Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер RepRap

RepRap
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

RepRap (Replicating Rapid-prototyper) - любая свободно распространяемая машина для быстрого прототи...... Подробнее

RepRap
Назначение: Персональный
Страна: Россия
Производитель: Самосборные 3D-принтеры
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: В зависимости от модификации
Скорость печати: В зависимости от модификации
Интерфейсы: USB, Card Reader, Serial, WiFi, Ethernet
Разрешение в X и Y осях (мкм): В зависимости от модификации
Объем рабочей камеры (мм): В зависимости от модификации
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Габариты
Размеры (мм): В зависимости от модификации
Вес (кг): В зависимости от модификации

Владельцев 841

Блоги владельцев 3D-принтера «RepRap»

Мой простой способ, ищем такую штук "Xiaomi Mijia умная розетка" через поисковик, покупаем где удобно, я взял за 700 на барахолке (в китае от 560)включаем в розетку в нее принтер, розетка подключается к wi-fi, на телефон ставим MI HOME, настраиваем (туториал на ютубе есть, все проще простого) и все ставим на печать смотрим на время печати +10 минут на остыть и +погрешность, ставим таймер в приложении и идем спать. гулять, работать и т.д. Есть версии которые отслеживают еще и расход электроэнергии (у меня удлинитель считает потребление, он уже 1500 вместе с доставкой из Владивостока в Омск нашел на той же барахолке )можно управлять через  Алису, Google home,mi home, также можно настроить включение выключение по расписанию  . Я редко печатаю ночью, в остальное время управляю светильником через алису, есть также подобные решения от других компаний та же Яндекса розетка или sonoff, все +- на одних компонентах построено, здесь кому что ближе.  Прошу не считать за рекламу.
17 Января 2020
1815
2 Пробки
X200117: Обучающее видео по разрешению проблем и по предотвращению образования пробок в хотэндах 3D-принтеров технологий FFF/FDM
X200114: Новости карманного сканирования "изкоробки", НЕРЕКЛАМА
X200111: Обзор от Наоми конструктора меха-робота "Фёдор", made in China, M1:12
Всем привет! Вышло так что собираю себе к весне надувной катамаран, и, в середине осени, приобрел для него баллоны. Баллоны пришли, хорошие, красивые, только накачивать-то их нечем. , В комплекте только переходник для клапанов. По случаю в Ашане купил на распродаже насос для матрасов, но им хорошо надувать основной объем, а вот нужного давления он не дает. Значит нужно еще чем-то добивать до кондиции. И тут я вспомнил что у меня валяется дешманский автомобильный компрессор. Качать-то он качает, да производительность маловата, что в общем то не удивительно при диаметре цилиндра 10 мм.В общем разобрал я его, начал думать что можно использовать и как увеличить производительность. Попался мне кусок трубы 40мм и решил я из него изготовить цилиндр. Ну и пока думал как раму сделать, вспомнил про заброшенный принтер. Как раз будет повод привести его в порядок. Нарисовал раму и переходничёк к шлангу и стал вспоминать как все работает))) Тем более что весной на выставке "Металлообработка" купил катушку PETG Relax - не знакомый для меня материал. Довольно много промучился с отклеивающимися от стола деталями и подбором клеев для стола, в результате из того что оказалось под рукой отлично получилось с акриловым лаком по дереву из леруа. Напечатаны были рама, поршень, клапанный узел и выходной патрубок. Цилиндр - отрезок нержавеющей трубы. Уплотнения поршень-цилиндр и головки - О-ринги. В качестве шланга купил метр гофры из ПНД и напечатал адаптер для Ашановского насоса. Проверил на лодке - накачивает. Правда давление могу пока проконтролировать только по субъективным ощущениям. Жду из Китая манометр.
