3D-принтер Anet A8
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже
Смотрите ниже
3D-принтер Anet A8 - бюджетный 3D-принтер из Китая. Область печати составляет 220x220x240 мм. Принте...... Подробнее
-
roginvs -
aren2001 -
leopoldych -
leopoldych -
chus -
chus -
chus -
chus -
chus -
KurkinAndrey -
SterAK -
Boria069 -
Seducer -
mozg -
chus -
chus -
chus -
chus -
Tolstij24 -
kiviris -
Seducer -
photosvs -
chus -
Tolstij24 -
lichnost -
chus -
chus -
chus -
Trampel -
MozgFx -
Lesot -
chus -
knpl -
knpl -
Nab0y -
ermito -
Dmitriyx -
SterAK -
planar74 -
aleksei18rus -
Dmitriyx -
XakVolt -
XakVolt -
aragammi -
aragammi -
Demo_N -
vlrn -
russlonik -
Lexoy48 -
Lexoy48 -
Lexoy48 -
del_new -
danger1996 -
PilotS* -
chus -
Demmes -
chus -
chus -
Demmes -
lezyov85 -
Max1103 -
Haos -
godsha -
Sinclair -
shurmantura -
adolf81 -
alpsoid -
alpsoid -
alex-ei -
stukov_w_a@mail.ru -
alzneo -
Grid -
Sergey_Koz -
Mcfadey -
smotors -
Pss19 -
G0blin -
q2eggdrop -
leprecon1 -
Solutionlesn -
Gizmo89 -
Bonifatius -
fox553 -
mandarine608 -
PSavch -
PSavch -
Sergey_Koz -
Sergey_Koz -
volgapnz -
jeka163 -
jeka163 -
gospodinsreda -
CYD -
CYD -
Pirox -
Pirox -
Pirox -
Pirox -
Pirox -
Pirox -
vaga99 -
skaruger -
Pirox -
Pirox -
andys -
Sergey_Koz -
Sergey_Koz -
skaruger
Anet A8
Назначение:
Персональный
Страна:
Китай
Производитель:
Shenzhen Anet Technology Co Ltd
Технические характеристики
Технология печати:
Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок:
1
Область построения, мм:
220x220x240
Скорость печати:
100 мм/с
Платформа:
с подогревом
Интерфейсы:
USB, Card Reader
Дисплей:
Да
Система сканирования:
ProScan Standard
Скорость сканирования:
10 м/с
Материалы:
ABS-пластик,
PLA-пластик,
PVA-пластик,
HIPS,
Woodfill,
Диаметр нити (мм):
1
Программное обеспечение
[HTML]Cura, Repetier-Host
Габариты
Размеры (мм):
510x400x415
Вес (кг):
8,5
Владельцев 1509
Блоги владельцев 3D-принтера «Anet A8»
Когда очень любишь свободное программное обеспечение, но не являешься "красноглазым" иногда приходится тяжко разобраться с чем то новым. Большинство гайдов пишется под Windows, а то, что удается найти на Linux, преимущественно на английском языке. Являюсь обладателем компьютера под управлением Ubuntu 19.10 и принтера Anet A8, который и захотелось прошить на Marlin 1.1.9. Я вполне осознаю, что на дворе уже почти 2020 год и вряд-ли кому то придет в голову купить Anet A8, когда Ender занял нишу бюджетных прюшепринтеров, при этом являясь более качественным продуктом, но остаться на столе с былых времен не прошитым, он вполне мог, как это случилось у меня. Итак первая задача, которую нам необходимо решить, это установка Arduino IDE. Проходим на официальный сайт платформы Arduino и скачиваем последнюю версию программы под Linux. Создатели предложат поддержать вам проект долларом где мы либо выбираем сумму доната, либо при отсутствии денег нажимаем кнопку «JUST DOWNLOAD».Скаченный файл будет иметь расширение .tar.xz — это архив, и нам нужно распаковать его туда, где будет удобно хранить программу. Далее заходим в терминал и с помощью команды cd перемещаемся в папку с распакованным архивом и запускаем файл «install.sh».У меня это выглядело так:Второй задачей станет помощь Arduino определить плату Anet.Переходим по ссылке на GitHub и качаем файлы. Копируем папку Anet в /home/Aruindo/hardware. Если папки hardware нет, то создаем её. Теперь нам необходимо скачать сам Marlin по ссылке, в моем случае это версия 1.1.9Распаковываем архив и копируем файлы конигурации из папки Marlin\example-configurations\Anet\A8 в папку Marlin.Ну и третьей задачей будет собственно прошить наш принтер.Заходим в Arduino и открываем Marlin.ino из папки с Marlin-омПодключаем принтер по USB к компьютеру и выбираем нашу плату и используемый USB порт, если тот не был выбран автоматически.Прожимаем загрузку и можем столкнуться с одной или двумя проблемами. Первая, это ошибка с менеджером платы новой версии, если столкнулись с тем, что скетч не компилируется заходим в менеджер плат и отбрасываем Arduino AVR Boards на версию 1.6.23Второй затык заключается в том, что у Arduino нет прав суперпользователя на использование порта USB, решается командой sudo chmod a+rw /dev/ttyUSB0 в терминале, где ttyUSB0 название нужного порта.В итоге мы на новой версии. Мне она показалась намного удобнее в управлении, особенно с этим ужасным управлением пятью кнопками. В дополнение хочу сказать, что у меня плата версии 1.5, по крайней мере так написал производитель, но это не помешало ей прекрасно прошиться.
