Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер Ender 3

Ender 3
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

Creality Ender 3 - бюджетный 3D-принтер от Китайского производителя Creality 3D. Устройство оснащено...... Подробнее

Ender 3
Назначение: Персональный
Страна: Китай
Производитель: Creality 3D
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: 220x220x250
Скорость печати: 180 мм/сек
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Диаметр нити (мм): 1
Программное обеспечение
[HTML]Cura, Repetier-Host, Simplify3D
Габариты
Размеры (мм): 440x410x465
Вес (кг): 8

Владельцев 467

Блоги владельцев 3D-принтера «Ender 3»

Сделал ацетоновую баню для постобработки деталей напечатанных из ABS пластика. Контейнер из "Fix price" за 99р, два кулера по 40р, блок питания с разъемом - 260р. Решетка смоделирована и распечатана из PET-G пластика, он нейтрален к ацетону. В качестве грелки будет использоваться нагревательный коврик для террариумов, он заказан на Али за 400р. Работает от 220, у него уже есть встроенный регулятор температуры. Итого, все удовольствие обошлось в 950р, примерно.https://3dtoday.ru/3d-models/reshetka-dlya-atsetonovoy-bani-195kh195/download-file/28101
Понадобились моим младшим дочерям пиратский пистолет и сабля, для рождественского спектакля о Питере Пене, в котором они будут играть, собственно, пираток. Ассортимент, который предлагают магазины игрушек, нам не очень понравился, да и не наш это метод, вы же понимаете.Модель пистолета, по запросу "flintlock pistol", была скачана отсюда: https://www.myminifactory.com/ru/object/3d-print-flintlock-pistol-21084. Модель была слегка изменена для уменьшения количества поддержек, уменьшена на 12% для детской руки и напечатана в несколько заходов за пару дней PLA пластиком от FDPlast соплом 0,4 с высотой слоя 0,1 - 0.28:Затем покрашена акрилом без грунтовки:Механизм "flint lock"частично работает, не хватает только пружин.Модель сабли, скачал с какого-то сайта с бесплатными моделями для 3d макса, и переделал клинок для придания сабле более "пиратского" вида:После обработки наждачкой и покраски акрилом:Хвостовик у эфеса надо было перевернуть, но это ладно.По сути - это моя первая более-менее серьезная печать, но результат нас всех вполне устроил.
 Прежде всего это будет интересно тем людям, которые задумываются в покупке Ender3.  Я его заказывал на али экспресс за 12 тысяч рублей. Пришёл он к камне за 2 недели (Ростов-на-Дону) в картонной коробке. Собрался он легко, так как была уже собрана нижняя часть.   Первая печать на стекле после калибровки стола была неудачна, (печатал пробником PLA который шёл в комплекте) деталь отлипла, и ещё заметил, что слои у того огрызка, что напечатался очень легко отделяются друг от друга.  Вторя печать удалась. Я печатал уже свою модель (кубик), уже со своими параметрами которые взял из интернета. Качество очень хорошее слои ровные, лишь очень маленькая рябь, которую видно лишь под определённым углом.  Параметры которые я ставил для PLA: скорость - 60 мм/с температура сопла - 230°С температура стола - 60°С обдув - включён   В дальнейшем когда пришли другие виды пластика (PETG, HIPS, BFlex, Watson), я выключал обдув на охлаждение выдавленного из сопла пластика и заметил, что когда его отключаю тогда не работает кулер который охлаждает плату с драйверами. Меня это напрягло (боялся спалить драйвера), и я начал гуглить как решить проблему, и нашёл решение – переставить провода кулера обдува электроники к проводам кулера обдува экструдера. После этого вентилятор обдува электроники постоянно работал при печати.   Потом я услышал историю как из-за 3д принтера Anet 8 сгорел дом, так как он не был оборудован защитой от бесконтрольного нагревания печатающей головки, при выходе термо резистора в ней. Меня эта новость насторожила и начал искать в интернете про защиту на Ender3. Оказалось, что на нём нету такой защиты. Мне не хотелось чтоб когда меня не было дома принтер устроил пожар, и начал искать прошивку с защитой для Ender3. Нашёл и зашил с помощью ардуино, но пришлось отказаться от продолжения печати после выключения питания, так как не хватало места на микроконтроллере.   Этот принтер уже служит мне уже год без серьезных поломок, и без ухудшения качества печати. Единственная проблема, это смещение слоёв на некоторых 3д моделях, но это решается некоторыми настройками слайсера. 