Газы надо отводить. Желательно подальше и в безопасные места. Но чтобы приделать круглую трубу к прямоугольной дыре нужен переходник - сиречь фасонный патрубок. В стародавние времена изготовить такой задача была непростая. Одних расчетов раскроя на целую курсовую. Не говоря уже о специалистах, жестяных дел мастерах или говоря точнее - «жестянщиках фасонных изделий». Такие были на вес золота. Не каждый мог аккуратное и герметичное фальцевое соединение из оцинкованного металла изобразить. Да таких "стыков" металлических полотен ещё несколько и видов было - лежачее, стоячее и угловое. Все в изделии применялись. И если про лежачего всё даже ботанику понятно, то стоячих ещё аж целых четыре штуки  - одинарный, двойной, реечный и загадочный самозащёлкивающийся. Пока такую науку осилишь все руки в мозолях будут. Да что там руки...Развертки поверхностей для переходов с круглого на прямоугольное (квадратное) сечение ..."Натуральные длины образующих могут быть рассчитаны по формуле"...Жестянщик фасонных изделий за работой.Но вот времена изменились. Похоже не нужны больше крепкие мужики с твёрдой рукой и точным глазомером. Или мне так кажется... Сейчас, чтобы сделать вентиляционный переходник небольших размеров, достаточно понажимать кнопочки на клавиатуре, подвигать мышкой, зарядить филамент и найти себе полезное занятие на следующие ...-дцать часов, пока твой нужный предмет не воплотиться в правильной форме на рабочем столе принтера.  Хотя, конечно, это я сгущаю краски, навожу, так сказать, драматургией банальный сюжет. Всё-таки над  проектом трудиться приходиться и потеешь не только от кайла с лопатой. Тут забыл, там в чертеже промахнулся , припуск не так выставил, в размерах ошибся и улетели твои бесценные часы-минуты в трубу пространства-времени. Печатай заново - начинай с начала. Этапы проектирования..."А годы летят, наши годы, как птицы, летят..." И, в общем, бессмысленно нам возвращаться назад. Если только что в проекте поправить, да режимы печати изменить.  Воплощённый результат.Печатал соплом 0,2 мм, пластиком PLA от FD plast. Температура стола 50 С, сопло 210 С, средняя скорость 60мм/с, обдув - динамический, поддержки не использовал (учтено при проектировании модели). Время печати около 27 часов. Собственно ничего особенного, если не считать, что принтер самодельный и управляется стандартным "бутербродом".  Изделие вышло крепкое-прекрепкое. Им орехи колоть, наверное, можно. Правда, погорячился с толщиной стенок. Можно было бы исполнить поизящнее, но "пар костей не ломит". Вдруг получится так, что гофрошланг длинный будет... Засим раскланиваюсь и всем желаю удачной печати.
Одна из первых продолжительных двухцветных\двухматериальных печатей.
Доброго времени всем!У каждого случался кося при печати, итогом которого появлялась *Вермишель* =)Предлагаю начать флешмоб по 3д-бороде, у кого она больше =))))
Ширина стенки 0.6 ммслой 0.3 ммPLA стол 70 градусовсопло 200 градусовстенка 2 слоя.Принтер самодельный.Модель https://www.thingiverse.com/thing:3129096Собирается и склеивается из 8 частей для упрощения печати.Является частью системы автоматического полива о которой расскажу чуть позже.https://vk.com/underground_3d
Вчера Иван ака Apollone показывал результат печати маленькой шестерни для игрушки на SLA принтере. Мне стало интересно повторить ее на своем H-Bot из PC-ABS тонким соплом. Иван любезно поделился моделькой и мне, как мне кажется, удалось это сделать.Пластик - PC-ABS Bestfilament, сопло 0.2, слой 0.1, скорость 30, обдув 75% со второго слоя двумя турбинами, температура 255/115, стекло + клей-карандаш.
Всем привет! Вышло так что собираю себе к весне надувной катамаран, и, в середине осени, приобрел для него баллоны. Баллоны пришли, хорошие, красивые, только накачивать-то их нечем. , В комплекте только переходник для клапанов. По случаю в Ашане купил на распродаже насос для матрасов, но им хорошо надувать основной объем, а вот нужного давления он не дает. Значит нужно еще чем-то добивать до кондиции. И тут я вспомнил что у меня валяется дешманский автомобильный компрессор. Качать-то он качает, да производительность маловата, что в общем то не удивительно при диаметре цилиндра 10 мм.В общем разобрал я его, начал думать что можно использовать и как увеличить производительность. Попался мне кусок трубы 40мм и решил я из него изготовить цилиндр. Ну и пока думал как раму сделать, вспомнил про заброшенный принтер. Как раз будет повод привести его в порядок. Нарисовал раму и переходничёк к шлангу и стал вспоминать как все работает))) Тем более что весной на выставке "Металлообработка" купил катушку PETG Relax - не знакомый для меня материал. Довольно много промучился с отклеивающимися от стола деталями и подбором клеев для стола, в результате из того что оказалось под рукой отлично получилось с акриловым лаком по дереву из леруа. Напечатаны были рама, поршень, клапанный узел и выходной патрубок. Цилиндр - отрезок нержавеющей трубы. Уплотнения поршень-цилиндр и головки - О-ринги. В качестве шланга купил метр гофры из ПНД и напечатал адаптер для Ашановского насоса. Проверил на лодке - накачивает. Правда давление могу пока проконтролировать только по субъективным ощущениям. Жду из Китая манометр.
