Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер PICASO Designer X PRO

PICASO Designer X PRO
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

Designer X PRO - флагманский 3D-принтер от российской компании PICASO 3D. Устройство оснащено двумя...... Подробнее

PICASO Designer X PRO
Назначение: Коммерческий
Страна: Россия
Производитель: PICASO 3D
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 2
Область построения, мм: 200х200х210
Скорость печати: 30 см3/час
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Ethernet
Дисплей: Да
Разрешение в X и Y осях (мкм): 11
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Диаметр нити (мм): 1
Материалы поддержки: PVA, HIPS
Программное обеспечение
[HTML]Polygon X
Габариты
Размеры (мм): 492х390х430
Вес (кг): 16

Владельцев 124
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «PICASO Designer X PRO»

Как то попался на глаза пластиковый нож, который производитель позиционировал, как канцелярский, хотя внешне его эргономика наталкивала на мысли и о других вариантах использования. Но как бы то ни было для офисных целей было решено напечатать обычный канцелярский нож для вскрытия упаковок.Тут и попалась на глаза катушка Formax, переданая нам в свое время производителем для пробной печати. Про свойства данного материала уже написано огромное количество постов и статей с приведением всех технических характеристик, поэтому ничего нового не открою. Просто пора было попробовать, тем более стальное сопло давно лежало и ждало своего времени.Накидали простенькую модель и за дело. Сначала зачем то поставили печатать с поддержками из HIPS. Оторвать их механически от Formax практически не реально — в итоге долгий процесс растворения в лимонене. Второй эксемпляр уже печатали с обычными поддержками, и они действительно элементарно удаляются с поверхности модели.Сама нить и в правду очень хрупкая, в связи с чем в процессе печати поимели сюрпризов. Несколько раз нить ломалась прямо на выходе из катушки. По всем законам подлости это происходило примерно в середине печати. Хоть и новая прошивка Picaso дает возможность заправки пластика по факту его окончания в экструдере и продолжения печати, но не так все просто. При окончании пластика голова отезжает в сторону в район очистителя и просит заправки пластика. Из-за хрупкости нити и недостаточной кривизны пальцев заправить пруток не сломав его никак не получилось. При очередной попытке решено было проложить трубку подачи с минимальным изгибом на выходе с катушки, чтобы минимизировать деформацию прутка.В итоге победа была одержена и в руках оказался образец. Разумеется пытливый ум сразу захотел испытаний, ведь про этот чудо материал написано множество хвалебных статей.Со своей первоочередной задачей нож справился легко. Картон, бумага, скотч и даже пластиковые бутылки режутся легко, не нанося вреда поверхности ножа. Далее на пути испытаний среди прочего нашлись рыбные консервы. К удивлению нож справился и с этой задачей. Правда после вскрытия потерял геометрию лезвия, но это легко правится обычной наждачкой.Разумеется логическим завершением процесса стала поломка ножа, но это уже произошло при проверке на изгибы.В целом прочность изделия из данного материала приятно удивила. И будет теперь в офисе образец для обывателей, которым табличные данные характеристик мало о чем говорят.Ну и один положил в машину на всякий случай, вдруг где консервы открыть придется...
