Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер RepRap

RepRap
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

RepRap (Replicating Rapid-prototyper) - любая свободно распространяемая машина для быстрого прототи...... Подробнее

RepRap
Назначение: Персональный
Страна: Россия
Производитель: Самосборные 3D-принтеры
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: В зависимости от модификации
Скорость печати: В зависимости от модификации
Интерфейсы: USB, Card Reader, Serial, WiFi, Ethernet
Разрешение в X и Y осях (мкм): В зависимости от модификации
Объем рабочей камеры (мм): В зависимости от модификации
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Габариты
Размеры (мм): В зависимости от модификации
Вес (кг): В зависимости от модификации

Владельцев 841

Блоги владельцев 3D-принтера «RepRap»

Говорят, аппетит приходит во время еды. Вот и у меня после постройки первого 3D принтера и лазерного гравёра, разыгрался инженерно-строительный зуд. Да и, сказать откровенно, были этому зуду пара объективных предпосылок. Во-первых, первенец мой – «Полосатый апельсин» – при всех своих безусловных преимуществах в точности и надёжности, особенно после проведённой модернизации, в работе явно не тороплив, и больше 60 мм/с стабильно печатать не хочет. В связи с этим назрела его очередная переделка, а без 3D помощника приступать к ней уже страшновато. Во-вторых, за время погружения в тему трёхмерных печатающих устройств, накопилась критическая масса идей, которую, говоря образным языком современности, руки чесались «отлить в граните».Идеи на экранеПамятуя свой двухлетний неудачный опыт по глобальному описанию истории проектирования и построения 3D принтера авторской разработки в одной статье, нынче решил я ограничится небольшим обзором с последующим развитием тем. Так будет проще рассказать читателю о том, чего сделать хотелось и что в результате получилось. Да, и хронологию событий я, пожалуй, соблюдать не стану.Проект постепенно обретает реальные формыИтак, как я уже писал ранее, возникла потребность в шустром и стабильном принтере небольших габаритов, с малым объёмом рабочей камеры для печати «ходовой» продукции высокого качества. И возможностью дальнейшей его, принтера, модернизации. Например, иметь возможность установки трёхцветного экструдера, али ещё чего новенького.К тому же нужно было на практике «обкатать» несколько оригинальных идей и конструкторских решений узлов 3D машин, чтобы в дальнейшем можно было их использовать в виде готовых модулей для постройки подобных типовых механизмов. В частности проверить на практике работоспособность разработанных ранее: - каретки линейного перемещения портала Z и самого портала с их использованием.- модуля натяжения ремня и модуля холостых роликов балки X- датчика автоуровня стола на базе датчика давления, он же концевик Z.Об этих узлах стоит рассказать подробнее, поэтому повествование о них опубликую отдельно, если интерес появится. Так, к примеру, я уже описывал модуль линейного перемещения стола портала Z для «Полосатого апельсина».miniMAX200Основываясь на своих предпочтениях, при выборе форм-фактора я становился на «кубоиде» каркасного типа с H-bot кинематикой. Материал корпуса – алюминиевые уголки. Кожух из раскроённого листа АКП (в разработке). Уникальные узлы и детали напечатаны из PLA. Остальное – типовая продукция китайской промышленности. Способ изготовления – «на коленке».miniMAX200 в процессе разработкиДля удобства повествования назовём новый принтер miniMAX200. Не спрашивайте почему – просто так назвал.Вот его плановые ТТХ:- Рабочий объем 200х200х280 мм- Цветность (кол-во приводов филамента) – 1 (2/3 опционно)- Разрешение XY (математический расчёт):     Полный шаг ШД – 0,094 (0,1) мм    Микрошаги:         1/16 (А4988) – 0,006 мм        1/32 (DRV8825) – 0,003 мм        1/128 (LV8729) – 0,0008 мм        1/256 (TMC2130) – 0,0004 мм- Экструдер – боуден (по умолчанию)    (При замене каретки возможна установка direct-light (с редуктором))- Рабочий стол с подогревом до 80°C. - Закрытая рабочая камера.- Электроника 32-битная LERDGE-S.- Автономный режим работы (печать с "флешки").- Быстрая замена сопла.- Возможность многоцветной печати типовыми филаментами.- Датчик автоуровня стола (опция) Машинка получилась крепкая, лаконичная, на первый тест – достаточно шустрая. Для изготовления каркаса использовал алюминиевые уголки 3 мм различных размеров. С толщиной несколько погорячился, можно было бы обойтись двух миллиметровыми.