X191208: Стефан протестировал на diy-дыбе различные виды бронзовых вплавляемых гаек для 3d-печатных изделий
Частенько в рутине трудов хэндмейкеров (hand makers) - рукодельников по-нашему – возникает необходимость чего-нибудь куда-нибудь отлить. Толи мыла кусок в виде ракушки с русалочкой, толи пушку миниатюрную для корабля старинного, толи заглушку полимерную высокотемпературную для светодиодного плафона. Иногда для подобных задач используют силиконовые формы. А для каждой формы, помимо содержания, как известно, нужно ещё опалубку иметь. И вот с этой опалубкой у меня вечно проблемы возникали. Обыкновенно, народ трудящийся, её из ДСП формирует, путём распила и последующего сбора при помощи шурупов. Либо клеями разными обрезки оргстекла временно фиксирует в форме куба или прочих форм. И всё-то у них замечательно – судя по Утьюбовскому видео – выходит. А у меня – вот незадача – вечно нет под рукой нужной деревяшки или пластмасски. Ехать за ними за тридевять земель - нерентабельная лень. К тому же распилить нужно ровно, клей аккуратно положить, шурупы правильно закрутить… Попыхтишь-попыхтишь, да и плюнешь на литьё это. Изобретаешь, как без него обойтись и задачку нужную решить…Вот бы мне опалубку «безразмерную» иметь, ну или хотя бы «быстросборную» - мечталось мне.С безразмерной вышла у меня заминочка. Хотя вариантик имеется. Но, пока не проверил, рассказывать не буду. А вот с опалубкой-конструктором кое-что получилось. О ней и расскажу. Хотя рассказывать особенно нечего, всё на фото видно. Есть четыре угловых кронштейна для фиксации боковых панелей 2-4 мм толщины. Днище просто укладывается вниз и лежит на боковых ложементах. Тут главное поровнее рез/распил осуществить, чтобы зазоров больших не было. Напечатал, напилил, собрал, щели пластилином техническим закрыл, разделителем опрыскал и можно лить. Ну, размерчики боковин и дна пока всё же уникальные делать нужно, под свои задачи. Но от шурупчиков с клеем я уже избавился. Правда вакуумного шкафа не завёл, и литьё получается так себе - раз на раз не приходится - на «троечку». А чтобы стало лучше получаться нужно бы ещё дозатор иметь, миксер, термокамеру для термообработки и пр., и пр.Возможно, когда-нибудь и до этого руки дойдут, а пока готов поделиться модельками для опалубки. Кому надо берите тут. Можно модернизировать, предлагать свои решения. Интересно будет комментарии почитать.P.S. ВНИМАНИЕ! Не рекомендуется сильно затягивать фиксационные винты. Есть опасность разрушения кронштейна!Всем удачи добра и творческих успехов!