Так совпало, что мне нужно было протестировать новые краски и химию, нужно было поздравить хорошего приятеля с днём рождения и давненько хотелось распечатать бюст - голову Терминатора. В результате этого чудесного стечения обстоятельств и появилось на свет вот это "произведение" ручного труда.
Нет, ну я очень давно не писал ничего! Серьёзно! Последняя статься была аж в мае 2017го. Дело в том, что всё моё внимание, ранее сконцентрированное на принтере, печати и работе с тем, что было отпечатано, у меня переключилось несколько в другое русло. Но, тем не менее, даже с новыми интересами - находится место и время для старых. А именно, на стыке увлечений - решил я попробовать освоить литьё смолы (кто-то называет её литьевым пластиком). А именно попробовать себя в тиражировании и доводке 3D печатных изделий таким вот "жидким" образом. Получилось у меня вот что:
Доброго времени суток! Я по природе своей не писатель, а вовсе – читатель. Но вот сегодня настал момент, когда мне захотелось поделиться своими изысканиями, в области 3d-печати. Мой принтер Anet A8 я приобретал давно, почти два года назад, однако по-настоящему данная сфера меня заинтересовала относительно недавно, меньше трех месяцев назад. Пообщавшись в своем городе с чуть более опытными обладателями принтеров, загорелся еще сильнее и в ходе общения с одним из старших товарищей по "тридэшной кухне" выпросил несколько метров FLEX пластика. Воодушевленный предыдущими победами, начал расширять свои познания в материаловедении, и понял, что флексом так просто и не попечатаешь, начитавшись форумов, решил это дело отложить (А зря! Учиться и расширять свои границы нужно всегда, и в тот момент, как появляется возможность). И как-то после рабочей недели, а именно в эту пятницу я задумал попробовать флекс, положился на русский авось и установил в экструдер подаренный филамент. Убедившись, что печать началась, и капризный пластик, о котором предупреждали форумы, что его поведение внутри экструдера невозможно предугадать, отлично пошел из сопла. Решив, что эта маленькая победа заслуживает поощрения посетил кухню и налил чай.Вернувшись увидел на термостоле отдаленно напоминающую мою деталь тряпочку, а из экструдера, прямо из его недр торчала петля филамента!Остановив печать, разобрал экструдер и решение пришло в голову! "А термобарьер то у него достаточно длинный!" и просто закрутил его максимально близко, к подающей шестерне, таким образом, чтобы не мешать движению шестерни.Результат не заставил себя ждать! Распечатал демпферы для шаговых двигателей, получил достаточное мне качество, для поставленной задачи, однако внутренний перфекционист во мне говорит, что еще нужно работать над качеством. Хотя по-моему, просто нужно уменьшить скорость печати. Печатал на скорости 20мм/сСпасибо за внимание! Уважаемые коллеги!
Здравствуйте уважаемые коллеги.В этот посте я, с разрешения уважаемого 3dmaniack, публикую файл печатнойплаты RABPS, который я переделал в программе Sprint-Layout.Плата RABPS - это простой вариант 32-битной платы управления, на базе Blue Pill (STM32F103C8T6) из доступных компонентов, без применения SMD деталей.Для удобства пайки на плате подписаны номиналы всех компонентов.Ссылка на ZIP архив файла rabps1_1.lay6Все замечания по этому файлу пожалуйста отправляйте мне.