Добрый день, коллеги!В данной статье – обзор на композит Titan GF-12 производства компании Filamentarno. Никакого отношения к титану, как металлу, композит не имеет. Обращаю внимание, что тесты в статье сделаны исключительно ради наглядности. Лабораторные испытания провел производитель, а я делюсь впечатлениями от печати. ВНИМАНИЕ! При написании статьи использовались тяжелые гифки, берегите свой мобильный интернет. Для просмотра гифок в них нужно ткнуть. Если "ткнуть" не работает, откройте в соседней вкладке.Вот, что пишет производитель о данном пластике:Конструкционный композит на основе ABS, армированного рубленным стекловолокном. Содержание стекловолокна - 12%. Обладает выдающимися прочностными характеристиками. Увеличенной твёрдостью, упругостью, прочностью на разрыв и сжатие, низкой усадкой при печати. Заявлены следующие свойства материала:На пробу были приобретены 2 катушки Titan GF-30, незамедлительно они были вскрыты и поставлены на просушку. Вот как выглядит пруток, при ближайшем рассмотрении — шершавый. Т.к. мы печатаем в основном на Picaso Designer X, то вот наш профиль под этот пластик для Polygon. После просушки незамедлительно начали печатать: Впечатления — жесткий, очень, на ощупь — напоминает покрытие soft-touch. Звук при падении — керамика или толстое стекло, только не бьется. В печати — нужны стальные сопла, желательно от 0.5. Мы много печатаем композитами, вернее — 90% всех наших заказов — печать композитами. При прочих равных они лучше выглядят (а это важно для клиентов), у них меньше усадка, а их свойства позволяют выбирать тот или иной пластик под конкретную задачу, и позиционировать это для клиента, например:Нужно что-то жестче, чем ABS? GF-4 Жесткость должна быть максимальной? GF-12Помехозащищенность? Total СF-5 Ударопрочность? Total GF-30Ограничения по весу, плавучесть? AerotexШестерни? Total CF-5 и так далее. Также, к нам приходят клиенты из других студий, где печатают исключительно стандартными ABS/PLA/HIPS/PET-G, изделия из композитов выглядят наголову выше при прочих равных.Возвращаясь к Titan GF-12 – это материал, простой в применении (по крайней мере, для нас). Легко заправляется в директ в ограниченном пространстве Designer X, прекрасно липнет к столу, легко от него отлипает при остывании, коробления не наблюдается. Поддержки снимаются — мое почтение, очень легко. Вот несколько гифок с испытаниями этого пластика: На дату публикации мы отпечатали 1.5 катушки Titan GF-12. Пруток GF-12 ломкий на изгиб. Отлично липнет к стеклу с минимальным количеством клея и так же легко отлипает при остывании. Печатаем с юбкой (brim), хотя для мелких деталей это лишнее. Нужно сушить. Дает прекрасный внешний вид на скоростях 60+. GF-12 продается в розницу по 3 тыс. руб. на момент написания статьи. Сейчас наши коллеги робототехники собирают роборуки-манипуляторы, для корпусных деталей которых (см. фото выше) требуется максимальная жесткость и легкость (причем жесткость в приоритете), посмотрим, как поведет себя GF-12 в дальнейшем в условиях постоянной эксплуатации. Несколько гифок с корпусными деталями и испытаниями. Подводя итог:Новый композит, которому лично я и наша команда нашли применение. Лично мне — нравится. Есть ли смысл им печатать на условном Picaso и других закрытых принтерах? Определенно да. Есть ли смысл печатать им на условном Ender 3? Не знаю. У нас нет принтера с открытой камерой, чтобы сравнить, как ведет себя GF-12 на сквозняке.  ------ P.S. Предрекаю вопрос — но есть же еще FormaX от REC, он тоже жесткий, недавно была статья про него, а один производитель принтеров публиковал шок-контент с испытаниями. Можете ли его сравнить с GF-12? Отвечаю: да, мы пользуемся FormaX, отпечатали больше 20 катушек и в принципе их можно сравнивать по характеристикам в лоб, НО! я буду не первым, кто высказывает следующую мысль: А ГДЕ СТАНДАРТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ ДЛЯ ПРУТКОВ? Вы уверены, что материалы тестировались по одному методу и его результатам можно доверять? На одном/схожем оборудовании изготавливались образцы? Есть ли у нас 3D-принтер-стандарт, на который все равняются? Что озвученные производителями цифры применимы к реальной жизни, или хотя бы определен диапазон отклонений значений? Что от партии к партии не меняется состав, кто это гарантирует? Поэтому я воздержусь от сравнения GF-12 и Formax, ибо истины в этом не будет.Сейчас лично мы не можем клиенту гарантировать свойства изделий, не можем дать сертификат и не можем быть уверены, что в следующей партии материал будет тем же (кстати, а кто-то из производителей пластика указывает номер партии на катушках?).Я оцениваю пластик субъективно, т.к. у меня нет других методов контроля. Когда это нужно клиенту, он сам проводит тестирование, но по факту — инженеры просто перезакладываются по прочности при проектировании изделий. Можно построить свою разрывную машину или любую другую для осуществления контроля, но это не практично.Я снижаю риски нарваться на некачественную партию, работая преимущественно с одним производителем пластика, в моем случае — Filamentarno, так что для меня в радость появление жесткого пластика от данного производителя. Если закупаю материал у другого производителя по тем или иным причинам, то беру сразу опт с требованием одной партии, чтобы хотя бы в пределах нее у меня была уверенность в результате и не приходилось калибровать настройки по ходу заказа. Но все равно, очень, ОЧЕНЬ нужна некая отравная точка, стандарт, от которого можно отталкиваться в оценке свойств пластика.------ P.P.S.Под конец получилось много букв, т. к. проблема актуальная лично для меня, но, полагаю, и для многих в отрасли. Готов ответить на вопросы по применению и печати GF-12. По вопросам сертификации, методам тестирования и т. д. предлагаю высказаться тем, кто в этом разбирается.