Каркас в процессе сборкиНаверное искушённый читатель скажет: - Эка невидаль, ничего наноинновационноцифровизированного в этом устройстве нет. Нет револьверной подачи 32 цветов пластика, автоматической смены экструдера на лазер/дремель/нихромовую нить и жирный палец… Армирования графеном тоже нет. К тому же напрочь отсутствует телепатическая передача G-code из головы печатника и запуск/отключение принтера по усилию воли. Согласен, каюсь, много чего ещё не сделано. Будем над этим работать. А пока кратко расскажу, что сделать удалось и это работает. ПОРТАЛ ZТочность перемещения стола:Полные шаги ЩД (0,9° /шаг) – 0,02 мм/шаг (ШВП D-12мм, L(step)-4мм)Портал без стола - примерочная сборкаОднажды я решил построить портал оси Z без применения типовых линейных направляющих. Тут были две причины. С одной стороны финансовая, с другой - хотелось проверить работоспособность некоторых технических решений, увиденных ранее в интернете. Была поставлена задача разработать каретку, которую можно было бы изготовить самостоятельно с применением доступных ингредиентов – примерно 90 граммов пластика PLA, 5 подшипников 625ZZ, 5 круглых латунных стоек для радиоаппаратуры, 10 стандартных винтов M3 и 2 стопорных винта того же диаметра.Один из первых рендеров каретки модуля линейного перемещения портала ZВ «базе» портала используются два стандартных 12 мм круглых вала, с двух сторон закреплённых в разработанных и напечатанных из PLA кронштейнах, которые в свою очередь фиксируются на алюминиевом каркасе принтера. Часть портала - рабочий термостол 214х214 мм на раме. Ожидает сборкиВообще этот узел miniMAXa – один большой эксперимент. Точный результат его будет определён несколько позднее после завершения опытно-эксплуатационного периода. Пока лишь можно с определённой долей уверенности сказать, что линейное перемещение рабочего стола происходит ровно и равномерно, а силовое вертикальное воздействие на рабочую поверхность не приводит к деформациям и пространственным смещениям, как в статичном, так и в динамическом состоянии.Ещё следует определить, как поведут себя напечатанные из PLA детали при рабочих температурах стола в термокамере, какова будет повторяемость и точность позиционирования по всему диапазону движения, будут ли подклинивать подшипники и пр. Но по предварительным расчётам и результатам тестовых испытаний ожидаю положительного исхода эксперимента. МОДУЛИ НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ И ХОЛОСТЫХ РОЛИКОВ БАЛКИ ХЭти два узла – неприметные труженики любого 3D принтера на H-bot кинематике. Все ближе к первым тестам, но китайские pulley застряли в пути... Ждем, стоимХолостые направляющие ролики балки Х отвечают за точное и надёжное приложение силы в системе перемещения каретки экструдера вместе с несущей его балкой. Перекосы в осях, не параллельное размещение в плоскостях и любое подклинивание наверняка приведут к ошибкам в позиционировании сопла и, как следствие, к браку в печати. Поэтому при проектировании следует учитывать возможности технологии изготовления этих узлов и постараться разработать модель таким образом, чтобы минимизировать даже саму возможность допустить ошибку при производстве. При этом деталь должна получиться лёгкой и прочной, дабы максимально уменьшить инерционные нагрузки при смене направлений движения и тем самым дать возможность увеличить скорость печати. Проста сборка когда дырки совпадают...Откровенно говоря, когда я вижу некоторые воплощения, где подшипник установлен на один винт, вкрученный в нетолстую металлическую пластину, то у меня возникает чувство беспокойства – то ли я дурак, то ли разработчик этого узла жадный Плюшкин («Мёртвые души» Н.В.Гоголь). Всё же, как велосипедист, предпочитаю крепить колёса на ось, закреплённую на двух опорных точках. Хотя и бывают допустимые исключения, но они требуют высоких технологий в материалах и производстве.Принтмейкерам известно, что немало хлопот при сборке появляется с укладкой ремня GT2. Поэтому в кронштейне роликов предусмотрены направляющие поверхности позволяющие ремню легко скользить по нужной траектории.Ну кто-то же сможет разобрать, что там к чему...