Шкаф замечательный, но на "всякий противопожарный" канальный вытяжной вентилятор нужно заменить на осевой "улитку", чтобы горючие пары не проходили через нагревающиеся или, потенциально, искрящие элементы электродвигателя. Это не я придумал, это стандартные требования к вентиляционным системам в помещениях с наличием взрывоопасных или пожароопасных паров.
Эээ. Спасибо. Вы не ответили на вопрос) вопрос был не про работу шнека с позиций школьной физики, а о том, продаётся ли готовое решение со шнеком и клапаном? Вам известны примеры?
слой 0.05, общая высота 30 см, вся статуэтка печаталась раздельно, подставку печатал стоя на торце, время её печати было 14 часов, молот тоже высокий и тд
качественный принтер это рельсы, двигатели, ремни но никак не пластик, из которого он собран. тем более eSUN ABS Plus по отзывам очень противоречивый пластик. РЕТГ куда прочнее будет.
а шнековые экструдеры с выходным управляемым клапаном на такое сечение бывают?
правильный вопрос, кстати. Он там напрашивается. Однако, врядли поможет, поскольку тогда еще и сопливчик надо делать тогда.
Вообще, сам принцип применнения шнека для прецезионной экструзии - он неверный, тупиковый. Да еще и в сочетании с огромным соплом.
Это означает, что надо расплавить большой объем пластика еще и "впрок" (он будет значительно перегрет для этого) и потом этот гипергорячий пластик, в большом объеме (целая колбаска) выдавливать. А он на неск. десятков грд. горячее, чем т-ра плавления. Следовательно, время застывания вырастает оч. существенно, а текучесть сохраняется (уложенная колбаска растекается, а ту еще и соседняя добавляется. Поэтотому все плывет и обтекает. Дуй не дуй, а такую температуру убрать быстро невозможно.
Короче, это означает, что дело не в механике, настройках или слайсере, а просто в температурах. Которые делают сам процесс невозможным (качественно). А с маленькими соплами шнеки такой системы не работают, отсюда движение в эти огромные сопла и габариты деталей. Но и там тоже результаты не айс.
Вывод: печать гранулятами требует иного печтаного узла. Котрый обеспечит качество и температурный режим.
Имеете ввиду торец базы? Действительно, я вообще на это внимания не обращал. Честно, я ее даже не видел, как объект обработки. Подумаю на будущее. Сейчас в производстве еще две модели
а шнековые экструдеры с выходным управляемым клапаном на такое сечение бывают? Вроде при большом сечении такое вполне реально, делают же клапана для литья под давлением. Или это вопрос бюджета?
Серьёзные усилия, 50 часов очень много, у меня нет SLA принтера но я думал они печатают намного быстрее fff/fdm, там же слой вроде бы 1.5-3 секунды на засвет?
С чем категорически не согласен - как на портале относятся к работе других.
ну мне тоже много чего не нравится. смиритесь. пытаться учить жить других - занятие мало того что нервозатратное так еще и бестолковое..
Десятки "шпециалистов", в жизни не державшие в руках сканер, начинают поучать, как делать реверс инжиниринг.
вы путаете 2 сучности - 3д сканер который вы умеете держать. не буду спорить. лень и не за умение собственно спор. и вторая сучность реверс-инжинеринг что не равно сканированию. собственно в большей мере вас пинают именно за то что вы путаете эти сучности. и таки да в реверсе как раз большинство понимает . как и что - то отдельная песня.
С провалом маркетинга - согласен. С чем категорически не согласен - как на портале относятся к работе других. Десятки "шпециалистов", в жизни не державшие в руках сканер, начинают поучать, как делать реверс инжиниринг.
В месяц я реверсирую до нескольких десятков моделей. От простых шестеренок (из за которых стоял асфальтовый завод), до медицинских изделий и компонент пищевого производства. Одно из чужих изделий, которое пришлось дорабатывать моими руками, сейчас крутится на МКС.
