Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер RepRap

RepRap
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

RepRap (Replicating Rapid-prototyper) - любая свободно распространяемая машина для быстрого прототи...... Подробнее

RepRap
Назначение: Персональный
Страна: Россия
Производитель: Самосборные 3D-принтеры
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: В зависимости от модификации
Скорость печати: В зависимости от модификации
Интерфейсы: USB, Card Reader, Serial, WiFi, Ethernet
Разрешение в X и Y осях (мкм): В зависимости от модификации
Объем рабочей камеры (мм): В зависимости от модификации
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Габариты
Размеры (мм): В зависимости от модификации
Вес (кг): В зависимости от модификации

Владельцев 841

Блоги владельцев 3D-принтера «RepRap»

Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.
X190912: Пост про необычное применение 3D-технологий в абстрактном искусстве
Закончил собирать свой 3d принтер re-d-bot. В нём использовал ATX блок питания компьютера. У ATX блоков питания в разъёме есть зелёный провод PS-on, соединив его с минусом, блок питания включается. Можно конечно его прикрутить к минусу и он будет включен всегда, но я пошел другим путём. Провод PS-on подключил к плате, и теперь за выключение принтера отвечает прошивка marlin (1.1.9). Далее подробно.Для начала необходимо настроить прошивку. Открываем Configuration.h и редактируем строчку #define POWER_SUPPLY 1 (меняем с 0 на 1). В файле pins_XXX, где XXX - Название платы ищем строчку #define PS_ON_PIN, в моём случае PS_ON_PIN 4, а значит подключаем провод к выводу Servo2(можно изменить на другой более удобный).Далее подключаем по схемеДиоды любые маломощные. Обратите Внимание, что провод PS-On подключается не только к выводу servo2 но и к шлейфу экрана, в моём случае экран full graphic smart controller.Теперь что бы включить принтер, достаточно нажать на энкодер, который на экране.Ну и собственно в завершающий g-code Добавляем команду выключения M81.Теперь при завершении печати принтер сам выключиться, ну а что бы его включить, достаточно нажать на энкодер. Никаких лишних кнопочек.
Доброго времени суток господа и дамы 3Д-печатники.Всё началось с того, что ув.тов. Михаил в начале лета показал одновременное двухголовое изготовление всяких штук на Драконе методом клонирования. Там в комментариях встал вопрос про парное использование прутков с немного разным диаметром.У меня как раз на подходе была Химера и два Вулкана к ней. Пластик разного диаметра должен быть у каждого.Если всё ещё интересно, добро пожаловать под кат.
X190825: 3D-печать, дизайн, Совет, как избежать Опор, используя разрушаемые слои и мостыПриветствую!3D-угольник Карпмана, или немного банальностей, под философским углом...Поддержки всегда проигрышно убыточны. Они же несут реальные расходы Вашего материала-филамента-пластика по воплощению спроектированной модели Изделия! И чем больше предпочитаешь аддиктивно использовать 'жертвенные' слои , тем больше затрат падает на потенциальные Поддержки. Фактически, Поддержки продают и предают стратегическую логику программы Слайсера по их расположению иль расстановке, меняя их на материал пластика [читай = 'Ваши деньги']. Дежурное сопло возведения Поддержек во время их возведения Вашим принтером по принятому им G-коду, как поношеная проститутка бегает в угаре логики Слайсера по обсчёту[возведению] точек приложения.Но, как только функция Поддержек - заканчивается, а Изделие - напечатано,
Одна из первых продолжительных двухцветных\двухматериальных печатей.
Доброго времени всем!У каждого случался кося при печати, итогом которого появлялась *Вермишель* =)Предлагаю начать флешмоб по 3д-бороде, у кого она больше =))))
Ширина стенки 0.6 ммслой 0.3 ммPLA стол 70 градусовсопло 200 градусовстенка 2 слоя.Принтер самодельный.Модель https://www.thingiverse.com/thing:3129096Собирается и склеивается из 8 частей для упрощения печати.Является частью системы автоматического полива о которой расскажу чуть позже.https://vk.com/underground_3d