В данной конструкции кронштейн крепится к балке тремя винтами, но возможен дизайн с использованием двух точек крепления без потери стабильности фиксации. В этом случае придётся увеличить расстояние между ремнями. Кронштейны зеркально симметричны и у них предусмотрены флажки для оптических концевиков, расположенных на каретке экструдера. В зависимости от используемого филамента, флажки, возможно, придётся закрасить черным маркером для пластика. Тот, что использовал я, ненадёжно перекрывал луч внутри концевика. Такое случилось первый раз в моей практике, поэтому сознаюсь, что ошибался, дискутируя на эту тему с читателями Тудея. Натяжной механизм ремня в механике H-bot является его незаменимой частью. Ну никак без него ремешок не установить. И тут вроде всё просто, да вот не совсем. С одной стороны ролик должен в плоскостях и по тангажу не гулять, а с другой стороны иметь возможность точного и стабильного перемещения по вектору ремня. Концевик удачно "присел" на корпус узла натяжения. Меньше деталей - проще жизньВ моём случае мне нужно было вписать узел в «пятачок» 50х55 мм и иметь амплитуду регулировки около 10-15 мм. Учитывая при этом требования к жесткости при использовании PLA. После некоторых экспериментов с печатью мелких деталей получилась такая вот самодостаточная конструкция.Напечатанные узлы натяжения ремня ожидают монтажаПри хорошей печати собирается она легко и монтируется к несущей поверхности на 2-х винтах М4. Регулировка осуществляется при помощи торцевого винта M3. Для удобства эксплуатации пришлось в условно декоративных фронтальных уголках предусмотреть пару отверстий под отвертку. Но в дальнейшем они закроются фальшпанелями, которые пока не придумал. ДАТЧИК АВТОУРОВНЯ Заманчивая возможность определять поверхность стола непосредственно соплом экструдера соблазняла не одну ранимую инженерную душу. Многие потеряли сон и покой пытаясь сложить в гармоничную композицию все необходимые для воплощения вышеуказанной мечты ингредиенты. Я из их числа.Каретка Х, обдувы и GENTLE TOUCH в одном фл... рендере Задачка действительно противоречивая. С одной стороны приспособление должно жестко удерживать радиатор хотэнда, обеспечивая точную печать, но с другой - ему нужно иметь некоторую степень свободы для обеспечения срабатывания чувствительных элементов. При этом вся конструкция должна остаться достаточно лёгкой. И надёжно отзываться даже при небольшом давлении на поверхность стола, не допуская ложных срабатываний. Часть патрубков обдува. Первая ревизия.А я ещё повысил себе степень сложности. Устройство должно быть термоустойчиво и не реагировать на перепады температуры. Позволять быстро заменять радиатор на другой, типовой. Быть простым в изготовлении, установке и эксплуатации. Иметь варианты исполнения для радиаторов других форм-факторов. Один из "продувов" геометрии патрубкаПеречитав не один десяток статей на эту тему, пересмотрев множество видео, определил для себя приоритетный физический принцип, на основе которого такой датчик имело смысл разрабатывать – зависимость электрического сопротивления от деформации проводника. Одним словом, чувствительным элементом должен быть тензорезистор.Однако первый опыт использования этих «неженок» меня разочаровал. Процесс их монтажа был достаточно трудоёмким и сопряжён с большим количеством брака. Многим мейкерам это уже известно. К тому же алюминиевая пластина была слишком жесткой и баланса между чувствительностью и надёжной фиксации не находилось… Один из вариантов датчика-кронштейнаВыкинув в корзину три «тензика» вспомнил об интересной статье «тудеевского» автора D.I.M годичной давности, в которой он рассказывал о своём варианте датчика давления на SMD резисторах. Также были полезны прекрасно иллюстрированные материалы от VanMo и Дэвида Пиллинга (David Pilling). В результате родилась деталь – датчик-кронштейн. Он представляет из себя бутерброд из стеклопластика и нескольких пластиковых (временно) деталей. Недалеко от него в специально разработанной каретке компактно разместилась электроника.  То устройство, что у меня получилось создать, я обозначил как GENTLE TOUCH - «нежное прикосновение» значит. Работает оно действительно мягко. Да простят меня дотошные читатели, но всех подробностей конструкции я пока раскрыть не готов. Во-первых, устройство ещё не «доведено до ума» и требует внесения некоторых изменений, во-вторых, возможно со временем получится организовать его мелкосерийное производство, ведутся расчёты. На момент публикации, что-то из намеченного уже удалось реализовать, что-то ещё предстоит исправить и проверить «в железе» на практике.  Планирую не откладывать эту работу в долгий ящик. Ещё есть интересные идеи… Ну вот, пожалуй, и всё на сегодня. Надеюсь, продолжения рассказа о miniMAX200 не заставят себя долго ждать. Нужно закончить приводы филамента, декоративные детали, кожух, разложить электронику, провести тестирование и настройку. В общем - много интересного впереди. Да и Новый год не за горами. Ели кого-то заинтересовали детали и подробности, то можете заглянуть на мой канал в тьюбе. Пообщаемся в комментариях и тут, и там, но не судите за отсутствие оперативности в ответах – времени порою недостаточно.Всем удачи, добра и благополучия.
