Орков теперь ничего не остановит, раж не остановить. После минутных острых и забавных разговоров пошла концовка поля боя. Опять же главный герой подземелья Гарник взял в руки молоток, отошел к рабочему столу с металлической подставкой, подложил под один конец изделия деревяшку и треснул по середине. Брусок сломался.

Было ясно, что вот этот миг, дождались... о нем позже.

После я дал БОЛЬШОМУ СЛАВИКУ крючок :) который был несломлен мною... и на удивление его так же не сломали. Руками нет, а клешнями да.

Дальше пошли издевательства с промышленным феном. НАгрели самый тонкий брусок и начали гнуть, после того как остыл в новом состоянии.. решили сломать и глянуть как оно. Крепче явно не стал, но гнулся хорошо. Прикольно.Последним тестом была нарезка резьбы. Это уже происходило днем позже в мастерской Гарника. В эту резьбу закручивалась фарсунка гаечным ключем для проверки, какое усилие необходимо, чтобы сорвать ее. Опять же ранее были попытки нарезать резьбу в ABS'е, при обычной печати и без заморочек это сделать было невозможно. Абс сыпался, нагрузку не держал. Здесь же шаг резьбы был очень маленьким и она сантиметр держала очень достойно. Результат всех приятно удивил. Не литой пластик с завода конечно, где резьбу захочешь - не сломаешь, но для 3д-печати и вечных металлических втулок с резьбами - это ШАг в будущее!А теперь... что же за МИГ наступил?

Я занимаюсь в основном печатью шестеренок, втулок, направляющих и прочих деталей с нагрузкой. И моя боль была в том, что не существовало универсального пластика, который был бы для ВСЕХ деталей. Почему то для одних ABS, потому что есть нагрев, для других RELAX или PLA, потому что межслойное лучше и мелкие элементы попрочнее, где-то SBS для защелок. Все пластики не идеальны и то и дело идешь на компромисс. Клиент просто остается в безвыходном положении. 1000 условий объясняешь клиенту, чтобы понять какой пластик. А вдруг нагрев, или на улице будет, а с водой контактирует или прямые лучи. И работая с таким разбросом пластиков нельзя помнить все виды зазоров, условий усадки и прочего. Это бесит. Когда-нибудь должен был появиться пластик, который решит большую часть проблем. И, походу, это время пришло. Не хочу быть голословным, скоро сами будете тестировать и сами сделаете выводы. FormaX новый виток пластиков для 3д-печати. Все мы видим, как быстро новые идеи разлетаются по изготовителям. Wood, Lumi, SBS, PETG, все они появлялись однажды и разлетались по производителям филаментов как чума на Лардерон. Та учесть ждет и поколение FormaX. Я как то писал статью, в которой говорил что 'ЭТОТ ГОД ЧЕРНЫХ РЕМНЕЙ'.. это было крутое время, когда горсть проблем смыло напрочь и я до сих пор рад тем переменам! ТАк вот ... 2019 ГОД FORMAX. Удачи производителю филамента, приятных удивлений тестерам!

Ссылку на материал оставлю ЗДЕСЬ.А нас в скором времени ждет очень интересный проект из этого пластика. Гарник, главный герой истории на поле боя, автоблоггер. Он не так известен как Ревазов или Академик, он вещает на Drive2, но его рука творит чудеса с BMW x5, привезенной из Америки N лет назад. И тюнинг этой малышки потихоньку приходит к финалу. Один из элементов этого авто доверили нам! Это реально честь! Ранее я бы отказался из-за реалий рынка 3д печати и пластиков, которые были, а сейчас я четко знаю, что у нас все получится!

Подписывайтесь и следите за новостями. Проект будет длиться до конца лета. В ближайший месяц будет первая деталь.В статье объясню почему именно 3D- печать и пластик FormaX. Какие его качества позволяют использовать в тюнинге и в чем он схож (внимание!) с заводской деталью!!! А! как оно Вам? Я сам был немного в шоке :). Ждем революцию! Пластики никогда не будут прежними!

P.s. небольшой спойлер!Прототип для примерки из обычного ABS пластика.

Всегда Ваши VERTEX 3D. г.Владикавказ. 2019

Почитать про материалы x-line и запросить пробничек можно здесь >> https://x-line.3dtoday.ru/