Вчера Иван ака Apollone показывал результат печати маленькой шестерни для игрушки на SLA принтере. Мне стало интересно повторить ее на своем H-Bot из PC-ABS тонким соплом. Иван любезно поделился моделькой и мне, как мне кажется, удалось это сделать.Пластик - PC-ABS Bestfilament, сопло 0.2, слой 0.1, скорость 30, обдув 75% со второго слоя двумя турбинами, температура 255/115, стекло + клей-карандаш.
На днях прикупил по акции, которую тут на портале освещали, бюджетный АБС от компании u3print по 700р за кг. Для первого теста пластика решил распечатать очень миниатюрную сову (высота 19мм). Температура 225/110, слой 0,1, сопло 0,4, адгезияя на клей-спрей, скорость 30, обдув 50-100 битурбо.Я считаю, что первый тест можно считать пройденным 'на ура'! Особенно учитывая цену.
Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.
Закончил собирать свой 3d принтер re-d-bot. В нём использовал ATX блок питания компьютера. У ATX блоков питания в разъёме есть зелёный провод PS-on, соединив его с минусом, блок питания включается. Можно конечно его прикрутить к минусу и он будет включен всегда, но я пошел другим путём. Провод PS-on подключил к плате, и теперь за выключение принтера отвечает прошивка marlin (1.1.9). Далее подробно.Для начала необходимо настроить прошивку. Открываем Configuration.h и редактируем строчку #define POWER_SUPPLY 1 (меняем с 0 на 1). В файле pins_XXX, где XXX - Название платы ищем строчку #define PS_ON_PIN, в моём случае PS_ON_PIN 4, а значит подключаем провод к выводу Servo2(можно изменить на другой более удобный).Далее подключаем по схемеДиоды любые маломощные. Обратите Внимание, что провод PS-On подключается не только к выводу servo2 но и к шлейфу экрана, в моём случае экран full graphic smart controller.Теперь что бы включить принтер, достаточно нажать на энкодер, который на экране.Ну и собственно в завершающий g-code Добавляем команду выключения M81.Теперь при завершении печати принтер сам выключиться, ну а что бы его включить, достаточно нажать на энкодер. Никаких лишних кнопочек.
X190821: 3D печатные и летающие достигают новых высот на семи лучших источников августа 2019 гПриветствую!Тоска у меня взыгралась по пионерскому лагерю подмосковья 1975-го года, где я увидел впервые в полёте кордовую калильную копийную модельку Airfix/Tamiya простенького на первый взгляд ME-109 (выкладывал пост на эту тему чуть ранее в своём блоге).Ну а тут наши сети подогнали статейку на заявленную тему, у интересующихся Коллег по сайту думаю большинство ссылок уже есть, но всегда не лишне их перепроверить ещё разок ;-) .Предупреждаю, что каждый труд должен быть оплачен, и большинство моделей на этих ресурсах - разумеется платные, но и хобби это летучее - тоже недешёвое.Переведу описание статьи:Летающие самолеты RC - это хобби, известное и как 'бой-с-осколками', так и просто для удовольс
Всем привет, собираю принтер. H-bot плата GEN-L 1.0 контроллеры TMC 2208. печать тестового кубика происходит так. Каждый слой это смещение, при этом смещение не механическое, ремни натянуты, каретки хотя свободно, без закусываний. То-есть косяк программный, будто не двигатели иногда сигнал не приходит, при этом не постоянно, скорость ставил разную от 20 до 100мм/с эффект всегда тоже. Так же стоит заметить что косяк выходит иногда с перекосом влево, иногда в право. Сами движки исправны.Чем лечить не знаю. Помогите разобраться.
Проблема вылазит после долгой печати АБС если печать дольше пары часов. Печатаю с юбкой и сама юбка не отлипает(как видно на фото) а отлипают края самой модели. Печатаю на стекле + раствор клей бф2 50/50 со спиртом. Стол 100 градусов пробывал 105 и 110 разницы нет. Температуру хотэнда пробывал от 228 до 240 эффекта 0. Печать и с обдувом и без. Менял скорость печати и уже даже решил ускорения уменьшить тоже не дало эффекта. Стол тоже регулировал думал сильно мажет первый слой, тоже безрезультатно. Принтер закрытый кубикРаньше вообще проблем не было. Заранее спасибо за помощь, может не вижу очевидного.