X191031: Представление проекта Boomstarter-а для технического развития детейПриветствую!.Эпиграф:Модульность - наше всё..Здесь уместно привести ссылку на популярную сетевую игру, тоже помнится ею переболел, правда - недолго:https://crossout.net/ru/#/.Упрежу сразу негатив  - тем, что данный пост мне не проплачен (=НЕРЕКЛАМА) никоим образом, заинтересовал меня конкретным воплощением принципа "скрестить ужа с ежом", понимая это как объединение механических форм-факторов конструкторов различных и популярных серий...Напоминаю про свой пост про "закат" корпорации Лего:https://3dtoday.ru/blogs/ski/imperiya-lego-nanosit-otvetnyy-udar.В общем, при любом исходе финансирования смею заметить, не навязывая Вам моего мнения, что представленная идея выверки геометрии самих модулей выглядит достаточно и детально проработанной, и по своей сути гораздо интереснее, чем то, что предлагает и закупает наш отечественный минобраз...Мне очень интересно именно Ваше мнение по этому инженерному концепту, а финансировать данный "бумстартер" - Вас никто не принуждает, даже я в том числе..С Уважением,Ski..P.S.1. Отдельно поблагодарю за подсказку - Коллегу Odstavec-750mm, без него я узнал-бы об этом проекте достаточно поздно для 2019-го года..P.S.2.IQBX - конструктор, стартап от Э+М!!!!•24 окт. 2019 г.Э+МДлина видеоролика - около 15-ти минут, и самое интересное вовсе не в его начале..https://youtu.be/Qi387zqfw4A[]
X191030: Как собрать и настроить анимационные "глазки" для маски и/или прототипа "головы" робота
Сломался элемент швабры, отвечающий за крепление моющей насадки.Рисовал в тинкеркад, есть небольшие косяки в посадочных гнездах под шурупы, печати не мешает, оставил как есть.После печати, лезвием убрал часть пластиковых упоров и деталь встала ровно. Не идеально, с эстетической точки зрения, но и не для выставки делалось..Модельку оставил тут https://3dtoday.ru/3d-models/for-home/bathroom/kreplenie-moyushchey-nasadki-shvabry 
29 Октября 2019
1021
3 Осы для Pi-4
X191029: Фруктоопознавалка-2019: Обзор Операционных систем, совместимых с Raspberry Pi-4
Газы надо отводить. Желательно подальше и в безопасные места. Но чтобы приделать круглую трубу к прямоугольной дыре нужен переходник - сиречь фасонный патрубок. В стародавние времена изготовить такой задача была непростая. Одних расчетов раскроя на целую курсовую. Не говоря уже о специалистах, жестяных дел мастерах или говоря точнее - «жестянщиках фасонных изделий». Такие были на вес золота. Не каждый мог аккуратное и герметичное фальцевое соединение из оцинкованного металла изобразить. Да таких "стыков" металлических полотен ещё несколько и видов было - лежачее, стоячее и угловое. Все в изделии применялись. И если про лежачего всё даже ботанику понятно, то стоячих ещё аж целых четыре штуки  - одинарный, двойной, реечный и загадочный самозащёлкивающийся. Пока такую науку осилишь все руки в мозолях будут. Да что там руки...Развертки поверхностей для переходов с круглого на прямоугольное (квадратное) сечение ..."Натуральные длины образующих могут быть рассчитаны по формуле"...Жестянщик фасонных изделий за работой.Но вот времена изменились. Похоже не нужны больше крепкие мужики с твёрдой рукой и точным глазомером. Или мне так кажется... Сейчас, чтобы сделать вентиляционный переходник небольших размеров, достаточно понажимать кнопочки на клавиатуре, подвигать мышкой, зарядить филамент и найти себе полезное занятие на следующие ...-дцать часов, пока твой нужный предмет не воплотиться в правильной форме на рабочем столе принтера.  Хотя, конечно, это я сгущаю краски, навожу, так сказать, драматургией банальный сюжет. Всё-таки над  проектом трудиться приходиться и потеешь не только от кайла с лопатой. Тут забыл, там в чертеже промахнулся , припуск не так выставил, в размерах ошибся и улетели твои бесценные часы-минуты в трубу пространства-времени. Печатай заново - начинай с начала. Этапы проектирования..."А годы летят, наши годы, как птицы, летят..." И, в общем, бессмысленно нам возвращаться назад. Если только что в проекте поправить, да режимы печати изменить.  Воплощённый результат.Печатал соплом 0,2 мм, пластиком PLA от FD plast. Температура стола 50 С, сопло 210 С, средняя скорость 60мм/с, обдув - динамический, поддержки не использовал (учтено при проектировании модели). Время печати около 27 часов. Собственно ничего особенного, если не считать, что принтер самодельный и управляется стандартным "бутербродом".  Изделие вышло крепкое-прекрепкое. Им орехи колоть, наверное, можно. Правда, погорячился с толщиной стенок. Можно было бы исполнить поизящнее, но "пар костей не ломит". Вдруг получится так, что гофрошланг длинный будет... Засим раскланиваюсь и всем желаю удачной печати.
Одна из первых продолжительных двухцветных\двухматериальных печатей.
Доброго времени всем!У каждого случался кося при печати, итогом которого появлялась *Вермишель* =)Предлагаю начать флешмоб по 3д-бороде, у кого она больше =))))
Ширина стенки 0.6 ммслой 0.3 ммPLA стол 70 градусовсопло 200 градусовстенка 2 слоя.Принтер самодельный.Модель https://www.thingiverse.com/thing:3129096Собирается и склеивается из 8 частей для упрощения печати.Является частью системы автоматического полива о которой расскажу чуть позже.https://vk.com/underground_3d
Вчера Иван ака Apollone показывал результат печати маленькой шестерни для игрушки на SLA принтере. Мне стало интересно повторить ее на своем H-Bot из PC-ABS тонким соплом. Иван любезно поделился моделькой и мне, как мне кажется, удалось это сделать.Пластик - PC-ABS Bestfilament, сопло 0.2, слой 0.1, скорость 30, обдув 75% со второго слоя двумя турбинами, температура 255/115, стекло + клей-карандаш.