Есть у меня мои любимые наушники Beyerdynamic dt 770 pro (80 ohm). Им уже не меньше 10 лет. За все годы эксплуатации менял только амбушюры один раз, да и то год назад. Не буду их хвалить - знающие люди знают их плюсы и минусы.И вот в общем то приключилась поломка - сломалось крепление. Оно пластиковое. Новое стоит 2000р и то, если есть в наличии.Поискал по интернету, нашел модельку (хотя уже думал свою моделить). Модель можно скачать тут :https://www.thingiverse.com/thing:2350523Печатал пластиком Filamentarno (SBS prototyper soft)Делюсь записью, вдруг кому-то нужно, но пока не нашел или не определился с моделью. Сама модель качественная, собралось без плясок с бубном. Печатал соплом 0.5 , с заполнением 30, за 1 час сразу на обе стороны наушников (4 части)
Доброе утро, уважаемому сообществу!На днях обратился знакомый с просьбой изготовить втулку для гидромассажной ванны, взамен сломанной (как умудрились сломать оригинал история умалчивает).Пришлось посидеть пол часика за компом, занимаясь моделированием и на свет появилась эстиэлька.Тогда мне казалось что самое сложное позади, но я заблуждался... Самое веселое было впереди, а именно печать из ABS, учитывая что втулка будет эксплуатироваться в горячей среде использование PLA и PETG не представляется возможным.Края резьбы постоянно загибались к верху, из-за этого деформировались контуры резьбы, она теряла в диаметре порядка 1,5 мм. Но в итоге удалось подобрать оптимальные параметры: печать велась натуральным ABS от Greg, сопло 0,4, температура 240/100, скорость печати заполнения 60, скорость печати наружных периметров 40, высота периметров 0,1, высота заполнения 0,2 и самое интересное, на десерт, постоянный обдув 50% начиная с 6 с
Недавно занялся восстановлением мопеда Карпаты - 2 для младшего двоюродного брата. Когда-то сам на нем катался, но уже более 10 лет он пылился в дальнем углу весь поломанный. С запчастями на эту технику сейчас вообще сложно, особенно со специфическими. На данном мопеде ручное переключение передач, и очень слабый силуминовый механизм переключения на левой рукоятке руля. Решил попробовать напечатать новый, пришлось немного повозится с моделированием, но все получилось! Провел ходовые испытания, работает хорошо, интересно сколько проходит. В места установки тросов ввернул специальные болты, в остальных отверстиях просто нарезал метрическую резьбу.Печатал из PETG от htp, слой 0.2; заполнение 50%; 6 периметров; сопло 0,5 мм; экструдер 240; стол 70 чистое зеркало; скорость 40.
Выбрал небольшую, сравнительно простую фигурку. Пока что учусь размещать модели, расставлять поддержки, смотрю какие нюансы могут быть...Время засветки слоев немного принизил, нужно было ставить процентов на 20 больше. Но и так вроде вышло очень ничего :)Полимер - Wanhao, время засветки слоя - 12 сек.
Здравствуйте. В этот раз решил попробовать сделать маленькую фигурку. Выбрал масштаб 1:28. Слой 0,12, толщина стенки 0,8. К моему удивлению всё отпечаталось, хотя кисти рук ожидаемо получились плохо, т.к. на самой модели пальцы меньше 1 мм. Но на скорую руку решил попробовать 'будь что будет', а там посмотрим. Настолько хорошо получилось, что я решил ее довести до конца. Выбрал Харли Квин из Бэтмена (мне сын сказал так) из-за ее кругленьких форм. Эффектная женщина). Очень тяжело было выковыривать поддержки, жаль не заснял с ними фигурку. Для такого масштаба очень, повторюсь ОЧЕНЬ хорошо подошел способ погружения в ацетон для сглаживания. Окунул в баночку, досчитал до 5 вслух и на просушку. Через 1 час просто великолепный результат.Теперь по остальному. Всё как обычно: пластик АБС белый от FD-Plast, 235 экструдер, 80 стол, обдув, клей-карандаш 'Berlingo', зеркало, 60 мм/с. Окрас: кисти 000 Колонок, 02 синтетика, краски 'Pebeo' акрил. Лак Pebeo матовый.
Так совпало, что мне нужно было протестировать новые краски и химию, нужно было поздравить хорошего приятеля с днём рождения и давненько хотелось распечатать бюст - голову Терминатора. В результате этого чудесного стечения обстоятельств и появилось на свет вот это "произведение" ручного труда.
Нет, ну я очень давно не писал ничего! Серьёзно! Последняя статься была аж в мае 2017го. Дело в том, что всё моё внимание, ранее сконцентрированное на принтере, печати и работе с тем, что было отпечатано, у меня переключилось несколько в другое русло. Но, тем не менее, даже с новыми интересами - находится место и время для старых. А именно, на стыке увлечений - решил я попробовать освоить литьё смолы (кто-то называет её литьевым пластиком). А именно попробовать себя в тиражировании и доводке 3D печатных изделий таким вот "жидким" образом. Получилось у меня вот что:
Здравствуйте уважаемые коллеги.В этот посте я, с разрешения уважаемого 3dmaniack, публикую файл печатнойплаты RABPS, который я переделал в программе Sprint-Layout.Плата RABPS - это простой вариант 32-битной платы управления, на базе Blue Pill (STM32F103C8T6) из доступных компонентов, без применения SMD деталей.Для удобства пайки на плате подписаны номиналы всех компонентов.Ссылка на ZIP архив файла rabps1_1.lay6Все замечания по этому файлу пожалуйста отправляйте мне.
