Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер Anet A6

Anet A6
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

3D-принтер Anet A6 - китайский вариант RepRap проекта Prusa i3. Область печати составляет 220x220x25...... Подробнее

Anet A6
Назначение: Персональный
Страна: Китай
Производитель: Shenzhen Anet Technology Co Ltd
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: 220x220x250
Скорость печати: 100 мм/с
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Материалы: ABS-пластик, PLA-пластик, HIPS,
Диаметр нити (мм): 1
Программное обеспечение
Cura, Repetier-Host
Габариты
Размеры (мм): 390x470x390
Вес (кг): 8,5

Владельцев 1517
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «Anet A6»

Всем привет! Это мой первый пост. Не судите строго. Решил освоить печать PET бутылками по технологии Виталия Богачева. Реализовал станок по вытяжке прутка на основе его разработок. Целью проекта было создать максимально функциональное, дешевое и простое устройство для домашнего производства филамента. Устройство которое может повторить новичок из подручных средств. Всё что получилось выложено в архиве по ссылке. https://drive.google.com/open?id=1gl-Yx57P7nWfjhL4qwX_6Cbs0dqYsx-oОбзорное видео тут: https://youtu.be/G16bqoB8Z38МатериалыДвигатель - Nema 17Контроллер - Arduino Nano V3 Драйвер - A4899Дисплей - LCD 1602 (HD44780)Термистор - 100К от 3D принтераНагреватель - 12V*40ВТ от 3D принтера Блок нагревателя - E3D Volcano от 3D принтераСопло - 0,8мм диаметром для принтера Anet A6Металлический уголок из строительного магазина Подшипники - 625ZZ (опционально)Маленькие саморезы для сборки составной детали бобины и большие для крепления станка к основанию. Характеристики Энергопотребление - менее 40Вт*чСкорость производства филамента ~ 10-20 см/минДиаметр прутка - 1,7мм^2Заполнение прутка ~ 60-80%Рабочая температура ~ 160CСборкаДля сборки станка понадобится длинная шпилька с резьбой из строительного магазина диаметром 5мм. Её отрезками скрепляются две половинки станка, с установленными между ними шестернями. Стенки станка распечатывается любым видом пластика. Шестерни из PET более подходят для работы нежели из ABS. Валы шестерен крепятся к корпусу через подшипники 625ZZ. За сто рублей в Китае можно купить 10 штук. Если подшипников нет в наличии - можно временно распечатать из пластика втулки. Они включены в проект. Изготовленные из бутылочного PET - они работают достаточно хорошо и особенного износа (даже работая по резьбе шпилек) у них я не заметил. Сопло экструдераВ моем случае было использовано сопло изготовленное из болта с диаметром резьбовой части - 5 мм. Он был обрезан до общей длины ~ 10 мм. Затем в центре было просверлено отверстие диаметром 2мм. Такой диаметр слишком большой для производства филамента, поэтому для его уменьшения был использован шарик от шарикоподшипника. Несколько ударов молотка по шарику установленному на выходном отверстии экструдера - и его диаметр сужается до необходимых 1,7мм. У меня также был опыт использования в качестве экструдера штатные сопла устанавливаемые в принтер Anet A6. Но после нескольких неудачных попыток протяжки филамента - я отложил их до лучших времен. НагревательИзготавливается путем высверливания конического отверстия в блоке Volcano с помощью перьевого сверла по кафелю, диаметром 8мм. Высверливание продолжается до тех пор пока кончик сверла не коснется латунной поверхности сопла. Контроль ведется визуально. Для крепления блока нагревателя к рабочему столу станка - используется обычный металлический строительный уголок. В нем просверливаются пару отверстий под штатные винты, зажимающие керамический ТЭН. Никакой теплоизоляции не используется. PID регулятор контроллера держит температуру в заданных пределах очень точно, компенсируя теплопотери. Ниже посекундный график, показывающий дрейф температуры в пределах нескольких разрядов АЦП на протяжении часа реальной работы станка. А вот так выглядит общая работа ПИД регулятора. ТемператураВопреки оригинальному видео Виталия - я выяснил что температура 250-260С избыточна для производства филамента. В помещении начинает нещадно вонять, как на промзоне Парнас в Питере. При 160 градусах протяжка проходит ровно точно так же, но пластик почти ничем не пахнет. Работоспособность станка сохраняется и при снижении температуры до 140С, но диаметр прутка начинает плавать. Видимо это не совсем подходящий режим волочения. Бобина для намотки филаментаЭта деталь состоит из трех составных частей. Шестерня - передает крутящий момент на тело бобины. Ее зубья испытывают максимальные усилия при протяжке прутка. Ее желательно изготавливать из износостойкого пластика типа PET, PETG или нейлона.  