Говорят, аппетит приходит во время еды. Вот и у меня после постройки первого 3D принтера и лазерного гравёра, разыгрался инженерно-строительный зуд. Да и, сказать откровенно, были этому зуду пара объективных предпосылок. Во-первых, первенец мой – «Полосатый апельсин» – при всех своих безусловных преимуществах в точности и надёжности, особенно после проведённой модернизации, в работе явно не тороплив, и больше 60 мм/с стабильно печатать не хочет. В связи с этим назрела его очередная переделка, а без 3D помощника приступать к ней уже страшновато. Во-вторых, за время погружения в тему трёхмерных печатающих устройств, накопилась критическая масса идей, которую, говоря образным языком современности, руки чесались «отлить в граните».Идеи на экранеПамятуя свой двухлетний неудачный опыт по глобальному описанию истории проектирования и построения 3D принтера авторской разработки в одной статье, нынче решил я ограничится небольшим обзором с последующим развитием тем. Так будет проще рассказать читателю о том, чего сделать хотелось и что в результате получилось. Да, и хронологию событий я, пожалуй, соблюдать не стану.Проект постепенно обретает реальные формыИтак, как я уже писал ранее, возникла потребность в шустром и стабильном принтере небольших габаритов, с малым объёмом рабочей камеры для печати «ходовой» продукции высокого качества. И возможностью дальнейшей его, принтера, модернизации. Например, иметь возможность установки трёхцветного экструдера, али ещё чего новенького.К тому же нужно было на практике «обкатать» несколько оригинальных идей и конструкторских решений узлов 3D машин, чтобы в дальнейшем можно было их использовать в виде готовых модулей для постройки подобных типовых механизмов. В частности проверить на практике работоспособность разработанных ранее: - каретки линейного перемещения портала Z и самого портала с их использованием.- модуля натяжения ремня и модуля холостых роликов балки X- датчика автоуровня стола на базе датчика давления, он же концевик Z.Об этих узлах стоит рассказать подробнее, поэтому повествование о них опубликую отдельно, если интерес появится. Так, к примеру, я уже описывал модуль линейного перемещения стола портала Z для «Полосатого апельсина».miniMAX200Основываясь на своих предпочтениях, при выборе форм-фактора я становился на «кубоиде» каркасного типа с H-bot кинематикой. Материал корпуса – алюминиевые уголки. Кожух из раскроённого листа АКП (в разработке). Уникальные узлы и детали напечатаны из PLA. Остальное – типовая продукция китайской промышленности. Способ изготовления – «на коленке».miniMAX200 в процессе разработкиДля удобства повествования назовём новый принтер miniMAX200. Не спрашивайте почему – просто так назвал.Вот его плановые ТТХ:- Рабочий объем 200х200х280 мм- Цветность (кол-во приводов филамента) – 1 (2/3 опционно)- Разрешение XY (математический расчёт):     Полный шаг ШД – 0,094 (0,1) мм    Микрошаги:         1/16 (А4988) – 0,006 мм        1/32 (DRV8825) – 0,003 мм        1/128 (LV8729) – 0,0008 мм        1/256 (TMC2130) – 0,0004 мм- Экструдер – боуден (по умолчанию)    (При замене каретки возможна установка direct-light (с редуктором))- Рабочий стол с подогревом до 80°C. - Закрытая рабочая камера.- Электроника 32-битная LERDGE-S.- Автономный режим работы (печать с "флешки").- Быстрая замена сопла.- Возможность многоцветной печати типовыми филаментами.- Датчик автоуровня стола (опция) Машинка получилась крепкая, лаконичная, на первый тест – достаточно шустрая. Для изготовления каркаса использовал алюминиевые уголки 3 мм различных размеров. С толщиной несколько погорячился, можно было бы обойтись двух миллиметровыми.Каркас в процессе сборкиНаверное искушённый читатель скажет: - Эка невидаль, ничего наноинновационноцифровизированного в этом устройстве нет. Нет револьверной подачи 32 цветов пластика, автоматической смены экструдера на лазер/дремель/нихромовую нить и жирный палец… Армирования графеном тоже нет. К тому же напрочь отсутствует телепатическая передача G-code из головы печатника и запуск/отключение принтера по усилию воли. Согласен, каюсь, много чего ещё не сделано. Будем над этим работать. А пока кратко расскажу, что сделать удалось и это работает. ПОРТАЛ ZТочность перемещения стола:Полные шаги ЩД (0,9° /шаг) – 0,02 мм/шаг (ШВП D-12мм, L(step)-4мм)Портал без стола - примерочная сборкаОднажды я решил построить портал оси Z без применения типовых линейных направляющих. Тут были две причины. С одной стороны финансовая, с другой - хотелось проверить работоспособность некоторых технических решений, увиденных ранее в интернете. Была поставлена задача разработать каретку, которую можно было бы изготовить самостоятельно с применением доступных ингредиентов – примерно 90 граммов пластика PLA, 5 подшипников 625ZZ, 5 круглых латунных стоек для радиоаппаратуры, 10 стандартных винтов M3 и 2 стопорных винта того же диаметра.