У нас 3 сканера (общая стоимость зашкаливает за 10млн и это производственная необходимость), в наличии технологии SLM, SLS и профессиональный FDM (Fortus).
Несколько раз в год я читаю лекции в Москве в профильных колледжах. Большая часть студентов вообще не втыкает, зачем пошли изучать аддитивные технологии.
Один из наших сканеров имеет точность 10 мкм на расстоянии в 650мм.
Китайское ФДМ закончил держать в руках много лет назад. Хватит. На работе Креатбот ПИК 300 поработал неделю и накрылся, до сих пор чинят.
Зачем, если печать все время ведётся одним материалом?
это уж я не знаю, зачем. Вы сами пишете, что для замены материала приходится сцеживать неск. киллограммов дорогостоящего пластика. Значит, меняете по какимто причинам.
Размер гранул, которые можно получать вместо чтоб сливать в муор - он любой может быть. Хоть даже чешуйки или таблетки. Все от вашей фантазии зависит и подручных средств.
Кстати, можно и вообще не заморачиваться даже с гранулами. Достаточно в металлическую емкость слить это хозяйство, а потом, когда снова понадобится, расплавить путем нагрева ( уж не знаю, в чем вы там можете нагреть). Полимер снова станет жидким и текучим, после чего его можно залить (выдавить) прямо в шнек, сверху, в жидком виде. И ничего царапать там не будет.
Кстати про царапание стенок вы новое мне сообщили. Это какже неточно должен быть выполнен шнек и труба, если они друг друга могут царапать? Это невозможно.
Набрав определённый опыт, оборудование и уделив не мало времени соц. сетям на всём нашем пути, сейчас уже проще с этим, так как сформировалась хорошая клиентская база из ценителей ручной работы.
кстате, чтото подумалось, что если поставить решетку на это колбасное сопло 1 см, как на мясорубку, то получите лапшу или фарш. Возможно, даже и лучше будет ложиться и проще остывать, чем толстая колбаса. Да и площади поверхностей сразу увеличатся. Возможно что и ложится тонкие нити будут легче и гибче, чем толстый шнур.
я пишу про портальный принтер который печтатет под 45. Он никда в разные стороны ничего не укладывает. И экструдеры могут спокойно двигаться "уступами". На одном подвесе.
8 часов на моделирование отдельных элементов и подготовку к печати, 1 кг смолы, в районе 50 часов печати на Elegoo saturn 3 12K, 20 часов постобработки, сборки, склейки и 40 часов на покраску. Добавим ещё сюда грунт и модельные краски и прочие расходники.
Я прямо оооооочень хочу, чтобы ты попробовал это как то изобразить на чертеже или модели, чтоб это все ещё и вращалось. Ибо линии надо укладывать в разные стороны. Так же посчитай во сколько тебе станут катушки по 1 кг и гранулы в мешке по 25 кг. Ну и тебе пора возглавить секту свидетелей 0,4 сопла, раз такое на полном серьёзе тут пишешь. Я такой наркомании давно не читал.
Зачем, если печать все время ведётся одним материалом? Это не домашний принтер, где захотел розовых слонов печатаешь, а следом техничку из композита. Выбрал конкретный материал и им печатаешь. Ну и как ты представляешь печать соплом 10 мм, гранулы для шнека имеющие размер 3*5 мм? Ну и у нас например, без пластика внутри, закалённый шнек дерёт стенки колбы, что крайне плохо сказывается на дальнейшей печати. Это не домашний принтер с прутком, где ему пофиг есть или нет пруток и выдавить надо пару 4-5 см для полной смены материала.
это не переработка отходов, поскольку это не отходы. А технологический избыток. И не надо ни на какие заводы по переработке отпарвлять. Конечно, дробилку можно приобрести. Но она вам ни к чему, поскольку у вас есть экструдер.