Говорят, аппетит приходит во время еды. Вот и у меня после постройки первого 3D принтера и лазерного гравёра, разыгрался инженерно-строительный зуд. Да и, сказать откровенно, были этому зуду пара объективных предпосылок. Во-первых, первенец мой – «Полосатый апельсин» – при всех своих безусловных преимуществах в точности и надёжности, особенно после проведённой модернизации, в работе явно не тороплив, и больше 60 мм/с стабильно печатать не хочет. В связи с этим назрела его очередная переделка, а без 3D помощника приступать к ней уже страшновато. Во-вторых, за время погружения в тему трёхмерных печатающих устройств, накопилась критическая масса идей, которую, говоря образным языком современности, руки чесались «отлить в граните».Идеи на экранеПамятуя свой двухлетний неудачный опыт по глобальному описанию истории проектирования и построения 3D принтера авторской разработки в одной статье, нынче решил я ограничится небольшим обзором с последующим развитием тем. Так будет проще рассказать читателю о том, чего сделать хотелось и что в результате получилось. Да, и хронологию событий я, пожалуй, соблюдать не стану.Проект постепенно обретает реальные формыИтак, как я уже писал ранее, возникла потребность в шустром и стабильном принтере небольших габаритов, с малым объёмом рабочей камеры для печати «ходовой» продукции высокого качества. И возможностью дальнейшей его, принтера, модернизации. Например, иметь возможность установки трёхцветного экструдера, али ещё чего новенького.К тому же нужно было на практике «обкатать» несколько оригинальных идей и конструкторских решений узлов 3D машин, чтобы в дальнейшем можно было их использовать в виде готовых модулей для постройки подобных типовых механизмов. В частности проверить на практике работоспособность разработанных ранее: - каретки линейного перемещения портала Z и самого портала с их использованием.- модуля натяжения ремня и модуля холостых роликов балки X- датчика автоуровня стола на базе датчика давления, он же концевик Z.Об этих узлах стоит рассказать подробнее, поэтому повествование о них опубликую отдельно, если интерес появится. Так, к примеру, я уже описывал модуль линейного перемещения стола портала Z для «Полосатого апельсина».miniMAX200Основываясь на своих предпочтениях, при выборе форм-фактора я становился на «кубоиде» каркасного типа с H-bot кинематикой. Материал корпуса – алюминиевые уголки. Кожух из раскроённого листа АКП (в разработке). Уникальные узлы и детали напечатаны из PLA. Остальное – типовая продукция китайской промышленности. Способ изготовления – «на коленке».miniMAX200 в процессе разработкиДля удобства повествования назовём новый принтер miniMAX200. Не спрашивайте почему – просто так назвал.Вот его плановые ТТХ:- Рабочий объем 200х200х280 мм- Цветность (кол-во приводов филамента) – 1 (2/3 опционно)- Разрешение XY (математический расчёт):     Полный шаг ШД – 0,094 (0,1) мм    Микрошаги:         1/16 (А4988) – 0,006 мм        1/32 (DRV8825) – 0,003 мм        1/128 (LV8729) – 0,0008 мм        1/256 (TMC2130) – 0,0004 мм- Экструдер – боуден (по умолчанию)    (При замене каретки возможна установка direct-light (с редуктором))- Рабочий стол с подогревом до 80°C. - Закрытая рабочая камера.- Электроника 32-битная LERDGE-S.- Автономный режим работы (печать с "флешки").- Быстрая замена сопла.- Возможность многоцветной печати типовыми филаментами.- Датчик автоуровня стола (опция) Машинка получилась крепкая, лаконичная, на первый тест – достаточно шустрая. Для изготовления каркаса использовал алюминиевые уголки 3 мм различных размеров. С толщиной несколько погорячился, можно было бы обойтись двух миллиметровыми.Каркас в процессе сборкиНаверное искушённый читатель скажет: - Эка невидаль, ничего наноинновационноцифровизированного в этом устройстве нет. Нет револьверной подачи 32 цветов пластика, автоматической смены экструдера на лазер/дремель/нихромовую нить и жирный палец… Армирования графеном тоже нет. К тому же напрочь отсутствует телепатическая передача G-code из головы печатника и запуск/отключение принтера по усилию воли. Согласен, каюсь, много чего ещё не сделано. Будем над этим работать. А пока кратко расскажу, что сделать удалось и это работает. ПОРТАЛ ZТочность перемещения стола:Полные шаги ЩД (0,9° /шаг) – 0,02 мм/шаг (ШВП D-12мм, L(step)-4мм)Портал без стола - примерочная сборкаОднажды я решил построить портал оси Z без применения типовых линейных направляющих. Тут были две причины. С одной стороны финансовая, с другой - хотелось проверить работоспособность некоторых технических решений, увиденных ранее в интернете. Была поставлена задача разработать каретку, которую можно было бы изготовить самостоятельно с применением доступных ингредиентов – примерно 90 граммов пластика PLA, 5 подшипников 625ZZ, 5 круглых латунных стоек для радиоаппаратуры, 10 стандартных винтов M3 и 2 стопорных винта того же диаметра.