Один из первых рендеров каретки модуля линейного перемещения портала ZВ «базе» портала используются два стандартных 12 мм круглых вала, с двух сторон закреплённых в разработанных и напечатанных из PLA кронштейнах, которые в свою очередь фиксируются на алюминиевом каркасе принтера. Часть портала - рабочий термостол 214х214 мм на раме. Ожидает сборкиВообще этот узел miniMAXa – один большой эксперимент. Точный результат его будет определён несколько позднее после завершения опытно-эксплуатационного периода. Пока лишь можно с определённой долей уверенности сказать, что линейное перемещение рабочего стола происходит ровно и равномерно, а силовое вертикальное воздействие на рабочую поверхность не приводит к деформациям и пространственным смещениям, как в статичном, так и в динамическом состоянии.Ещё следует определить, как поведут себя напечатанные из PLA детали при рабочих температурах стола в термокамере, какова будет повторяемость и точность позиционирования по всему диапазону движения, будут ли подклинивать подшипники и пр. Но по предварительным расчётам и результатам тестовых испытаний ожидаю положительного исхода эксперимента. МОДУЛИ НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ И ХОЛОСТЫХ РОЛИКОВ БАЛКИ ХЭти два узла – неприметные труженики любого 3D принтера на H-bot кинематике. Все ближе к первым тестам, но китайские pulley застряли в пути... Ждем, стоимХолостые направляющие ролики балки Х отвечают за точное и надёжное приложение силы в системе перемещения каретки экструдера вместе с несущей его балкой. Перекосы в осях, не параллельное размещение в плоскостях и любое подклинивание наверняка приведут к ошибкам в позиционировании сопла и, как следствие, к браку в печати. Поэтому при проектировании следует учитывать возможности технологии изготовления этих узлов и постараться разработать модель таким образом, чтобы минимизировать даже саму возможность допустить ошибку при производстве. При этом деталь должна получиться лёгкой и прочной, дабы максимально уменьшить инерционные нагрузки при смене направлений движения и тем самым дать возможность увеличить скорость печати. Проста сборка когда дырки совпадают...Откровенно говоря, когда я вижу некоторые воплощения, где подшипник установлен на один винт, вкрученный в нетолстую металлическую пластину, то у меня возникает чувство беспокойства – то ли я дурак, то ли разработчик этого узла жадный Плюшкин («Мёртвые души» Н.В.Гоголь). Всё же, как велосипедист, предпочитаю крепить колёса на ось, закреплённую на двух опорных точках. Хотя и бывают допустимые исключения, но они требуют высоких технологий в материалах и производстве.Принтмейкерам известно, что немало хлопот при сборке появляется с укладкой ремня GT2. Поэтому в кронштейне роликов предусмотрены направляющие поверхности позволяющие ремню легко скользить по нужной траектории.Ну кто-то же сможет разобрать, что там к чему...В данной конструкции кронштейн крепится к балке тремя винтами, но возможен дизайн с использованием двух точек крепления без потери стабильности фиксации. В этом случае придётся увеличить расстояние между ремнями. Кронштейны зеркально симметричны и у них предусмотрены флажки для оптических концевиков, расположенных на каретке экструдера. В зависимости от используемого филамента, флажки, возможно, придётся закрасить черным маркером для пластика. Тот, что использовал я, ненадёжно перекрывал луч внутри концевика. Такое случилось первый раз в моей практике, поэтому сознаюсь, что ошибался, дискутируя на эту тему с читателями Тудея. Натяжной механизм ремня в механике H-bot является его незаменимой частью. Ну никак без него ремешок не установить. И тут вроде всё просто, да вот не совсем. С одной стороны ролик должен в плоскостях и по тангажу не гулять, а с другой стороны иметь возможность точного и стабильного перемещения по вектору ремня. Концевик удачно "присел" на корпус узла натяжения. Меньше деталей - проще жизньВ моём случае мне нужно было вписать узел в «пятачок» 50х55 мм и иметь амплитуду регулировки около 10-15 мм. Учитывая при этом требования к жесткости при использовании PLA. После некоторых экспериментов с печатью мелких деталей получилась такая вот самодостаточная конструкция.Напечатанные узлы натяжения ремня ожидают монтажаПри хорошей печати собирается она легко и монтируется к несущей поверхности на 2-х винтах М4. Регулировка осуществляется при помощи торцевого винта M3. Для удобства эксплуатации пришлось в условно декоративных фронтальных уголках предусмотреть пару отверстий под отвертку. Но в дальнейшем они закроются фальшпанелями, которые пока не придумал. ДАТЧИК АВТОУРОВНЯ Заманчивая возможность определять поверхность стола непосредственно соплом экструдера соблазняла не одну ранимую инженерную душу. Многие потеряли сон и покой пытаясь сложить в гармоничную композицию все необходимые для воплощения вышеуказанной мечты ингредиенты. Я из их числа.