Всех приветствую! Занимаюсь печатью ровно 1 год. Приобрел себе ender3. Уже напечатал и установил несколько апгрейдов, чтобы печать была получше. В целом очень доволен тем что принтер есть и печатает хорошо! Филамент попался мне набравший в себя влагу, раньше сушил его на столе принтера в термобоксе, но все время переживал по этому поводу, да и неудобно, когда сушу, то печатать не могу. Ну и решился я все таки взять сушилку овощей для этих делов. В гугле уже изобрели сушилки филамента, но там цена космос, а начинка абсолютна идентична той что в сушилке овощей. Просто добавили дизайн и более удобную форму. Мощность таких сушилок именно филамента вроде 250Вт. Такая же как и в самой дешевой сушилке овощей. Выбор пал на MARTA-1954, там мощность 700Вт (это не значит что я сплавлю филамент, это значит я смогу сделать большую сушилку и сушить смогу сразу несколько катушек). Электронное управление позволяет настроить точно время и температуру. Я уже заказал на али цифровой термометр и гигрометр(показывает влажность). Буду внедрять для более точных показаний.Родные секции решил не кромсать, буду вялить мясо и все остальное, если запаха пластика не будет.  Убрал родные секции в коробку. В магазине ОБИ нашел 2 пластиковых ведра. Если нет таких, то они очень похожи на ведра из-под краски. Брал их в отделе с красками.Крышки видно как порезал и насверлил отверстий. Дно ведерок тоже вырезал, но по разному. Первое полностью, второе - оставил примерно 1см, чтобы устойчивость была и ребро жесткости.Собираем в такой последовательности1. Внизу ведро с неполностью вырезанным дном (1см кантик)2. Потом крышка-ободок (нужна чтобы второе ведро плотно встало и не провалилось глубоко в первое)3. Второе ведро с полностью вырезанным дном.4. Крышка с отверстиями под вентиляцию.Получается все так. По фото все понятно. Я поставил 4 катушкиНадеваем ведерки)))Можно еще катушку положить. Всего на 5 катушек получилось. Вполне хорошо. 700Вт мощи хватит все просушить.Да, кстати ведро встает в нишу сушилки очень четко. Дно совпало по размерам.Все готово, теперь настраиваем и сушим!))Настройка сушилки максимальна проста.Когда с Китая приедет термометр-гигрометр, добавлю пост с фактическими замерами.Всем добра! Да прибудет с вами сила!
Во первых строках своего письма, спешу сообщить, что жив, здоров и всё у меня хорошо. Весьма пред вами виноват, что не писал так долго.  Так, стоп, Сухов, отставить!  Мы тут пластик тестируем, а не жён из гарема, так что начну просто со слов благодарности компании top3dshop за предоставленную возможность протестировать их продукцию. А теперь, поехали.Сегодня наш подопытный, это ABS пластик 1,75 SolidFilament черный 1 кг , почему он? Я решил идти от простого к сложному, раз есть возможность протестировать пластик, почему бы не рассмотреть сценарий применение данного материала пользователем, который мало что ещё понимает и чешет репу, а что же выбрать, какой пластик? ABS на мой взгляд является самым ходовым и, что не мало важно, недорогим материалом, с которого и начнёт своё знакомство с ужасом, простите, с миром 3Д-печати, среднестатистический новичок. Итак, сегодня я нуб, с вашего позволения, только вчера купил, собрал и настроил принтер (кстати, огромное спасибо комраду Grivus за ценные советы по настройки принтера) и теперь встал вопрос, а какой пластик выбрать? Хм, ABS пластик 1,75 SolidFilament черный 1 кг, почему бы и нет? Производитель очень красочно и "вкусно" (терпеть не могу это слово, когда его применяют не для описания еды) описал свойства пластика, проверим? Окэ'Й.Итак, коробочка. Коробочка как коробочка, компактная, скромная, логотип, стикер и всё. А что ещё нужно? Да ничего, на мой взгляд, чем проще, тем лучше. Можно конечно было запилить красочный рисунок о том, как этот пластик бороздит просторы Большого театра, но кто за это будет платить? Экономия должна быть экономной!Внутри коробки находится фирменная катушка, вот тут не сэкономили, молодцы, мелочь, а приятно.Катушка находится в вакуумной упаковке с пакетиком силикагеля внутри, всё как в лучших домах Европы.Открываем всё это безобразие, а вот тут немного накосячили- намотка неравномерная. Как говорится, "на скорость не влияет", но в глаза сей факт бросается, такса тоже недоумевает- как так? Намотчика лишить премии с занесением выговора в грудную клетку!На самом деле этот так, придирки, в конце концов надо же и поругать немного )Да, сразу проверил на ломкость после одного изгиба.С ознакомительной визуальной часть можно закончить и перейти к самому интересному, как же он будет печатать?