В результате протяжки сотни метров прутка одна плоскость зубьев шестерни из ABS примялась, но можно с уверенностью сказать, что полкилометра - километр она протянула бы. Шестерня из PET при том же пробеге не имеет видимых деформаций. Тело бобины - деталь на которую наматывается пруток. Общая нагрузка - средняя. Можно печатать из любого типа пластика. Крышка бобины - деталь испытывающая нагрузки только когда к ней подходит навиваемый пруток. Очередной виток пытается втиснуться между предыдущим и крышкой бобины. Тем самым пытается оторвать крышку от тела бобины. Этому должны помешать восемь маленьких саморезов которыми крепится крышка к телу бобины. В первом прототипе было всего два самореза и их вырвало без особого труда. С восемью саморезами проблем не возникало. Печатать крышку можно любым типом пластика. Контроллер скорости протяжки и температуры Изготовлен на основе платки Arduino Nano V3. Схема простейшая, не имеет дефицитных деталей, простая для повторения. Печатная плата выложена в репозитории. Хоть и полностью функциональная - пока не совсем готова для корпусирования. Опыта в этом у меня не много. Потому получается не с первого раза.Установки температуры и скорости протяжки запоминаются. Планируется дописать подсчет произведенных метров филамента. Оптимизировать режимы протяжки. Работа контроллера очень стабильна. При сборке я специально не использовал фильтрующие конденсаторы по питанию. Несмотря на это плата управления ни разу не сбоила. Если даже в таком режиме ничего не идет в разнос, то после установки емкостей по питанию - все будет совсем железобетонно. В рабочем режиме звука двигателя почти не слышно. Рассматриваются варианты рассылки готовых силовых плат, после доводки до финального состояния.Минусы технологииПруток короткий.Прутки из бутылок получаются относительно короткими - 8-20 метров. Для печати большинства небольших деталей этого достаточно, но все же удобнее когда перед началом печати у Вас хотя бы сотня гарантированных метров пластика на катушке. Проблему может решить сварочный аппарат для прутков и я позже его продемонстрирую. В контроллере станка для него все предусмотрено. Пруток прямой и жесткий Норовит размотаться с катушки. Решить можно либо фиксацией свободного хода катушки, либо свиванием прутка при производстве. Пока не думал над этим. Не пруток, а трубкаДумаю если сообщество подключится к вопросу - сможем обеспечить более плотное прессование ленты в прутке. Тут нужно экспериментировать. Толщина ленты разнится от бутылки к бутылкеА следовательно пруток имеет разное заполнение и нужно как-то нормировать скорость подачи пластика. Пока не думал над этим. но думаю решаемо.Медленная скорость печатиПохоже особенность всего PET пластика.Плюсы технологии Помимо очевидных, тертых-перетертых хочется отметить еще несколько.  Отсутствие страха остаться без филаментаЭто реально круто, когда тебя не особо беспокоит сколько метров у тебя осталось в катушке. Ты знаешь, что если нужно - через пару часов будет столько сколько нужно. Пластик более термостойкий и прочный чем ABS и PLAЭкспериментов еще не ставил, но что подсказывает мне что детали можно будет использовать в широких пределах температур и агрессивных средах. Шестерни и втулки из этого пластика реально очень прочные и износостойкие.Печать без головной болиВчера нужно было печатать ABSом. Время было дорого и нужно было поскорее завершить распечатку деталей. Поймал себя на мысли что привыкнув печатать PETом, возвращаться к ABS, было неприятно. Это и горячий стол, и деламинация, и платно в конце концов. Статья будет обновляться по мере дальнейшей работы(если позволит движок форума). Продолжение следует...
Наверно всем знакома ситуация, когда хотелось спросить мнение опытных 3-D печатников, но в силу отсутствия знакомого специалиста приходилось тратить время на поиски ответа в просторах интернета. К сожалению, интернет не всегда выдает правильные ответы на нужные вопросы или представленной информации не всегда достаточно. Как же найти решение?Мы уже давно позаботились о решение данного вопроса. В течение долгого времени наш канал в телеграмм помогает пользователям разных принтеров находить ответы на технические вопросы. Еще он уникален тем, что собрал и профессионалов, и любителей, пользователи общаются и делятся полезной информацией каждый день. Более того, вступив в канал вы всегда будете в курсе акций и скидок, а также получите скидку 5% на все заказы (не распространяется на акционные товары, сумма скидки не может превышать 750руб). Вступить в канал телеграмм вы можете напечатав в строке поиска           «RK’Gadget Official». Ждем новых пользователей!