Каретка Х, обдувы и GENTLE TOUCH в одном фл... рендере Задачка действительно противоречивая. С одной стороны приспособление должно жестко удерживать радиатор хотэнда, обеспечивая точную печать, но с другой - ему нужно иметь некоторую степень свободы для обеспечения срабатывания чувствительных элементов. При этом вся конструкция должна остаться достаточно лёгкой. И надёжно отзываться даже при небольшом давлении на поверхность стола, не допуская ложных срабатываний. Часть патрубков обдува. Первая ревизия.А я ещё повысил себе степень сложности. Устройство должно быть термоустойчиво и не реагировать на перепады температуры. Позволять быстро заменять радиатор на другой, типовой. Быть простым в изготовлении, установке и эксплуатации. Иметь варианты исполнения для радиаторов других форм-факторов. Один из "продувов" геометрии патрубкаПеречитав не один десяток статей на эту тему, пересмотрев множество видео, определил для себя приоритетный физический принцип, на основе которого такой датчик имело смысл разрабатывать – зависимость электрического сопротивления от деформации проводника. Одним словом, чувствительным элементом должен быть тензорезистор.Однако первый опыт использования этих «неженок» меня разочаровал. Процесс их монтажа был достаточно трудоёмким и сопряжён с большим количеством брака. Многим мейкерам это уже известно. К тому же алюминиевая пластина была слишком жесткой и баланса между чувствительностью и надёжной фиксации не находилось… Один из вариантов датчика-кронштейнаВыкинув в корзину три «тензика» вспомнил об интересной статье «тудеевского» автора D.I.M годичной давности, в которой он рассказывал о своём варианте датчика давления на SMD резисторах. Также были полезны прекрасно иллюстрированные материалы от VanMo и Дэвида Пиллинга (David Pilling). В результате родилась деталь – датчик-кронштейн. Он представляет из себя бутерброд из стеклопластика и нескольких пластиковых (временно) деталей. Недалеко от него в специально разработанной каретке компактно разместилась электроника.  То устройство, что у меня получилось создать, я обозначил как GENTLE TOUCH - «нежное прикосновение» значит. Работает оно действительно мягко. Да простят меня дотошные читатели, но всех подробностей конструкции я пока раскрыть не готов. Во-первых, устройство ещё не «доведено до ума» и требует внесения некоторых изменений, во-вторых, возможно со временем получится организовать его мелкосерийное производство, ведутся расчёты. На момент публикации, что-то из намеченного уже удалось реализовать, что-то ещё предстоит исправить и проверить «в железе» на практике.  Планирую не откладывать эту работу в долгий ящик. Ещё есть интересные идеи… Ну вот, пожалуй, и всё на сегодня. Надеюсь, продолжения рассказа о miniMAX200 не заставят себя долго ждать. Нужно закончить приводы филамента, декоративные детали, кожух, разложить электронику, провести тестирование и настройку. В общем - много интересного впереди. Да и Новый год не за горами. Ели кого-то заинтересовали детали и подробности, то можете заглянуть на мой канал в тьюбе. Пообщаемся в комментариях и тут, и там, но не судите за отсутствие оперативности в ответах – времени порою недостаточно.Всем удачи, добра и благополучия.
X191016: Проект самодельной машины для навивания цилиндрических пружин
X190929: Фруктоопознавалка-2019: Как настроить за три несложных шага Octoprint на SBC Raspberry Pi 3 B+
    Всем доброго времени суток. Подходит к завершению реализация проекта моего долгостроя, и я решил, что пора уже о нем рассказать.    О создании платы с контроллером на борту я задумался уже сразу после выхода RuRAMPS4D. Меня не устраивали ограничения накладываемые форматом ArduinoDue, да и контроллер на ней был установлен уже устаревший. Поэтому прикинув, решил делать платку на STM32F429 (180MHz, 192Kb RAM, 2048Kb флэш памяти), можно было взять контроллер и младшей серии, но хотелось камешек “на вырост”. Изначально планировалось, что в качестве основной прошивки платы будет Marlin 2.0, т.к. на тот момент уже вовсю «пилили» поддержку STM32, я и даже поэксперементировал с отладочной платой. Но, все равно это был тот же Marlin, который писался еще для 8-битных систем, и многие фишки того же STM32 там не были реализованы (например работа с картой по SDIO). Поэтому решил посмотреть что есть изначально написанное для 32-битный контроллеров. Таких прошивок было две Smoothieware и RepRapFirmware, но у обеих не было поддержки контроллеров STM32, и предстояла не маленькая работа по портированию. После долгих раздумий, мой выбор выпал на RepRapFirmware, прошивка мне показалась интереснее, хотя бы встроенным веб сервером и функциональным веб интерфейсом, да и как оказалось, развивается она гораздо быстрее (уже версия 3.0 в бете появилась).    Ну и начал я рисовать потихоньку плату, которая сможет в полной мере раскрыть потенциал прошивки, параллельно занимаясь поиском, того, кто мне поможет с прошивкой, т.к. сам я не особо силен в программировании., что то могу, но медленно и не особо красиво. В итоге к зиме 2018г разработка прототипа платы для обкатки был готов, а вот с прошивкой дело не продвинулось, так никого и не нашлось, все разработчики оказались под завязку заняты другими проектами. Ну что ж делать, засучил рукава, обновил свои знания в С++, проштудировал мануалы на контроллер и принялся за работу. Вот собственно плата прототип, на которой отлаживалась прошивка.    