Прошлый пост был посвящен первому знакомству с этими пластиками от сотрудничества компаний Picaso 3D и Rec. Основной интерес был направлен на FormaX, новый пластик с карбоновой стружкой. Значит испытания испытаниями, а в деле проверять надо. Спустя пару тестовых месяцев много деталей напечатано и пора ими поделиться. Очень хорошая проверка происходила на деталях для колясок ну и конечно наши любимые шестеренки. ПОЕХАЛИ! Фото будут идти подряд с описанием. Наслаждайтесь :)Со словами могу тупить) что есть что... звыняйте.Значит производство газировок, направляющая. На ней закончился пластик ) Но умный ХПро ждал как Хатико, пока дам ему 'поесть' и я засунул обычный абс пластик и допечатал кончик. Это была первая проба обработать поверхность. Смотрится СУПЕР!- - - Не то что вы подумали!!!! :) Это проталкиватель в мясорубке одного из ресторанов Москвы. Т.к. кончик соприкасается с пищей сделали его из PLA. И склеили дихлорэтаном. Почему формакс? Сказали что эти проталкиватели часто ЛОМАЮТ... видимо халк наведываетсяна кухню периодически. Поняли что если не FormaX, то кто? Ладно шучу, тестировали пластик на стабильность. Смотрели слои скорость и прочее.Поверхность приятная. Ощущение однородности присутствует. Не знал бы про такой пластик, не сказал бы что это 3д-печать.. разе что верхние слои выдают.- - - Крепление штатива на рабочий уровень. Родной был сломан с момента покупки. Не заметили в магазине трещину, а доказать не вышло. Обратились к нам с последней надеждой, потому что попытки починить оригинальную деталь почему-то увенчались неудачей. Пластик не запаять, металлические планки не держит. ОК. 1 ночь и готово. Внутренние отверстия немного уменьшаются из-за поверхности материала, потому всегда проверяйте штангеном и протачивайте до нужного диаметра. Порой хватает пару движений наждачки свернутой в трубочку и отверстие готово. Почему FormaX? Как видим нагрузка идет под 90 градусов на торчащие элементы. Обычный абс долго не проживет. Relax не выдержит работу на солнце, а формакс что надо.Вообще правило такое: Если нужна гибкость и прочные мелкие элементы - Rec Relax, если есть нагрев, нужна прочность и условная гибкость - FormaX, если нужны мелкие элементы и есть солнце или прочий нагрев - обычный ABS.- - -Бывают и такие мелочевки. Качество поверхности здесь уже с подтеками... потому что слой формакса минимум 15 секунд и после отчистки небольшая сопелька едет на каждом маленьком слое. Элемент перичницы ручной, направляющая на люк BMW и элемент тестораскатывающей машины в местом кафе. Укрепили 3д ручкой их и напечатали дубликаты из FormaX'а.Позже оказалось, что усики направляющей люка сильно гнутся при эксплуатации, потому из FormaX'а эта деталь не подошла, распечатали из Rec Relax, нагрев там есть, но не прямые лучи и глубоко под обшивкой.- - -Очень хороший тест прочности. Пройден на ура. До сих пор работает и пререканий нет. Шестеренка автоматичнеской двери на маршрутное такси. Дядька сам переделывает родной механизм (ненадежный) под российский моторчик с металлической шестернёй и нужно было переделать оригинал с подходящим отверстием. Уже не первая шестеренка сошла со стола.Зубья шестеренок желательно проходить надфилем или наждачной. Немного расплываются размеры из-за поверхности материала. Желательно зубья делать гладкими. 1 проход свернутой наждачной бумагой и все ок :)- - -Начали сотрудничать с фирмой по ремонту детских колясок и начался риал тест на прочность с реальными мамашами и папашами. Нижняя часть корпуса крепления руля детского колясочного велосипеда. Родные делают намеренно с тонкими элементами для ломкости. Неудачный поворот руля и ты без велосипеда. Уплотняем деталь на дней, стенки и направляющие для саморезов. Ни один пластик так хорошо не держит саморезы как FormaX. Не идеально, как на литых деталях, но для 3д печати саморез длиной больше 2 см не вырвать вообще. Даже щипцами. Обычный АБС такое не держит. Он внутри ломается уже при закрутке.