Я решил идти сразу в бой, без всяких там тестовых температурных башен и прочего, а напечатать сходу готовое изделие. Благо как раз недавно печатал человеку элемент сломанного крепления для лыжных ботинок, как раз печатал ABS-ом, вот и запустим в лоб тоже задание на печать и проверим, как с ним справится пластик.Заправляем в принтер, мажем специально обученное зеркало уникальным средством под названием Каляка-маляка (обязательно пальцем) и ждём прогрева.Параметры печати: сопло 240 попугаев, стол 60 попугаев, скорость низкая (порядка 30), обдув модели выключен, принтер Ender-3.Сопло прогрето, первый пошел! Критерий оценки номер один- запах. Вот тут, ребята, это просто..... / ага, что, дыхание перехватило, да? вот прям вижу, как Максим глотает валидол и проклинает день, когда согласился дать пластик на обзор/   А вот и зря )))) Я хотел написать- это просто праздник какой-то! Блин, запаха нет от слова совсем и это учитывая, что сейчас зима, окна особо не по открываешь для проветривания, принтер стоит в жилой комнате, но пластик не воняет и это, должен сказать большой, жирный, прям, жирнющий ПЛЮС! Это радует. Хотя, вы сейчас скажите, да подумаешь, сейчас сложно встретить пластик который  воняет и вообще, то что не воняет не означает, что не выделяет вредных веществ, и будете правы. Но, факт остаётся фактом- этот не воняет, это раз. Второе, вредное влияние на организм испарений от пластика при печати ничем не доказано, могу дать свою третью руку на отсечение. Отвлеклись, а принтер уже укладывает первые нити, а такса жрёт картонную коробку, не уследил!Пластик ложится ровными, аккуратными линиями, без каких либо проблем. Далее будет несколько фотографий по ходу процесса печати.Ну что же, первый блин не комом и это радует. Даём остыть, отковыриваем шпателем модель, всё получилось. Надо сказать деталь капризная, со сложной внутренней геометрией, которую необходимо было печатать на поддержках. Принтер и пластик справились. Если кому интересно, что это за хитрая деталь- это педаль демпфера переднего замка для горнолыжного ботинка.Ну что же, первый тест пройден на отлично и второй критерий оценки- геометрия готовой детали выше всяческих похвал, никакой усадки, ни каких пропусков. Отлично.Теперь можно расслабится и напечатать что-то менее сложное, но с другими условиями печати, например, кубик. Зарядим ему 110 скорость и джерки 3000, посмотрим, как теперь он мелочь будет печатать.Что в итоге, а вот что:В целом неплохо, но видно как поплыли буквы. Ладно, слишком много хочу от своего принтера.Кто следующий? Мои любимые рыбки, погнали.Нуууу, думал будет хуже, однако рыбка напечаталась и даже работает механика.Но это слишком просто, как насчёт?Ну что, же, попробуем. Эээээ, почти 10 часов.... ладно, просплю на работу, не впервой. Скорость 55. слой 0,2, сопло 240, стол 60.И тут у меня случилось фиаско- уже ночью заметил, что принтер печатает воздухом, расстроился, выключил, завтра разберусь. Расследование показало, что на сложном участке принтер перегрыз пруток.Мозговой штурм дал понять следующее- я лажанулся и отключил Комбинг, в результате безумное количество ретраков вкупе с очень сильным прижимом прутка, сделали своё гнусное дело. Я конечно был очень расстроен, не потому что не получилось, нет, получится обязательно, а потому что катастрофически не хватает времени, потеря времени и опечалила. Ладно. Вернёмся к нашим баранам.Белка....Откуда тут белка....Хммм,...Итак, крайний тест на сегодня (прям как лётчик говорю), это ваза в форме черепа, почему бы и нет.Милашка какая.Вполне себе черепушка.Пустая, как у некоторых )Здесь всё просто, легко и быстро, собственно, вазу и дурак напечатает.Что же в сухом остатке?Не буду светить нимбом, который цепляется за корону и бить себя пяткой в грудь со словами- хэштэг надабрать. Нет, скажу иначе. Я вообще не склонен рассматривать себя в качестве судьи и навязывать свою точку зрения. Скажу просто, как человек, которому дали катушку и сказали- по печатай и выскажи своё мнение, собственно, так и было- пластик мне понравился. Как с любым другим пластиком, при печати той или иной детали, требуется свой подход в настройках, это очевидно и я даже спорить здесь не буду, однако даже при печати задачи "в лоб", с чего я собственно и начал, пластик справился, не простил лишь мою ошибку в настройках при печати машинки, но я обязательно её добью, как смогу выкрасть достаточно свободного времени....За сим прощаюсь с Вами, любезные форумчане. Обстоятельства не позволяют писать более, обещаю возобновить.....ЗЫ: спасибо, что потратили своё драгоценное время на прочтение, надеюсь был полезен, ещё раз поблагодарю компанию top3dshop за предоставленную возможность протестировать ABS пластик.