Вы можете не единой колбасой выдавливать остаток материала, а хоть даже теми же гранулами, на фанерку. ( конечно лучше лист металла). Ну будут они чуть крупнее чем первичка. Для этого надо просто сделать 3д файл, который всегда будет запускаться когда печать этим материалом завершается.
Грубо говоря шнек выдавливает сосиску (по размерам), для переработки надо иметь специальный шредер и не те убогие что блогеры показывают на своих каналах. Вообще у нас есть заводы по переработке пластика, это туда надо отправлять. Ну и собственно, а причём тут переработка отходов печати и шнек? Ты статьи вообще читал? Там в про такое вообще не писал я.
Я даже не знаю как на "это" и отвечать то. соплом 0,4 печатать стенку в 40мм. При этом деталь по сути должна печататься цельной а не склеиваться кусочками. Интересно через сколько лет такое напечатается. Изначальный люк в 160кг печатался суммарно порядка 40 часов. А теперь вопрос к знатокам, сколько эндеров надо чтобы вкрутить лампочку, где такую траву продают.
Так же из неопубликованного (забыл). Наш шнек вмещает 2,5 кг гранул, при замене на другой цвет и или материал надо выдавить в мусорку от 2 до 10 кг пластика. При цене некоторых гранул в районе 8500 рублей.
не совсем понятно. Вроде как печать шнеком из гранул тем и хороша, что все отходы можно снова использовать? Зачем из в мусор выдавливать, когда можно выдавить в емкость и потом заново применить?
Опять же мы не занимаемся проектировкой и сборкой такого рода оборудования а покупаем готовое решение. Ну и выделяемый бюджет, кто бы что там не говорил, по факту достаточно небольшой и требует зачастую окупаемость за год-два.
Ну и еще из преимуществ важных, при сравнении детали из металла и пластика. Нам надо сделать оснастку под новую деталь. Она еще не отработана или надо делать небольшую партию. Для нашей формы люка, по прикидкам надо монолитную заготовку под куб объемом. Алюминий 2700 кг/м3, АБС 1100 кг/м3. При этом хоть алюминий и дешевле, но из пластика форма будет пустотелой и весить до 160кг ДО фрезеровки и порядка 130 после. Из Алюминия примерный вес готовой 600кг, Но платить придётся за заготовку + сфрезеровывать гораздо больше. Поэтому по факту при отработанном процессе печати требуется порядка недели на изготовление из пластика на шнеке и до нескольких месяцев из металла.
Да можно, но таких специалистов в наличии не имеем. К кому обращаться тоже. Насчёт геометрии детали это да, но опять же, это надо с самого начала делать проектировку под шнек и размеры линий. Сейчас почти все детали проектируются под монолитные заготовки для ЧПУ. Переход на новых тех процесс под печать может занимать года. На заводах ничего быстро не делается.
В принципе, если чтото печатается оч.длинное, на огромном портальном принтере, то там смысл в том, что принтер назад по оси Х не возвращается, а ползет вдоль, слой за слоем под 45. Это означает, что есть смысл и печатать срузу несколькими экструдерами последовательно, ступенями какбы. Как карьеры горные разрабатывают. По оси Х экструдеры движутся вместе, на отдалении, чтобы не мешать.
Тогда можно спокойно вернуться к оптимальным соплам, например даже и 0.4. Но, если таких печатных узлов много, то в сумме они образуют те же самые 8 или даже 10 мм, и скорость печати будет таже самая, в итоге.
Шнековые принтеры видел много раз, но както они выглядят сыро. Сама идея богатая и дает много преимуществ, но недоделанная. Если уж есть возможность таскать тяжелый печатный узел, и есть стремление печатать большие объемы и крупным соплом, то вместо шнека напрашиваются толстые стержни, наподобие полена. Тогда добавляется довольно простой процесс - из гранулята сперва сплавляются такие стержни, чурбачки. Например диаметр 60мм. И длина допустим 600 мм. И все это вставляется в трубу и подается в зону хотенда тупо зубчатыми колесами как и на ФДМ принтере. По сути, просто масштабируется процесс. Никакие шнеки не нужны, редиректы привычные, точная подача. Оператор просто должен своевременно вставлять новый стержень. Тоже самое как клеевой пистолет привычный, просто автоматический.