- - - Еще один велосипед с той же проблемой. Уплотнили дно, добавили стенки, усилили посадочное трубы. - - - Защелки сборочного механизма коляски. Крепления на пружинах под кнопкой. Требуют легкого изгиба и прочности. Идеальный кандидат наш пластик. Можно было еще из рек релакса, но нагрев там будет большой. Нагрев солнца обеспечен.- - - Крепления козырьков и основной части коляски. Собирающийся механизм. Внутри засовывается кнопка/защелка с пружиной, болт в тонкое отверстие и понеслась. Печатали одно время из Rec Relax и обычного ABS. Ломаются детали. Вроде и ударопрочность должна сыгрыть роль и вязкость. но не выходит. Возможно PetG под солнцем чувствует себя плохо в этой детали, а абсу не хватает межслойки.. в общем не знаю. МагияДеталей этих было распечатано не мало. Они все однотипные потому выкладывать все не буду. Ломались только при ошибках в размерах внутренних пазов. Туго внутрь садилась железная основа, забивали молотком..... когда говоришь не забивать, люди все равно ДОЛБЯТ что есть сил. Пришли к тому что пазы лучше делать с запасом а при болтании обматывается скотчем и все путем. - - - Ручки на котлы. Обратился магазин по продаже. Родные ручки ломаются очень быстро. Паяли, сухая сварка, что только не перепробовали. Либо не помогает, либо колхоз. Сделали из FormaX'а. Все работает безо всяких фокусов. Опять же втулка внутри металлическая идет кругом с маленьким срезом. Обычный абс мало того что быстро прокручивает такие вещи, так еще и эта тема находится внутри тонкого стержня. Если бы уходила вглубь детали - не проблема,а тут до середины. Межслойка нужна лучше обычного. Ну и температура не дает использовать PetG.- - - Ну и вишенкой на торте будет ТОППЕр на торт :). Пришел необычный заказ на обЪемный топпер без заморочек. БЫстро свояли такую прелесть. И... почему FormaX?! А потому что КРАСИВО! :)Материал понравился заказчикам :) Из обычного абса было бы нуууууу скууууууучно. А тут бархатная корона...дорого, красиво!!!- - - Всем спасибо за 'ПРОЧЛИ'. Кому понравилось - ставим ЛАЙК!Всегда Ваши VERTEX 3D. г.Владикавказ. 2019Почитать про материалы x-line и запросить пробничек можно здесь >> https://x-line.3dtoday.ru/
Новые филаменты — это просто хорошо. Гораздо лучше, когда они не для фосфоресцирующих гномиков, а для чего-то, что не сразу сломается. Но вот незадача, все самое вкусное обычно идет в комплекте с дикими плясками типа усадок, подогревов и катушек в духовке. Спасают композиты, которыми можно печатать с умеренными страданиями или вообще без таковых.Вот сейчас у меня в процессе вдумчивого-хаотичного тестирования нечто, сваренное совместными усилиями кулинаров Picaso и REC. Оно черное, шершавое, страшное, но симпатичное.Вставлю одну техническую подробность. Основа — ABS, туда накидано много углеволокна. Таблички с цифрами были, есть и будут, но не у меня. Здесь все непоследовательно и антинаучно.
Ну что! Уважаемые. Давно не писал я здесь на форуме, много чего с тех пор произошло, много опыта получено, много проектов сделано. И не о чем было писать в принципе. День сурка и только. Разве что проекты поинтереснее закатывали к нам на Огонёк :) и исчезали в далеке. И ничего не предвещало изменений, но вдруг!...пришла посылка :)Как всегда ТК моего города выделились и довезли посылку в своеобразном виде. Внутренности были В ПРИНЦИПЕ целые. Сломанная катушка и дырка в пакете. Я уже подумал... влага внутри, испорченный пластик, бракованная печать и прочее.И тут от пославшего мне человека пришло сообщение: ' ОН НЕ ВПИТЫВАЕТ ВЛАГУ' ...….. Опаньки! О_о вот это поворот, подумал я, затем закралась мысл
Партнер попросил для него для вертикальных зеленых стен напечатать бак с крышкой. После моих пожеланий и замечаний к модели, был найден компромисс и удалось на столе разместить и крышку бака, и сам бак, разместив его с нависанием над крышкой. (ширина каждой из детали больше 100 мм, а стол 200х200 всего). Печатал пластиком Relax от REC. Толщина первого слоя 0.1, последующих 0.2. Ширина линий 0.45, толщина периметра 1.35 (такой же толщины и стенка модели). Вертикальные тонкие поддержки только с косяками получились, но они не помешали. Усиление прилипания и поддержки просто оборвал механически.