При покупке фотополимерного принтера, нужно решить вопрос о УФ лампе. Подавляющее большинство решает этот вопрос покупкой сушилки для ногтей, но я не из таких.За непродолжительный период увлечения радиолюбительством у меня скопилось кое какой набор деталей, достаточный для сборки такой лампы. 1) В диптрейсе была быстренько разведена печатная плата 70х100 под 24 УФ светодиода. Включены они все параллельно, так что не стоит переживать за работоспособность всей панели. Запитал их через ams1117-3.3 без резисторов(знаю что так не стоит делать, но предварительный продолжительный тест показал что от 3.3 В ток в районе номинальных 20мА, а с учетом то что бросков от линейного стаба не планируется считаю такое решение уместным) 2) Питать все панель решил от лежавшего дома БП 5В 2А. Суммарное потребление лампы около 1,5 А (стабы греются, около 70 градусов, ну и пусть греются). 3) Корпус хоть я и старался сделать как можно компактнее, еле влез на стол эндера 3, благо он печатает по всей поверхности. Сопло 0,4; Слой 0,25; 100%; PETG FDPlast; Ender 3 с директом. Бюджет всей работы около 200-300 р, затраты времени буквально 3 вечера проетирования и около 15 часов печати. + непередаваемое чувство удовлетворения от проделанного пути из мысленного образа в готовое изделие, такое явно не купишь в магазине!
Так как племянница фанатеет от нового сериала мандалорец, решил распечатать ей малыша Йоду.Модель брал отсюда https://www.thingiverse.com/thing:4021315Высота слоя: голова - 0.1, тело - 0.2, руки - 0.08, petg.
Всем привет!Да, косяков много, но я еще учусь). Печатал Petg (гори он в аду xD), клеил дихлорэтаном. Для фигурок думаю лучше PLA использовать или SBS (лежит пару катушек, но еще не тестировал). Ну и так как красить не умею, поэтому тока только в таком цвете). Сзади на фоне неудачные детали и подопытные для нанесения краски. Модель брал тут https://www.thingiverse.com/thing:3970135С новым годом и побольше удачных принтов!
Обратились недавно ко мне с просьбой срочно сделать что-нибудь для того, чтобы починить вот это:И как тут не помочь? Скоро новый год, а елка не собрана и не наряжена.Рисуем деталь:Печатаем по-быстрому.Получаем вот такой результат:А не надо торопиться делать доброе дело, особенно если при этом используешь ABS пластик.Надо сначала подумать о равномерности остывания материалов и сквозняках.Поэтому уменьшив обдув и построив внешнюю стенку получаем уже приемлемый результат:Ну и комментарий заказчика: "Лучше задумки китайских производителей. Большое спасибо."Деталь лежит тут.