Спасибо, очень интересно. Для такого проекта можно потратиться и изготовить экструдер Moineau. У него возможна полная остановка экструзии, даже ретракты не нужны.
Так же из неопубликованного (забыл). Наш шнек вмещает 2,5 кг гранул, при замене на другой цвет и или материал надо выдавить в мусорку от 2 до 10 кг пластика. При цене некоторых гранул в районе 8500 рублей.
На ваш e-mail высланы новые регистрационные данные.
Пожалуйста, проверьте Вашу почту
Вам было отправлено письмо с инструкцией по восстановлению пароля. Если вы не получили письмо в течение 5 минут, проверьте папку спам, попробуйте еще раз.
А никто не подобрал дешёвый пластиковый контейнер на маркетплейсах под 1-2 катушки?
По картинке и параметрам хрен подберешь, лежит уже один под сыпучие на 4л, застревает в нем катуха..
Шкаф замечательный, но на "всякий противопожарный" канальный вытяжной вентилятор нужно заменить на осевой "улитку", чтобы горючие пары не проходили через нагревающиеся или, потенциально, искрящие элементы электродвигателя. Это не я придумал, это стандартные требования к вентиляционным системам в помещениях с наличием взрывоопасных или пожароопасных паров.
Эээ. Спасибо. Вы не ответили на вопрос) вопрос был не про работу шнека с позиций школьной физики, а о том, продаётся ли готовое решение со шнеком и клапаном? Вам известны примеры?
Обод и нижняя кромка.
Если я у себя дома сделаю такой шкаф и проведу трубы, меня точно выгонят со всем этим богатством на улицу.
Ну да, сначала "самый дешевый пла и в путь!". А потом "eSUN ABS Plus по отзывам очень противоречивый пластик" :)
слой 0.05, общая высота 30 см, вся статуэтка печаталась раздельно, подставку печатал стоя на торце, время её печати было 14 часов, молот тоже высокий и тд
качественный принтер это рельсы, двигатели, ремни но никак не пластик, из которого он собран. тем более eSUN ABS Plus по отзывам очень противоречивый пластик. РЕТГ куда прочнее будет.
Люди очнитесь, сушилка для пластика с сенсорным экраном... Где ваш энтузиазм, где ваши сушилки для фруктов и килограммы силикагеля?))
правильный вопрос, кстати. Он там напрашивается. Однако, врядли поможет, поскольку тогда еще и сопливчик надо делать тогда.
Вообще, сам принцип применнения шнека для прецезионной экструзии - он неверный, тупиковый. Да еще и в сочетании с огромным соплом.
Это означает, что надо расплавить большой объем пластика еще и "впрок" (он будет значительно перегрет для этого) и потом этот гипергорячий пластик, в большом объеме (целая колбаска) выдавливать. А он на неск. десятков грд. горячее, чем т-ра плавления. Следовательно, время застывания вырастает оч. существенно, а текучесть сохраняется (уложенная колбаска растекается, а ту еще и соседняя добавляется. Поэтотому все плывет и обтекает. Дуй не дуй, а такую температуру убрать быстро невозможно.
Короче, это означает, что дело не в механике, настройках или слайсере, а просто в температурах. Которые делают сам процесс невозможным (качественно). А с маленькими соплами шнеки такой системы не работают, отсюда движение в эти огромные сопла и габариты деталей. Но и там тоже результаты не айс.
Вывод: печать гранулятами требует иного печтаного узла. Котрый обеспечит качество и температурный режим.
Имеете ввиду торец базы? Действительно, я вообще на это внимания не обращал. Честно, я ее даже не видел, как объект обработки. Подумаю на будущее. Сейчас в производстве еще две модели
Спасибо!