Получилось громоздко, надо было дизайну что ли какого добавить.X Pro, Formax, 0.3.Скрывается это.
Решили тут на предприятии доработать стандартные крепления под филамент на принтерах. В результате получилось вот что)
Нашли как-то в закромах линзу, полученную давным-давно из Китая с каким-то прибором в комплекте. Вспомнив постоянные упражнения с постобработкой мелких деталей и разглядывание калибровочных шаблонов, применение нашлось сразу же. Быстро накидали модельку, напечатали и вуаля - практичный девайс. Правда с размером обруча не попали, пришлось не много нагреть и подогнуть, благо печатали обычным PLA
Как то попался на глаза пластиковый нож, который производитель позиционировал, как канцелярский, хотя внешне его эргономика наталкивала на мысли и о других вариантах использования. Но как бы то ни было для офисных целей было решено напечатать обычный канцелярский нож для вскрытия упаковок.Тут и попалась на глаза катушка Formax, переданая нам в свое время производителем для пробной печати. Про свойства данного материала уже написано огромное количество постов и статей с приведением всех технических характеристик, поэтому ничего нового не открою. Просто пора было попробовать, тем более стальное сопло давно лежало и ждало своего времени.Накидали простенькую модель и за дело. Сначала зачем то поставили печатать с поддержками из HIPS. Оторвать их механически от Formax практически не реально — в итоге долгий процесс растворения в лимонене. Второй эксемпляр уже печатали с обычными поддержками, и они действительно элементарно удаляются с поверхности модели.Сама нить и в правду очень хрупкая, в связи с чем в процессе печати поимели сюрпризов. Несколько раз нить ломалась прямо на выходе из катушки. По всем законам подлости это происходило примерно в середине печати. Хоть и новая прошивка Picaso дает возможность заправки пластика по факту его окончания в экструдере и продолжения печати, но не так все просто. При окончании пластика голова отезжает в сторону в район очистителя и просит заправки пластика. Из-за хрупкости нити и недостаточной кривизны пальцев заправить пруток не сломав его никак не получилось. При очередной попытке решено было проложить трубку подачи с минимальным изгибом на выходе с катушки, чтобы минимизировать деформацию прутка.В итоге победа была одержена и в руках оказался образец. Разумеется пытливый ум сразу захотел испытаний, ведь про этот чудо материал написано множество хвалебных статей.Со своей первоочередной задачей нож справился легко. Картон, бумага, скотч и даже пластиковые бутылки режутся легко, не нанося вреда поверхности ножа. Далее на пути испытаний среди прочего нашлись рыбные консервы. К удивлению нож справился и с этой задачей. Правда после вскрытия потерял геометрию лезвия, но это легко правится обычной наждачкой.Разумеется логическим завершением процесса стала поломка ножа, но это уже произошло при проверке на изгибы.В целом прочность изделия из данного материала приятно удивила. И будет теперь в офисе образец для обывателей, которым табличные данные характеристик мало о чем говорят.Ну и один положил в машину на всякий случай, вдруг где консервы открыть придется...