Всём здравствуйте! Нашел всё таки время продолжить пост.Первое: хочу поблагодарить компанию АСКОН за подарочную лицензию на КОМПАС-3D v18 Home,Bestfilament
и Filamentarno - за призы (катушки пластика). А мы продолжим.Начало как всегда здесь , здесь , здесь и группа в ВК где тоже можно задать вопросы.Я думаю время было достаточно, хоть бегло изучить материал из 3 поста.Станок напечатан и собран (у многих уже работает, ребята шустрые.)Приступим к сборке "Всё в КУЧУ"Нам понадобится БП от ПК ватт от 400 (500 было бы отлично)Регулятор для нагрева как на фото (можно и МР4511 ) и если уже совсем круто, то ТЫЦНа МР4511 надо установить небольшой радиатор. ВНИМАНИЕ!Все подключения и настройки производить с отключенным от сети питанием (вытащить вилку из розетки и шнур питания спрятать в шкафанер) ))Приведу пример изготовления блока.Разбираем БП, снимаем кулер (его мы прикрутим сверху), удаляем лишние провода.Нам понадобятся оставить провода (в зависимости от регулятора и добавочных реле для отключения станка после работы): Серый - питание светодиода сигнализирующего ВКЛ БПЗелёный - запуск БПФиолетовый - для дополнительного реле вкл нагреваКрасный - 5 проводов или 1 шт. для DPS3012Жёлтый - 2 шт. для первых двух регуляторов или 5 шт. для DPS3012Черный 5 проводов + 4 (если останутся лишние, удаляем)Остальные безжалостно аккуратно откусываем.Далее смотрим фото (вариант сборки без дополнительных реле)Из оставшихся проводов делаем такую скрутку Берём регулятор и дорабатываем его.Удаляем триодПодключаем к БП Прикручиваем к корпусу БП через изолирующие трубкиПодключаем на место резисторСверлим в передней стенке отверстие 18-20мм (расположение в зависимости от корпуса контроллера) и прикручиваем кулер сверху.Приклеиваем очень-супер клеем индикатор (главное не ТОРОБОАН - НАОБОРОТ)Подключаем разъём индикатора на место и собираем блок. Проверяем.Всё нормально, всё работает ничего не взорвалось, тогда продолжаем.Печатаем корпус для автономного контроллера (файлы Я Диск )Сам контроллер можно заказать ЗдесьСобираем и приклеиваем очень-супер клеем к корпусу. Не забудьте просунуть провода в отверстие.Устанавливаем правильно драйвера и подключаем питание.Если такого не произошло, значит мы собрали всё правильно ))Здесь надо включить смекалку и фантазию ))ШаблончикА пока читаем небольшую статью Я буду готовить продолжение.Не, не, не в этот раз не пропаду надолго ;)
05 Сентября 2019
3195
4
Охотник (Bloodborne) и Пустынная ведьма (Dark Souls III). Величайшие игры от From Software.
Всем доброго времени суток. После отпуска было дикое желание что-то напечатать, Давно намеревался сделать персонажей из любимых игр. Пластик АБС от FD Plast, белый. Руки и голову печатал высотой слоя 0,12, толщина стенки 0,8. Принтер хорошо с этим справляется, пробовал параметры меньше делать, уже не получается. Охотника решил попробовать обклеить тканью для большей реалистичности, первый блин комом, но получилось неплохо. Неправильно сделал только одно: надо было сразу склеить, теперь не могу придумать как это сделать и не испортить. Сильно не пинайте за нестыковку нижней части "пальто" и верхней...Брюки превращаются....превращаются...Второй персонаж из Игры Dark Souls 3, мой любимый NPC в игре- Пустынная Ведьма. Грудь я напрасно развел ей в стороны, они в игре у нее вместе, рядышком;) Про кнут в спешке вообще забыл и руку зашлифовать. Юбка и капюшон из ткани, окрашено всё акриловыми красками. Большие площади Аэрографом красил. Освоил этот прекрасный инструмент. Помимо освоения Аэрографа, сделал бокс для покраски с подогревом, попробовал акриловые краски разводить для аэрографа не водой, а водкой (самой дешевой), результат оправдал все ожидания. При покраске быстро сохнет и не успевает растечься! Сейчас вообще спирт раздобыл, стало еще лучше. Я имею ввиду разбавлять краски. Ну а в остальном всё как обычно.Спасибо за внимание.