Спасибо большое. А что за вторая стадия?
а шнековые экструдеры с выходным управляемым клапаном на такое сечение бывают? Вроде при большом сечении такое вполне реально, делают же клапана для литья под давлением. Или это вопрос бюджета?
Ps Спасибо, очень интересно было читать!
Серьёзные усилия, 50 часов очень много, у меня нет SLA принтера но я думал они печатают намного быстрее fff/fdm, там же слой вроде бы 1.5-3 секунды на засвет?
А какой слой в мкм. и высота в мм в итоге вышла?
не внимательно прочли) через весь шкаф изнутри идет 6 см отверстие, приток есть
Если так герметично, то внутри наверно разрежение? :-) Так то вытяжка должна быть с притоком.
С чем категорически не согласен - как на портале относятся к работе других.
ну мне тоже много чего не нравится. смиритесь. пытаться учить жить других - занятие мало того что нервозатратное так еще и бестолковое..
Десятки "шпециалистов", в жизни не державшие в руках сканер, начинают поучать, как делать реверс инжиниринг.
вы путаете 2 сучности - 3д сканер который вы умеете держать. не буду спорить. лень и не за умение собственно спор. и вторая сучность реверс-инжинеринг что не равно сканированию. собственно в большей мере вас пинают именно за то что вы путаете эти сучности. и таки да в реверсе как раз большинство понимает . как и что - то отдельная песня.
С провалом маркетинга - согласен. С чем категорически не согласен - как на портале относятся к работе других. Десятки "шпециалистов", в жизни не державшие в руках сканер, начинают поучать, как делать реверс инжиниринг.
В месяц я реверсирую до нескольких десятков моделей. От простых шестеренок (из за которых стоял асфальтовый завод), до медицинских изделий и компонент пищевого производства. Одно из чужих изделий, которое пришлось дорабатывать моими руками, сейчас крутится на МКС.
У нас 3 сканера (общая стоимость зашкаливает за 10млн и это производственная необходимость), в наличии технологии SLM, SLS и профессиональный FDM (Fortus).
Несколько раз в год я читаю лекции в Москве в профильных колледжах. Большая часть студентов вообще не втыкает, зачем пошли изучать аддитивные технологии.
Один из наших сканеров имеет точность 10 мкм на расстоянии в 650мм.
Китайское ФДМ закончил держать в руках много лет назад. Хватит. На работе Креатбот ПИК 300 поработал неделю и накрылся, до сих пор чинят.
Здравствуйте. Можете поделиться моделькой?
Росатом работают по принципу, скупить за 0 денег загибающийся стартап и может родить из него продукт
фальстарт, еще никто не брызнул!
Вспомнилось начало фильма "Безжалостные люди", там где главный герой показывает аудиосистему молодому парню : )))
Классный шкаф!
это уж я не знаю, зачем. Вы сами пишете, что для замены материала приходится сцеживать неск. киллограммов дорогостоящего пластика. Значит, меняете по какимто причинам.
Размер гранул, которые можно получать вместо чтоб сливать в муор - он любой может быть. Хоть даже чешуйки или таблетки. Все от вашей фантазии зависит и подручных средств.
Кстати, можно и вообще не заморачиваться даже с гранулами. Достаточно в металлическую емкость слить это хозяйство, а потом, когда снова понадобится, расплавить путем нагрева ( уж не знаю, в чем вы там можете нагреть). Полимер снова станет жидким и текучим, после чего его можно залить (выдавить) прямо в шнек, сверху, в жидком виде. И ничего царапать там не будет.
Кстати про царапание стенок вы новое мне сообщили. Это какже неточно должен быть выполнен шнек и труба, если они друг друга могут царапать? Это невозможно.