Добрый день, коллеги!В данной статье – обзор на композит Titan GF-12 производства компании Filamentarno. Никакого отношения к титану, как металлу, композит не имеет. Обращаю внимание, что тесты в статье сделаны исключительно ради наглядности. Лабораторные испытания провел производитель, а я делюсь впечатлениями от печати. ВНИМАНИЕ! При написании статьи использовались тяжелые гифки, берегите свой мобильный интернет. Для просмотра гифок в них нужно ткнуть. Если "ткнуть" не работает, откройте в соседней вкладке.Вот, что пишет производитель о данном пластике:Конструкционный композит на основе ABS, армированного рубленным стекловолокном. Содержание стекловолокна - 12%. Обладает выдающимися прочностными характеристиками. Увеличенной твёрдостью, упругостью, прочностью на разрыв и сжатие, низкой усадкой при печати. Заявлены следующие свойства материала:На пробу были приобретены 2 катушки Titan GF-30, незамедлительно они были вскрыты и поставлены на просушку. Вот как выглядит пруток, при ближайшем рассмотрении — шершавый. Т.к. мы печатаем в основном на Picaso Designer X, то вот наш профиль под этот пластик для Polygon. После просушки незамедлительно начали печатать: Впечатления — жесткий, очень, на ощупь — напоминает покрытие soft-touch. Звук при падении — керамика или толстое стекло, только не бьется. В печати — нужны стальные сопла, желательно от 0.5. Мы много печатаем композитами, вернее — 90% всех наших заказов — печать композитами. При прочих равных они лучше выглядят (а это важно для клиентов), у них меньше усадка, а их свойства позволяют выбирать тот или иной пластик под конкретную задачу, и позиционировать это для клиента, например:Нужно что-то жестче, чем ABS? GF-4 Жесткость должна быть максимальной? GF-12Помехозащищенность? Total СF-5 Ударопрочность? Total GF-30Ограничения по весу, плавучесть? AerotexШестерни? Total CF-5 и так далее. Также, к нам приходят клиенты из других студий, где печатают исключительно стандартными ABS/PLA/HIPS/PET-G, изделия из композитов выглядят наголову выше при прочих равных.Возвращаясь к Titan GF-12 – это материал, простой в применении (по крайней мере, для нас). Легко заправляется в директ в ограниченном пространстве Designer X, прекрасно липнет к столу, легко от него отлипает при остывании, коробления не наблюдается. Поддержки снимаются — мое почтение, очень легко. Вот несколько гифок с испытаниями этого пластика: На дату публикации мы отпечатали 1.5 катушки Titan GF-12. Пруток GF-12 ломкий на изгиб. Отлично липнет к стеклу с минимальным количеством клея и так же легко отлипает при остывании. Печатаем с юбкой (brim), хотя для мелких деталей это лишнее. Нужно сушить. Дает прекрасный внешний вид на скоростях 60+. GF-12 продается в розницу по 3 тыс. руб. на момент написания статьи. Сейчас наши коллеги робототехники собирают роборуки-манипуляторы, для корпусных деталей которых (см. фото выше) требуется максимальная жесткость и легкость (причем жесткость в приоритете), посмотрим, как поведет себя GF-12 в дальнейшем в условиях постоянной эксплуатации. Несколько гифок с корпусными деталями и испытаниями. Подводя итог:Новый композит, которому лично я и наша команда нашли применение. Лично мне — нравится. Есть ли смысл им печатать на условном Picaso и других закрытых принтерах? Определенно да. Есть ли смысл печатать им на условном Ender 3? Не знаю. У нас нет принтера с открытой камерой, чтобы сравнить, как ведет себя GF-12 на сквозняке.  ------ P.S. Предрекаю вопрос — но есть же еще FormaX от REC, он тоже жесткий, недавно была статья про него, а один производитель принтеров публиковал шок-контент с испытаниями. Можете ли его сравнить с GF-12? Отвечаю: да, мы пользуемся FormaX, отпечатали больше 20 катушек и в принципе их можно сравнивать по характеристикам в лоб, НО! я буду не первым, кто высказывает следующую мысль: А ГДЕ СТАНДАРТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ ДЛЯ ПРУТКОВ? Вы уверены, что материалы тестировались по одному методу и его результатам можно доверять? На одном/схожем оборудовании изготавливались образцы? Есть ли у нас 3D-принтер-стандарт, на который все равняются? Что озвученные производителями цифры применимы к реальной жизни, или хотя бы определен диапазон отклонений значений? Что от партии к партии не меняется состав, кто это гарантирует? Поэтому я воздержусь от сравнения GF-12 и Formax, ибо истины в этом не будет.Сейчас лично мы не можем клиенту гарантировать свойства изделий, не можем дать сертификат и не можем быть уверены, что в следующей партии материал будет тем же (кстати, а кто-то из производителей пластика указывает номер партии на катушках?).Я оцениваю пластик субъективно, т.к. у меня нет других методов контроля. Когда это нужно клиенту, он сам проводит тестирование, но по факту — инженеры просто перезакладываются по прочности при проектировании изделий. Можно построить свою разрывную машину или любую другую для осуществления контроля, но это не практично.Я снижаю риски нарваться на некачественную партию, работая преимущественно с одним производителем пластика, в моем случае — Filamentarno, так что для меня в радость появление жесткого пластика от данного производителя. Если закупаю материал у другого производителя по тем или иным причинам, то беру сразу опт с требованием одной партии, чтобы хотя бы в пределах нее у меня была уверенность в результате и не приходилось калибровать настройки по ходу заказа. Но все равно, очень, ОЧЕНЬ нужна некая отравная точка, стандарт, от которого можно отталкиваться в оценке свойств пластика.------ P.P.S.Под конец получилось много букв, т. к. проблема актуальная лично для меня, но, полагаю, и для многих в отрасли. Готов ответить на вопросы по применению и печати GF-12. По вопросам сертификации, методам тестирования и т. д. предлагаю высказаться тем, кто в этом разбирается.