Примерно к апрелю я добился работы основных функций прошивки на STM32 (моторы крутились, температура измерялась, работал ШИМ, UART, реализовал работу с SD картой (SDIO интерфейс) работу с веб интерфейсом через Ethernet). Планируя разработку, хотел заменить модуль ESP8266, на ESP32, и место на прототипе предусмотрел именно под него, но потом осознал, что портирование прошивки еще и WiFi модуля займет слишком много времени. В итоге оставил ESP8266, тем более что веб сервер тут крутится на STM32, а ESP-шка выполняет только функцию WiFi моста, и особых мощностей от нее не требуется.    Оставалось портировать оставшиеся функции, кое-что добавить, например работу с USB Flash, а не только с SD картой. И перерисовать плату уже для производства. Но ряд жизненных и семейный обстоятельств в очередной раз отодвинул сроки выхода платы в свет.     И все же не смотря на все трудности, «мы строили, строили, строили, и наконец построили». Получился некий гибрид всех плат Duet3D но со сменными драйверами, и возможностью подключения USB Flash. В данный момент первая небольшая партия плат отдана в производство, и к ноябрю я планирую начать ее продажи, тогда же выложу на гитхаб исходники прошивки.Теперь о том как она будет выглядеть, и что уметь.Собственно вот 3D модель платы (реальная будет черной). Прошивка. RepRapFirmware. Питание. 12-24В питание основной электроники. Отдельные разъемы для подключения питания нагреваемого стола и драйверов моторов (отделены от питания основной электроники). Вход PS-ON для ATX БП. На плате реализована защита по току и напряжению каждого из питающих напряжений (входное, 5В, 3.3В). Слоты для съемных драйверов – 6шт (с программной поддержкой TMC2130, TMC5130/60).  Выходы для нагревателей хотендов -3шт (пружинные разъемы вместо винтовых, мне они понравились больше, и по удобству и по тому как держат провод). Выходы для нагревателей мощной нагрузки -2шт (не смотрите что MOSFET-ы маленькие, они держат нагрузку как и большие на RuRAMPS4D и при этом не греются). Выходы для подключения управляемых вентиляторов – 4шт. Кроме того параллельно им установлены разъемы подключения 3-х проводных вентиляторов, для считывания скорости вращения (прошивкой поддерживается).  Отдельный вход для питающего напряжения вентиляторов, если им необходимо напряжение, отличное от питающего напряжения платы. Входы для подключения термисторов или PT1000 – 5шт. Выходы для подключения термопар - 3шт (опционально) . Подключение дисплеев. Плата работает с FullGraphic 12864, с MKS TFT (альтернативная прошивка), ну и с Дуэтовской PanelDue. В настоящий момент так же идет  разработка TFT дисплея (разрабатываю не я) с хорошей матрицей, шустрым и красивым интерфесом основанным на TouchGFX, и вместе в RepRapFirmware, предоставляющем возможность полного конфигурирования принтера с экрана дисплея, типа как Lerdge, только настроек может быть гораздо больше. Разъемы для подключения устройств I2C и SPI. Входы для концевиков и датчиков филамента – 6шт. Отдельно два разъема для датчиков Z-probe, один для индуктивных, второй для инфракрасных. Разъемы для подключения сервомашинок – 2шт. Интерфейсы: Ethernet. Реализован на модуле WizNet, будет устанавливаться на плату опционально. WiFi.Следует отметить, что WiFi модуль как и на платах Duet3D общается с контроллером по скоростному интерфейсу SPI с использованием DMA вместо традиционного UART. Что позволяет копировать файлы на SD карту принтера на скорости 500-1000Кбайт/c. Т.е файл размером 20Мб копируется в среднем секунд за 30, а это уже приемлемо для использовния. Слот для microSD карты MiniUSB разъем для связи с компьютером и прошивки. USB-A для подключения USB FLASH. GPIO разъем для подключения одноплатников (Raspberry PI, Orange Pi и подобных). Причем в RepRapFirmware 3.0 для одноплатников делают свой управляющий сервер, и связь с платой будет реализована тоже через SPI. Что повысит скорость и качество связи.Выдаваемого платой питания 5В (5А) достаточно для того, чтобы не использовать для Raspberry Pi отдельный блок.Дополнительно на плате присутствует разъем для подключения плат расширения (на плате может быть например 3 слота драйверов моторов + 3 разъема для нагревателей и 3 для термисторов. Данные платки еще в разработке, и появятся после выхода основной.Хочу так же отметить способы прошивки/обновления платы. Это можно будет сделать как через USB/UART так и записав прошивку на SD карту, после перезагрузки прошивка обновится.Для анонса наверное хватит. P.S. Плата получилась не дешевой, продажная цена ориентировочно 7000р без термопар и Ethernet модуля (только WiFi). Снижение возможно в дальнейшем при массовом выпуске и соответственно снижении затрат на производство.
Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.