Один из первых рендеров каретки модуля линейного перемещения портала ZВ «базе» портала используются два стандартных 12 мм круглых вала, с двух сторон закреплённых в разработанных и напечатанных из PLA кронштейнах, которые в свою очередь фиксируются на алюминиевом каркасе принтера. Часть портала - рабочий термостол 214х214 мм на раме. Ожидает сборкиВообще этот узел miniMAXa – один большой эксперимент. Точный результат его будет определён несколько позднее после завершения опытно-эксплуатационного периода. Пока лишь можно с определённой долей уверенности сказать, что линейное перемещение рабочего стола происходит ровно и равномерно, а силовое вертикальное воздействие на рабочую поверхность не приводит к деформациям и пространственным смещениям, как в статичном, так и в динамическом состоянии.Ещё следует определить, как поведут себя напечатанные из PLA детали при рабочих температурах стола в термокамере, какова будет повторяемость и точность позиционирования по всему диапазону движения, будут ли подклинивать подшипники и пр. Но по предварительным расчётам и результатам тестовых испытаний ожидаю положительного исхода эксперимента. МОДУЛИ НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ И ХОЛОСТЫХ РОЛИКОВ БАЛКИ ХЭти два узла – неприметные труженики любого 3D принтера на H-bot кинематике. Все ближе к первым тестам, но китайские pulley застряли в пути... Ждем, стоимХолостые направляющие ролики балки Х отвечают за точное и надёжное приложение силы в системе перемещения каретки экструдера вместе с несущей его балкой. Перекосы в осях, не параллельное размещение в плоскостях и любое подклинивание наверняка приведут к ошибкам в позиционировании сопла и, как следствие, к браку в печати. Поэтому при проектировании следует учитывать возможности технологии изготовления этих узлов и постараться разработать модель таким образом, чтобы минимизировать даже саму возможность допустить ошибку при производстве. При этом деталь должна получиться лёгкой и прочной, дабы максимально уменьшить инерционные нагрузки при смене направлений движения и тем самым дать возможность увеличить скорость печати. Проста сборка когда дырки совпадают...Откровенно говоря, когда я вижу некоторые воплощения, где подшипник установлен на один винт, вкрученный в нетолстую металлическую пластину, то у меня возникает чувство беспокойства – то ли я дурак, то ли разработчик этого узла жадный Плюшкин («Мёртвые души» Н.В.Гоголь). Всё же, как велосипедист, предпочитаю крепить колёса на ось, закреплённую на двух опорных точках. Хотя и бывают допустимые исключения, но они требуют высоких технологий в материалах и производстве.Принтмейкерам известно, что немало хлопот при сборке появляется с укладкой ремня GT2. Поэтому в кронштейне роликов предусмотрены направляющие поверхности позволяющие ремню легко скользить по нужной траектории.Ну кто-то же сможет разобрать, что там к чему...В данной конструкции кронштейн крепится к балке тремя винтами, но возможен дизайн с использованием двух точек крепления без потери стабильности фиксации. В этом случае придётся увеличить расстояние между ремнями. Кронштейны зеркально симметричны и у них предусмотрены флажки для оптических концевиков, расположенных на каретке экструдера. В зависимости от используемого филамента, флажки, возможно, придётся закрасить черным маркером для пластика. Тот, что использовал я, ненадёжно перекрывал луч внутри концевика. Такое случилось первый раз в моей практике, поэтому сознаюсь, что ошибался, дискутируя на эту тему с читателями Тудея. Натяжной механизм ремня в механике H-bot является его незаменимой частью. Ну никак без него ремешок не установить. И тут вроде всё просто, да вот не совсем. С одной стороны ролик должен в плоскостях и по тангажу не гулять, а с другой стороны иметь возможность точного и стабильного перемещения по вектору ремня. Концевик удачно "присел" на корпус узла натяжения. Меньше деталей - проще жизньВ моём случае мне нужно было вписать узел в «пятачок» 50х55 мм и иметь амплитуду регулировки около 10-15 мм. Учитывая при этом требования к жесткости при использовании PLA. После некоторых экспериментов с печатью мелких деталей получилась такая вот самодостаточная конструкция.