Прошлый пост был посвящен первому знакомству с этими пластиками от сотрудничества компаний Picaso 3D и Rec. Основной интерес был направлен на FormaX, новый пластик с карбоновой стружкой. Значит испытания испытаниями, а в деле проверять надо. Спустя пару тестовых месяцев много деталей напечатано и пора ими поделиться. Очень хорошая проверка происходила на деталях для колясок ну и конечно наши любимые шестеренки. ПОЕХАЛИ! Фото будут идти подряд с описанием. Наслаждайтесь :)Со словами могу тупить) что есть что... звыняйте.Значит производство газировок, направляющая. На ней закончился пластик ) Но умный ХПро ждал как Хатико, пока дам ему 'поесть' и я засунул обычный абс пластик и допечатал кончик. Это была первая проба обработать поверхность. Смотрится СУПЕР!- - - Не то что вы подумали!!!! :) Это проталкиватель в мясорубке одного из ресторанов Москвы. Т.к. кончик соприкасается с пищей сделали его из PLA. И склеили дихлорэтаном. Почему формакс? Сказали что эти проталкиватели часто ЛОМАЮТ... видимо халк наведываетсяна кухню периодически. Поняли что если не FormaX, то кто? Ладно шучу, тестировали пластик на стабильность. Смотрели слои скорость и прочее.Поверхность приятная. Ощущение однородности присутствует. Не знал бы про такой пластик, не сказал бы что это 3д-печать.. разе что верхние слои выдают.- - - Крепление штатива на рабочий уровень. Родной был сломан с момента покупки. Не заметили в магазине трещину, а доказать не вышло. Обратились к нам с последней надеждой, потому что попытки починить оригинальную деталь почему-то увенчались неудачей. Пластик не запаять, металлические планки не держит. ОК. 1 ночь и готово. Внутренние отверстия немного уменьшаются из-за поверхности материала, потому всегда проверяйте штангеном и протачивайте до нужного диаметра. Порой хватает пару движений наждачки свернутой в трубочку и отверстие готово. Почему FormaX? Как видим нагрузка идет под 90 градусов на торчащие элементы. Обычный абс долго не проживет. Relax не выдержит работу на солнце, а формакс что надо.Вообще правило такое: Если нужна гибкость и прочные мелкие элементы - Rec Relax, если есть нагрев, нужна прочность и условная гибкость - FormaX, если нужны мелкие элементы и есть солнце или прочий нагрев - обычный ABS.- - -Бывают и такие мелочевки. Качество поверхности здесь уже с подтеками... потому что слой формакса минимум 15 секунд и после отчистки небольшая сопелька едет на каждом маленьком слое. Элемент перичницы ручной, направляющая на люк BMW и элемент тестораскатывающей машины в местом кафе. Укрепили 3д ручкой их и напечатали дубликаты из FormaX'а.Позже оказалось, что усики направляющей люка сильно гнутся при эксплуатации, потому из FormaX'а эта деталь не подошла, распечатали из Rec Relax, нагрев там есть, но не прямые лучи и глубоко под обшивкой.- - -Очень хороший тест прочности. Пройден на ура. До сих пор работает и пререканий нет. Шестеренка автоматичнеской двери на маршрутное такси. Дядька сам переделывает родной механизм (ненадежный) под российский моторчик с металлической шестернёй и нужно было переделать оригинал с подходящим отверстием. Уже не первая шестеренка сошла со стола.Зубья шестеренок желательно проходить надфилем или наждачной. Немного расплываются размеры из-за поверхности материала. Желательно зубья делать гладкими. 1 проход свернутой наждачной бумагой и все ок :)- - -Начали сотрудничать с фирмой по ремонту детских колясок и начался риал тест на прочность с реальными мамашами и папашами. Нижняя часть корпуса крепления руля детского колясочного велосипеда. Родные делают намеренно с тонкими элементами для ломкости. Неудачный поворот руля и ты без велосипеда. Уплотняем деталь на дней, стенки и направляющие для саморезов. Ни один пластик так хорошо не держит саморезы как FormaX. Не идеально, как на литых деталях, но для 3д печати саморез длиной больше 2 см не вырвать вообще. Даже щипцами. Обычный АБС такое не держит. Он внутри ломается уже при закрутке.