Доброго всем времени суток. Заинтересовался 3д печатью недавно, поэтому прошу не пинать за глупые вопросы - если задаю, значит не смог самостоятельно найти ответ.Как на плате принтера найти, как она скотина называется?дело в том, что ставлю на принтер обдув детали (первоначально не было), а куда подсоединять кулер - вроде понятно, но нужно колупать прошивку. Установил ардуно 1.8.7 как самую новую, но автоматом нифига не показывает. полез в настройки, выставил порт . Плату определить не может.пишет:BN: Невідома платаVID: 1A86PID: 7523SN: Щоб отримати, вивантажте будь-який скетчпри попытке выгрузки скетча пишет does not name a tipeПолучается надо указывать самому. Поэтому возвращаюсь в начало. Где на плате посмотреть ее название??Принтер покупал как прюшу, но судя по дисплею это все-таки анет прикладываю фото
Здравствуйте всем. Как многие люди я борюсь с тем что пластик очень плохо прелепает к столу. Купил модель самолёта на сайте начел печатать. Большие детали всё время отлепаются со стороны углов. Деталь приходит в не годность. Я очень сильно психавал и метал всё вокруг. Тут мне попался под руку клей по дереву ПВА. Решил от без исходнасти приклеить всё насмерть. И чудо, я на стол намаз клей ростёр банковской картой тонким слоем. Ногрел стол до 90 градусов и весь клей стал прозрачный как плёнка. Деталь отлипается очень сложно но зато теперь можно печатать первый слой на 100 процентной скорости. Слой нанесённый пва от стола не отклееваится получается как плёнка. Использую уже пол года клей стирать не надо иногда затерать те места которые отклеелись падмазать снова. Отличное решение для хорошей отгезии. Кстати клей пва на водяной основе водой и губкой отлично стирается.
Отмечу сразу, что у вас не обязано быть всё так же как у меня, я рассказываю о своем опыте пользования данного принтера. Мало ли мне попался бракованный с хреновыми комплектующимиИтак, взятый в октябре 2017 года с BangGood принтер Anet A6 стал моим первым и единственным принтером.Половина времени сборки ушло на отдирание защитной бумаги от акриловых деталей.Предварительно почитал о пластиках немного и решил печатать ABS'ом, что мне удалось без особых проблем. Сделал короб из говна и палок из того что было, печатал норм. На стол я положил обычное стекло из фоторамки из FixPrice, лично у меня оно работает на ура. Без всякого клея. Первый слой я кладу на скорости (берегите ваши нервы, гуру печати) 4-6 мм/с, он прилипает намертво. А после печати стол остывает, сопровождаясь хрустом отклеивающейся детали. У ABS усадка же большая... Стол я нагревал до 105 градусов. Прогрев занимает много времени. Минут 10 минимум.