Классно, но чет у меня герметичный шкаф с вытяжкой не очень совмещается )) не претендую на истину но что из этих двух должно быть лишним )
Набрав определённый опыт, оборудование и уделив не мало времени соц. сетям на всём нашем пути, сейчас уже проще с этим, так как сформировалась хорошая клиентская база из ценителей ручной работы.
Спасибо!
да, приходится чем то жертвовать
Проверено, работает свисток Mercusys MW150US
https://www.ozon.ru/product/me...
цена в полтора раза ниже TP-link. Для запуска WiFi после перезагрузки просто грохаем файл /etc/wpa_supplicant/wpa_supplicant-wlan0.conf
Чтобы грохнуть файл заходим как root, пароль также makerbase. Для не шарящих в консоли ставим WinSCP файловый менеджер
кстате, чтото подумалось, что если поставить решетку на это колбасное сопло 1 см, как на мясорубку, то получите лапшу или фарш. Возможно, даже и лучше будет ложиться и проще остывать, чем толстая колбаса. Да и площади поверхностей сразу увеличатся. Возможно что и ложится тонкие нити будут легче и гибче, чем толстый шнур.
я пишу про портальный принтер который печтатет под 45. Он никда в разные стороны ничего не укладывает. И экструдеры могут спокойно двигаться "уступами". На одном подвесе.
Понятно, что на роборуке такое не прокатит.
ещё пару часов уйдёт на упаковку
8 часов на моделирование отдельных элементов и подготовку к печати, 1 кг смолы, в районе 50 часов печати на Elegoo saturn 3 12K, 20 часов постобработки, сборки, склейки и 40 часов на покраску. Добавим ещё сюда грунт и модельные краски и прочие расходники.
Я прямо оооооочень хочу, чтобы ты попробовал это как то изобразить на чертеже или модели, чтоб это все ещё и вращалось. Ибо линии надо укладывать в разные стороны. Так же посчитай во сколько тебе станут катушки по 1 кг и гранулы в мешке по 25 кг. Ну и тебе пора возглавить секту свидетелей 0,4 сопла, раз такое на полном серьёзе тут пишешь. Я такой наркомании давно не читал.
Зачем, если печать все время ведётся одним материалом? Это не домашний принтер, где захотел розовых слонов печатаешь, а следом техничку из композита. Выбрал конкретный материал и им печатаешь. Ну и как ты представляешь печать соплом 10 мм, гранулы для шнека имеющие размер 3*5 мм?
Ну и у нас например, без пластика внутри, закалённый шнек дерёт стенки колбы, что крайне плохо сказывается на дальнейшей печати. Это не домашний принтер с прутком, где ему пофиг есть или нет пруток и выдавить надо пару 4-5 см для полной смены материала.
Те, кто тут ядом плещет, просто завидуют! Крутой шкаф, хочу такой!
если вы печатаете 10 экструдерами, которые не мешают друг другу, то это равносильно печати соплом 4мм.
это не переработка отходов, поскольку это не отходы. А технологический избыток. И не надо ни на какие заводы по переработке отпарвлять. Конечно, дробилку можно приобрести. Но она вам ни к чему, поскольку у вас есть экструдер.
Вы можете не единой колбасой выдавливать остаток материала, а хоть даже теми же гранулами, на фанерку. ( конечно лучше лист металла). Ну будут они чуть крупнее чем первичка. Для этого надо просто сделать 3д файл, который всегда будет запускаться когда печать этим материалом завершается.
Грубо говоря шнек выдавливает сосиску (по размерам), для переработки надо иметь специальный шредер и не те убогие что блогеры показывают на своих каналах. Вообще у нас есть заводы по переработке пластика, это туда надо отправлять.
Ну и собственно, а причём тут переработка отходов печати и шнек? Ты статьи вообще читал? Там в про такое вообще не писал я.