Напечатал для ребенка Мышиных Деда Мороза и Снегурочку. Пластик PLA REC, качество никакое. Красил впервые, ну уж как получилось. Золотистых мышей напечатал штук 10 в разных вариантах, тетки на работе "пищали" от восторга. Пластик PLA Noulei .Модели от Александра Никишина
Понадобились моим младшим дочерям пиратский пистолет и сабля, для рождественского спектакля о Питере Пене, в котором они будут играть, собственно, пираток. Ассортимент, который предлагают магазины игрушек, нам не очень понравился, да и не наш это метод, вы же понимаете.Модель пистолета, по запросу "flintlock pistol", была скачана отсюда: https://www.myminifactory.com/ru/object/3d-print-flintlock-pistol-21084. Модель была слегка изменена для уменьшения количества поддержек, уменьшена на 12% для детской руки и напечатана в несколько заходов за пару дней PLA пластиком от FDPlast соплом 0,4 с высотой слоя 0,1 - 0.28:Затем покрашена акрилом без грунтовки:Механизм "flint lock"частично работает, не хватает только пружин.Модель сабли, скачал с какого-то сайта с бесплатными моделями для 3d макса, и переделал клинок для придания сабле более "пиратского" вида:После обработки наждачкой и покраски акрилом:Хвостовик у эфеса надо было перевернуть, но это ладно.По сути - это моя первая более-менее серьезная печать, но результат нас всех вполне устроил.
И так, доброго всем времени суток)Данный пост начну с небольшого рассказа.Я думаю как и многие из нас, я занимаюсь печатью на заказ, правда пока в небольших объемах, но всё же столкнулся с некоторой проблемой. Я старался всегда вести какой-то учет заказов, чтобы собирать статистику, видеть средний расход в месяц по пластику ну и в целом просто подводить итоги в конце месяца. Завел себе таблицу Excel, в которую набросал примитивных колонок: вид пластика, вес изделия, время печати и т.д. Хоть объем информации небольшой, но всё же эти 5-6 колонок нужно было после каждого заказа заполнять вручную. Позже наткнулся на очень полезную штуку от Chuzhastik (ссылка на статью кликабельна), а именно калькулятор для расчета стоимости печати, в котором довольно приятно реализован метод. Попользовавшись довольно долго данным калькулятором, и снова устав вписывать информацию о печати, я в какой-то момент забросил ведение статистики. Но в очередной раз разговаривая с заказчиком, я понял что всё таки надо реализовать некое подобие реестра, в который по одному щелчку мышки будет попадать вся информация по печати. Начиная от цены катушки заканчивая стоимостью за партию.Покопавшись денек в интернете, нашел способ в котором можно написать код для Excel на Visual Basic. С языками программирования я немного знаком, но конкретно с этим товарищем я никогда не общался) Потратив еще немного времени и разобравшись в синтаксисе языка, конечно не без помощи "ведосеков", я смог реализовать задумку.А теперь по порядку)За основу была взята вышеупомянутая таблица с готовым расчетом стоимости печати.Первоначально выглядела она такСразу небольшая оговорочка, алгоритм расчета я не трогал от слова совсем, и не стал придумывать колесо т.к. всё реализовано довольно хорошо и меня полностью устраивает.Так вот, взяв за основу всю эту красоту, я переделав таблицу немного под себя, получилось следующее:Понимаю что очень уж всё пёстро, но поверьте, в дальнейшем это пригодится, и вы поймёте почему)Идем дальше. Приведя всё в тот вид который был у меня в голове, и уже примерно понимая какой вид и какие столбцы будут в реестре я подумал, что будет полезно указывать еще и вид пластика, который использую, чтобы видеть картину по расходу не общего количества пластика, а каждого отдельно. Но как все знают, лень двигатель прогресса, хотя я больше за оптимизацию всего процесса)) Поэтому сделал возможность выбрать необходимый пластик сразу в ячейке из выпадающего списка. Вкратце объясню.Создаем нужный нам список, к примеру такой:Тыкаем на ячейку в которой будет выпадающий список.Далее в графе данные, нам нужна "проверка данных".Тыкаем на нее и вы новом окне "тип данных" выбираем "список".И в "источник" выделяем нужные нам ячейки БЕЗ шапки.Нажимаем Enter и следом Ok.