Всем привет! Пишу пост впервые, поэтому судить строго и указывать на косяки приветствуется!Итак, с чего все началось: поюзав свою камеру с оригинальным кейсом (рассчитанным на погружение до 60м), понял, что звук она не пишет от слова совсем. Однако, учитывая условия использования, поцарапать линзу, дисплей да и сам аккуратный белый корпус не очень хотелось. Погуглил, ничего подходящего нет. На оф. сайте в том числе, да и цена аксессуаров зашкаливает.Тогда решил смоделить удобный кофр, который защитит камеру от падений. Несколько попыток, подгонка размеров и год спустя - рабочий образец))Первых образцов не фоткал, да и не надо он вам.Пластик PETG t = 225, стол 5.Кстати говоря, по адгезии - читал на эту тему много статей, кто чем мажет стол, но (как мне кажется, ибо тут не видел) я нашел собственное решение - пеать на бумагу. Клею обычный тетрадный листок на клей-карандаш. Все пластики, которыми печатаю липнут на отлично (PLA, PETG, ABS). Мелкие детали отрываются без бумаги, можно печатать повторно, а более крупные отмываю водой без проблем. Может кому полезно будет)Вот что имеем в итоге:1. Общий вид 2.Модель)3. Вид сверху. Все отверстия совпадают - кнопки, штатив, микрофоны, все ок.Есть проблема с передней крышкой - защелки очень тугие, могут обломиться на крышке. Поэтому крышку планирую доработать.После этого выложу модель. Кому нужна такая - пишите, скину)
Всем привет! Пишу пост впервые, поэтому судить строго и указывать на косяки приветствуется!Итак, с чего все началось: поюзав свою камеру с оригинальным кейсом (рассчитанным на погружение до 60м), понял, что звук она не пишет от слова совсем. Однако, учитывая условия использования, поцарапать линзу, дисплей да и сам аккуратный белый корпус не очень хотелось. Погуглил, ничего подходящего нет. На оф. сайте в том числе, да и цена аксессуаров зашкаливает.Тогда решил смоделить удобный кофр, который защитит камеру от падений. Несколько попыток, подгонка размеров и год спустя - рабочий образец)) Первых образцов не фоткал, да и не надо он вам.Пластик PETG t = 225, стол 50.Кстати говоря, по адгезии - читал на эту тему много статей, кто чем мажет стол, но (как мне кажется, ибо тут не видел) я нашел собственное решение - пеxать на бумагу. Клею обычный тетрадный листок на клей-карандаш. Все пластики, которыми печатаю липнут на отлично (PLA, PETG, ABS). Мелкие детали отрываются без бумаги, можно печатать повторно, а более крупные отмываю водой без проблем. Может кому полезно будет)Вот что имеем в итоге:1. Общий вид2.Модель)3. Вид сверху. Все отверстия совпадают - кнопки, штатив, микрофоны, с этим все ок.Есть проблема с передней крышкой - защелки очень тугие, могут обломиться на крышке. Поэтому крышку планирую доработать. После этого выложу модель. Кому нужна такая - пишите, скину)
21 Августа 2019
289
6 Сувенир
Без постобработки
21 Августа 2019
174
0 Вазы .
ABS немножко с постобработкой.
Всем привет! Это мой первый пост. Не судите строго. Решил освоить печать PET бутылками по технологии Виталия Богачева. Реализовал станок по вытяжке прутка на основе его разработок. Целью проекта было создать максимально функциональное, дешевое и простое устройство для домашнего производства филамента. Устройство которое может повторить новичок из подручных средств. Всё что получилось выложено в архиве по ссылке. https://drive.google.com/open?id=1gl-Yx57P7nWfjhL4qwX_6Cbs0dqYsx-oОбзорное видео тут: https://youtu.be/G16bqoB8Z38МатериалыДвигатель - Nema 17Контроллер - Arduino Nano V3 Драйвер - A4899Дисплей - LCD 1602 (HD44780)Термистор - 100К от 3D принтераНагреватель - 12V*40ВТ от 3D принтера Блок нагревателя - E3D Volcano от 3D принтераСопло - 0,8мм диаметром для принтера Anet A6Металлический уголок из строительного магазина Подшипники - 625ZZ (опционально)Маленькие саморезы для сборки составной детали бобины и большие для крепления станка к основанию. Характеристики Энергопотребление - менее 40Вт*чСкорость производства филамента ~ 10-20 см/минДиаметр прутка - 1,7мм^2Заполнение прутка ~ 60-80%Рабочая температура ~ 160CСборкаДля сборки станка понадобится длинная шпилька с резьбой из строительного магазина диаметром 5мм. Её отрезками скрепляются две половинки станка, с установленными между ними шестернями. Стенки станка распечатывается любым видом пластика. Шестерни из PET более подходят для работы нежели из ABS. Валы шестерен крепятся к корпусу через подшипники 625ZZ. За сто рублей в Китае можно купить 10 штук. Если подшипников нет в наличии - можно временно распечатать из пластика втулки. Они включены в проект. Изготовленные из бутылочного PET - они работают достаточно хорошо и особенного износа (даже работая по резьбе шпилек) у них я не заметил. Сопло экструдераВ моем случае было использовано сопло изготовленное из болта с диаметром резьбовой части - 5 мм. Он был обрезан до общей длины ~ 10 мм. Затем в центре было просверлено отверстие диаметром 2мм. Такой диаметр слишком