Все там есть,читайте внимательно. И нет не переплата,и так все максимально бюджетно через знакомых делал
Я даже не знаю как на "это" и отвечать то. соплом 0,4 печатать стенку в 40мм. При этом деталь по сути должна печататься цельной а не склеиваться кусочками. Интересно через сколько лет такое напечатается. Изначальный люк в 160кг печатался суммарно порядка 40 часов. А теперь вопрос к знатокам,
сколько эндеров надо чтобы вкрутить лампочку,где такую траву продают.не совсем понятно. Вроде как печать шнеком из гранул тем и хороша, что все отходы можно снова использовать? Зачем из в мусор выдавливать, когда можно выдавить в емкость и потом заново применить?
Переплата раза в 2.
Только проверка дымом даст такую уверенность. А если есть вытяжка, то и подсос должен быть.
Опять же мы не занимаемся проектировкой и сборкой такого рода оборудования а покупаем готовое решение. Ну и выделяемый бюджет, кто бы что там не говорил, по факту достаточно небольшой и требует зачастую окупаемость за год-два.
Ну и еще из преимуществ важных, при сравнении детали из металла и пластика.
Нам надо сделать оснастку под новую деталь. Она еще не отработана или надо делать небольшую партию. Для нашей формы люка, по прикидкам надо монолитную заготовку под куб объемом. Алюминий 2700 кг/м3, АБС 1100 кг/м3. При этом хоть алюминий и дешевле, но из пластика форма будет пустотелой и весить до 160кг ДО фрезеровки и порядка 130 после. Из Алюминия примерный вес готовой 600кг, Но платить придётся за заготовку + сфрезеровывать гораздо больше.
Поэтому по факту при отработанном процессе печати требуется порядка недели на изготовление из пластика на шнеке и до нескольких месяцев из металла.
Да можно, но таких специалистов в наличии не имеем. К кому обращаться тоже.
Насчёт геометрии детали это да, но опять же, это надо с самого начала делать проектировку под шнек и размеры линий. Сейчас почти все детали проектируются под монолитные заготовки для ЧПУ. Переход на новых тех процесс под печать может занимать года. На заводах ничего быстро не делается.
В принципе, если чтото печатается оч.длинное, на огромном портальном принтере, то там смысл в том, что принтер назад по оси Х не возвращается, а ползет вдоль, слой за слоем под 45. Это означает, что есть смысл и печатать срузу несколькими экструдерами последовательно, ступенями какбы. Как карьеры горные разрабатывают. По оси Х экструдеры движутся вместе, на отдалении, чтобы не мешать.
Тогда можно спокойно вернуться к оптимальным соплам, например даже и 0.4. Но, если таких печатных узлов много, то в сумме они образуют те же самые 8 или даже 10 мм, и скорость печати будет таже самая, в итоге.
Шнековые принтеры видел много раз, но както они выглядят сыро. Сама идея богатая и дает много преимуществ, но недоделанная. Если уж есть возможность таскать тяжелый печатный узел, и есть стремление печатать большие объемы и крупным соплом, то вместо шнека напрашиваются толстые стержни, наподобие полена. Тогда добавляется довольно простой процесс - из гранулята сперва сплавляются такие стержни, чурбачки. Например диаметр 60мм. И длина допустим 600 мм. И все это вставляется в трубу и подается в зону хотенда тупо зубчатыми колесами как и на ФДМ принтере. По сути, просто масштабируется процесс. Никакие шнеки не нужны, редиректы привычные, точная подача. Оператор просто должен своевременно вставлять новый стержень. Тоже самое как клеевой пистолет привычный, просто автоматический.
Спасибо, очень интересно.
Для такого проекта можно потратиться и изготовить экструдер Moineau. У него возможна полная остановка экструзии, даже ретракты не нужны.
Так же из неопубликованного (забыл). Наш шнек вмещает 2,5 кг гранул, при замене на другой цвет и или материал надо выдавить в мусорку от 2 до 10 кг пластика. При цене некоторых гранул в районе 8500 рублей.
На всякий противопожарный,да и можно поддать температуры для активной камеры,если сделать внутри)