- - - Еще один велосипед с той же проблемой. Уплотнили дно, добавили стенки, усилили посадочное трубы. - - - Защелки сборочного механизма коляски. Крепления на пружинах под кнопкой. Требуют легкого изгиба и прочности. Идеальный кандидат наш пластик. Можно было еще из рек релакса, но нагрев там будет большой. Нагрев солнца обеспечен.- - - Крепления козырьков и основной части коляски. Собирающийся механизм. Внутри засовывается кнопка/защелка с пружиной, болт в тонкое отверстие и понеслась. Печатали одно время из Rec Relax и обычного ABS. Ломаются детали. Вроде и ударопрочность должна сыгрыть роль и вязкость. но не выходит. Возможно PetG под солнцем чувствует себя плохо в этой детали, а абсу не хватает межслойки.. в общем не знаю. МагияДеталей этих было распечатано не мало. Они все однотипные потому выкладывать все не буду. Ломались только при ошибках в размерах внутренних пазов. Туго внутрь садилась железная основа, забивали молотком..... когда говоришь не забивать, люди все равно ДОЛБЯТ что есть сил. Пришли к тому что пазы лучше делать с запасом а при болтании обматывается скотчем и все путем. - - - Ручки на котлы. Обратился магазин по продаже. Родные ручки ломаются очень быстро. Паяли, сухая сварка, что только не перепробовали. Либо не помогает, либо колхоз. Сделали из FormaX'а. Все работает безо всяких фокусов. Опять же втулка внутри металлическая идет кругом с маленьким срезом. Обычный абс мало того что быстро прокручивает такие вещи, так еще и эта тема находится внутри тонкого стержня. Если бы уходила вглубь детали - не проблема,а тут до середины. Межслойка нужна лучше обычного. Ну и температура не дает использовать PetG.- - - Ну и вишенкой на торте будет ТОППЕр на торт :). Пришел необычный заказ на обЪемный топпер без заморочек. БЫстро свояли такую прелесть. И... почему FormaX?! А потому что КРАСИВО! :)Материал понравился заказчикам :) Из обычного абса было бы нуууууу скууууууучно. А тут бархатная корона...дорого, красиво!!!- - - Всем спасибо за 'ПРОЧЛИ'. Кому понравилось - ставим ЛАЙК!Всегда Ваши VERTEX 3D. г.Владикавказ. 2019Почитать про материалы x-line и запросить пробничек можно здесь >> https://x-line.3dtoday.ru/
Новые филаменты — это просто хорошо. Гораздо лучше, когда они не для фосфоресцирующих гномиков, а для чего-то, что не сразу сломается. Но вот незадача, все самое вкусное обычно идет в комплекте с дикими плясками типа усадок, подогревов и катушек в духовке. Спасают композиты, которыми можно печатать с умеренными страданиями или вообще без таковых.Вот сейчас у меня в процессе вдумчивого-хаотичного тестирования нечто, сваренное совместными усилиями кулинаров Picaso и REC. Оно черное, шершавое, страшное, но симпатичное.Вставлю одну техническую подробность. Основа — ABS, туда накидано много углеволокна. Таблички с цифрами были, есть и будут, но не у меня. Здесь все непоследовательно и антинаучно.
Ну что! Уважаемые. Давно не писал я здесь на форуме, много чего с тех пор произошло, много опыта получено, много проектов сделано. И не о чем было писать в принципе. День сурка и только. Разве что проекты поинтереснее закатывали к нам на Огонёк :) и исчезали в далеке. И ничего не предвещало изменений, но вдруг!...пришла посылка :)Как всегда ТК моего города выделились и довезли посылку в своеобразном виде. Внутренности были В ПРИНЦИПЕ целые. Сломанная катушка и дырка в пакете. Я уже подумал... влага внутри, испорченный пластик, бракованная печать и прочее.И тут от пославшего мне человека пришло сообщение: ' ОН НЕ ВПИТЫВАЕТ ВЛАГУ' ...….. Опаньки! О_о вот это поворот, подумал я, затем закралась мысл