Вуаля, и готово. Лично у меня получилось так: Дальше необходимо включить вкладку разработчика. Параметры - Настройки ленты - Разработчик.Далее начинается самое интересное.Для начала я начал готовить шапку самого реестра. Получилось следующим образом:Теперь для адекватной работы, всему этому безобразию необходимо присвоить форматирование таблицы. Из выпадающего списка можно выбрать любую понравившуюся или создать самому) Я в свою очередь не стал заморачиваться и взял готовый формат.Теперь для каждой ячейки, которую мы будем копировать из листа расчета в лист реестра необходимо задать тег, с помощью которого мы сможем в коде правильно обратиться к ячейке. ДАНГЕРУС!!! ОБЯЗАТЕЛЬНО ПОСЛЕ ВВОДА НУЖНО НАЖАТЬ ENTER, ИНАЧЕ НЕ СОХРАНИТСЯ.ТАК ЖЕ НЕОБХОДИМО СРАЗУ СОХРАНИТЬ ДОКУМЕНТ В ФОРМАТЕ ПРИВЕДЕННОМ НИЖЕ.Вроде предупредил)После того как мы присвоили всем нужным нам ячейкам имена, начинаем кодить.Переходим во вкладку разработчика и открываем Visual BasicПосле чего нам нужно подключить во вкладке Insert, ModuleПереименовываем имеющиеся листы, обязательно английскими буквами.И пишем код. Сразу хочу оговориться, что код, который приведен ниже сделан именно под мою таблицу. Красным я подчеркну переменные которые могут меняться.Знаю, знаю, таких переменных очень много и дабы не мусолить эту довольно большую тему, просто приложу ссылку на видео, в котором поясняется как и что этот код делает.  Тут.Сразу предупрежу, что мой код отличается от приведенного в видео. Т.к. там объясняется написание кода только для одного листа, следовательно код другой.Все ребята шаристые, разберетесь)После того как написали код, сохраняем всё это богатство в вышеупомянутом формате еще раз. Приступаем к финальной стадии. Созданию великой КНОПКИ.Для этого возвращаемся во вкладку разработчика и тыкаем вставить - кнопка(самая первая в выпадающем окне):Выбираем необходимые размеры и после того как опустим мышку вылезет такое окно:Выбираем наш модуль "AddDateToTable" и тыкаем Ок, появляется активная кнопка, переименовываем ее как нам нужно, перетаскиваем куда нужно и пользуемся)Конечный результат:А теперь самое волнительное. Жмем кнопку "Внести в реестр"Дабы не было сомнение что автонумерация и прочие функции работают исправно, от фонаря взял рандомные значения и залил их в реестр, так что всё огонь)И о боги, оно работает, оно живое)В конечном итоге что мы с этого имеем?Автонумерацию строк, автоматический ввод всех данных в реестр одним кликом, оптимизацию сбора статистики и бесценный опыт.Хочу сказать, что такой длиннопост я написал для людей, которым может не понравится мой вариант исполнения, которые увидев задумку, захотят сделать подобное под себя. Я мог бы просто залить пару скринов и сказать "пользуйтесь", но так же не интересно))Надеюсь я смог немного заинтересовать вас своей мыслью, друзья сопечатники)Ну а теперь, изрядно помучав вас, я выкладываю свою вариацию в Excel файле.Excel тут.Пользуйтесь на здоровье и добро пожаловать в комментарии для обсуждения сей статьи)Всем удачи и хорошей адгезии ;)
Привет любителям 3д печати и ножевой тематики.Решил поделиться с Вами опытом печати сложных точных конструкций на примере точилки с повторным механизмом.В интернете продаются  зачастую точилки в металле, и их стоимость меня  немного обескуражила, все таки  200 долларов - это многовато  для  любителя, хотя  сложно оспорить тот факт, что точилки сделанные  на ЧПУ  действительно  хороши, как по точности, так и по жесткости и надежности.Раз уж у меня появился  3д принтер, решил напечатать точилку на нем. К сожалению, размеров  и чертежей качественных металлических точилок, никто не выкладывает, да и в  этом нет НИКАКОГО СМЫСЛА, ведь пластик достаточно сильно уступает металлу(((По  этому  разработал свою версию точилки с учетом  жесткости, надежности и точности.Год назад, я сделал серию уроков в программе Autodesk Inventor по постройке точилки с поворотным механизмом в МЕТАЛЛЕ. https://www.youtube.com/watch?v=BxVv2M3SOakПо этому наглядно сейчас покажу разницу между металлической и пластиковой:Металлическая  точилка состоит из поворотной рамки, в которую вставленные прижимные губы, для прижимания клинка. Сама  же рамка зафиксирована  на валу с перпендикулярным штоком, который предотвращает самопроизвольное проворачивание рамки относительно станины.