Напечатанные узлы натяжения ремня ожидают монтажаПри хорошей печати собирается она легко и монтируется к несущей поверхности на 2-х винтах М4. Регулировка осуществляется при помощи торцевого винта M3. Для удобства эксплуатации пришлось в условно декоративных фронтальных уголках предусмотреть пару отверстий под отвертку. Но в дальнейшем они закроются фальшпанелями, которые пока не придумал. ДАТЧИК АВТОУРОВНЯ Заманчивая возможность определять поверхность стола непосредственно соплом экструдера соблазняла не одну ранимую инженерную душу. Многие потеряли сон и покой пытаясь сложить в гармоничную композицию все необходимые для воплощения вышеуказанной мечты ингредиенты. Я из их числа.Каретка Х, обдувы и GENTLE TOUCH в одном фл... рендере Задачка действительно противоречивая. С одной стороны приспособление должно жестко удерживать радиатор хотэнда, обеспечивая точную печать, но с другой - ему нужно иметь некоторую степень свободы для обеспечения срабатывания чувствительных элементов. При этом вся конструкция должна остаться достаточно лёгкой. И надёжно отзываться даже при небольшом давлении на поверхность стола, не допуская ложных срабатываний. Часть патрубков обдува. Первая ревизия.А я ещё повысил себе степень сложности. Устройство должно быть термоустойчиво и не реагировать на перепады температуры. Позволять быстро заменять радиатор на другой, типовой. Быть простым в изготовлении, установке и эксплуатации. Иметь варианты исполнения для радиаторов других форм-факторов. Один из "продувов" геометрии патрубкаПеречитав не один десяток статей на эту тему, пересмотрев множество видео, определил для себя приоритетный физический принцип, на основе которого такой датчик имело смысл разрабатывать – зависимость электрического сопротивления от деформации проводника. Одним словом, чувствительным элементом должен быть тензорезистор.Однако первый опыт использования этих «неженок» меня разочаровал. Процесс их монтажа был достаточно трудоёмким и сопряжён с большим количеством брака. Многим мейкерам это уже известно. К тому же алюминиевая пластина была слишком жесткой и баланса между чувствительностью и надёжной фиксации не находилось… Один из вариантов датчика-кронштейнаВыкинув в корзину три «тензика» вспомнил об интересной статье «тудеевского» автора D.I.M годичной давности, в которой он рассказывал о своём варианте датчика давления на SMD резисторах. Также были полезны прекрасно иллюстрированные материалы от VanMo и Дэвида Пиллинга (David Pilling). В результате родилась деталь – датчик-кронштейн. Он представляет из себя бутерброд из стеклопластика и нескольких пластиковых (временно) деталей. Недалеко от него в специально разработанной каретке компактно разместилась электроника.  То устройство, что у меня получилось создать, я обозначил как GENTLE TOUCH - «нежное прикосновение» значит. Работает оно действительно мягко. Да простят меня дотошные читатели, но всех подробностей конструкции я пока раскрыть не готов. Во-первых, устройство ещё не «доведено до ума» и требует внесения некоторых изменений, во-вторых, возможно со временем получится организовать его мелкосерийное производство, ведутся расчёты. На момент публикации, что-то из намеченного уже удалось реализовать, что-то ещё предстоит исправить и проверить «в железе» на практике.  Планирую не откладывать эту работу в долгий ящик. Ещё есть интересные идеи… Ну вот, пожалуй, и всё на сегодня. Надеюсь, продолжения рассказа о miniMAX200 не заставят себя долго ждать. Нужно закончить приводы филамента, декоративные детали, кожух, разложить электронику, провести тестирование и настройку. В общем - много интересного впереди. Да и Новый год не за горами. Ели кого-то заинтересовали детали и подробности, то можете заглянуть на мой канал в тьюбе. Пообщаемся в комментариях и тут, и там, но не судите за отсутствие оперативности в ответах – времени порою недостаточно.Всем удачи, добра и благополучия.
X191016: Проект самодельной машины для навивания цилиндрических пружин