На станине установлено два линейных кронштейна SK30, в которых фиксируется специальная втулка с V-образной прорезью. Эта прорезь служит фиксатором  от самопроизвольного проворачивания рамки.Остальные  компоненты имеют ту  же конструкцию, что и обычные точилки по типу АПЕКС.Я прекрасно понимал, что создать точно такую  но в пластике, я не смогу, ведь все равно будет  нужен очень точный фрезерный и сверлильный  станок  для изготовления  точного отверстия штока-фиксатора на валу.    По этому решил разработать свой уникальный механизм в виде ПАЗА, в который будет вставятся не шток, а вся рамка. Такое решение стало самым  лучшим, так как  оно добавило больше жесткости и надежности пластику. Остальные детали, я позаимствовал у металлической точилки  но добавил толщины и жесткости.Взял АБС пластик и напечатал на  3д принтере все детали:КАК ПЕЧАТАТЬ?????? ОТВЕТ!!! Пластик брал самый простой и дешевый АБС ОТ Plexiwire , только берите телесного цвета он прочнее на мой взгляд.Толщина стенки ставлю от 1,8 до 2,6, это смотрите по ситуации, чтобы в КУРЕ красным не горела толщина слоя (то-есть превышение толщины)Процент заполнения:Рамка- 60%(лучше 100%)Прижимные губы -100%поворотный механизм-40%рейка и шестерня - 100% механизм движения по рейке -50%ручка -25%прижимы для камней -100%Масштабированием я не пользуюсь, так как оно меняет всю геометрию детали, поэтому выложил с стл файлами и исходный файл для автодеск инвентор 2017 года (рекомендую скачать на торренте), в нем лучше всего поправить на эскизе размер и соотвественно импортировать в стл файл для печати уже правильную деталь.Как размещать на столе детали лучше посмотрите самый первый прототип точилки - https://youtu.be/ZWA6VxIrHcQ?list=PLQosuvJLVe5cAPTleZomIT-BwBruBR3Pg&t=105 В импровизированном термокамере, внутри 35 градусов, то-есть немного. Но не в этом вопрос)У всех принтера печатаю по разному, даже если одной фирмы, используются разных производителей пластики, тербоксы, параметры печати и так далее.В ссылке которую Вам скинул, описано методику и очередность печати, от нее нужно и отталкиваться.Например:Наружные габаритные размеры зачастую печатаются без отклонений, а вот Внутренние отверстия практически всегда печатаются с усадкой, у меня она составляет порядка 0,2 мм на АБС пластике, зная это, делаете поправку при печати.Первым делом печатается рамка, у нее посадочные отверстия под прижимные губы составляют 10 мм.Как разместить на столе принтера посмотрите в видео моем. Допустим распечатали рамку, измерили внутреннее отверстие под губы, оно составило по фактуне не 10мм, а 9,8 мм. Значит посадочные места прижимных губ нужно изменить, уменьшить с 10 мм до 9,8 мм, иначе губы просто не зайдут в рамку.Так же поступаете с реечным механизмом, сначала печатаете корпус реечного механизма, измеряете ширину вреза под рейку, корректируете ширину самой рейки, чтобы она плотненько вошла без люфта и так далее.После чего собрал и установил клинок, начал точить набором Китайских камнейРезультат не стал себя  долго ждать, кромка стала ровной и практически зеркальнойРешил проверить рез волос на руке))) Бреет аж бегом)))Вот такую точилку спроектировал и воплотил в  жизнь. Для желающих опробовать себя в Ножевом  деле, можете скачать 3д файл ТУТhttps://www.plati.market/asp/pay.asp?idd=2716147&lang=ru-RUБолее подробное ВИДЕО: 
Купил несколько запасных сопел 0,4 мм для Ender 3. Установил одно и при печати заметил постороннюю 'соплю' на сопле. Вытер, но она появилась снова. Поставил другое сопло и затянул сильнее, но результат тот же. Вроде всё по уму делаю. Разогреваю хотэнд максимально (260), выкручиваю старое сопло и без фанатизма затягиваю новое. В результате и третье сопло дает 'течь'. Поставил обратно стоковое и ничего не сопливится. Может есть какие-то прокладки, уплотнители или еще что-то ? Или сопла я взял просто шлак ? Посоветуйте.
Всем привет! )У меня такая проблема. Сгорел блок питания от 3D( Ender 3) принтера. После этого перестали нагреваться стол и экструдер.Пробовал менять плату и прошивку, ничего не помогло. Кто сталкивался с этим, отпишитесь мне пожалуйста.