большой для производства филамента, поэтому для его уменьшения был использован шарик от шарикоподшипника. Несколько ударов молотка по шарику установленному на выходном отверстии экструдера - и его диаметр сужается до необходимых 1,7мм. У меня также был опыт использования в качестве экструдера штатные сопла устанавливаемые в принтер Anet A6. Но после нескольких неудачных попыток протяжки филамента - я отложил их до лучших времен. НагревательИзготавливается путем высверливания конического отверстия в блоке Volcano с помощью перьевого сверла по кафелю, диаметром 8мм. Высверливание продолжается до тех пор пока кончик сверла не коснется латунной поверхности сопла. Контроль ведется визуально. Для крепления блока нагревателя к рабочему столу станка - используется обычный металлический строительный уголок. В нем просверливаются пару отверстий под штатные винты, зажимающие керамический ТЭН. Никакой теплоизоляции не используется. PID регулятор контроллера держит температуру в заданных пределах очень точно, компенсируя теплопотери. Ниже посекундный график, показывающий дрейф температуры в пределах нескольких разрядов АЦП на протяжении часа реальной работы станка. А вот так выглядит общая работа ПИД регулятора. ТемператураВопреки оригинальному видео Виталия - я выяснил что температура 250-260С избыточна для производства филамента. В помещении начинает нещадно вонять, как на промзоне Парнас в Питере. При 160 градусах протяжка проходит ровно точно так же, но пластик почти ничем не пахнет. Работоспособность станка сохраняется и при снижении температуры до 140С, но диаметр прутка начинает плавать. Видимо это не совсем подходящий режим волочения. Бобина для намотки филаментаЭта деталь состоит из трех составных частей. Шестерня - передает крутящий момент на тело бобины. Ее зубья испытывают максимальные усилия при протяжке прутка. Ее желательно изготавливать из износостойкого пластика типа PET, PETG или нейлона.  В результате протяжки сотни метров прутка одна плоскость зубьев шестерни из ABS примялась, но можно с уверенностью сказать, что полкилометра - километр она протянула бы. Шестерня из PET при том же пробеге не имеет видимых деформаций. Тело бобины - деталь на которую наматывается пруток. Общая нагрузка - средняя. Можно печатать из любого типа пластика. Крышка бобины - деталь испытывающая нагрузки только когда к ней подходит навиваемый пруток. Очередной виток пытается втиснуться между предыдущим и крышкой бобины. Тем самым пытается оторвать крышку от тела бобины. Этому должны помешать восемь маленьких саморезов которыми крепится крышка к телу бобины. В первом прототипе было всего два самореза и их вырвало без особого труда. С восемью саморезами проблем не возникало. Печатать крышку можно любым типом пластика. Контроллер скорости протяжки и температуры Изготовлен на основе платки Arduino Nano V3. Схема простейшая, не имеет дефицитных деталей, простая для повторения. Печатная плата выложена в репозитории. Хоть и полностью функциональная - пока не совсем готова для корпусирования. Опыта в этом у меня не много. Потому получается не с первого раза.Установки температуры и скорости протяжки запоминаются. Планируется дописать подсчет произведенных метров филамента. Оптимизировать режимы протяжки. Работа контроллера очень стабильна. При сборке я специально не использовал фильтрующие конденсаторы по питанию. Несмотря на это плата управления ни разу не сбоила. Если даже в таком режиме ничего не идет в разнос, то после установки емкостей по питанию - все будет совсем железобетонно. В рабочем режиме звука двигателя почти не слышно. Рассматриваются варианты рассылки готовых силовых плат, после доводки до финального состояния.Минусы технологииПруток короткий.Прутки из бутылок получаются относительно короткими - 8-20 метров. Для печати большинства небольших деталей этого достаточно, но все же удобнее когда перед началом печати у Вас хотя бы сотня гарантированных метров пластика на катушке. Проблему может решить сварочный аппарат для прутков и я позже его продемонстрирую. В контроллере станка для него все предусмотрено. Пруток прямой и жесткий Норовит размотаться с катушки. Решить можно либо фиксацией свободного хода катушки, либо свиванием прутка при производстве. Пока не думал над этим. Не пруток, а трубкаДумаю если сообщество подключится к вопросу - сможем обеспечить более плотное прессование ленты в прутке. Тут нужно экспериментировать. Толщина ленты разнится от бутылки к бутылкеА следовательно пруток имеет разное заполнение и нужно как-то нормировать скорость подачи пластика. Пока не думал над этим. но думаю решаемо.Медленная скорость печатиПохоже особенность всего PET пластика.Плюсы технологии Помимо очевидных, тертых-перетертых хочется отметить еще несколько.  Отсутствие страха остаться без филаментаЭто реально круто, когда тебя не особо беспокоит сколько метров у тебя осталось в катушке. Ты знаешь, что если нужно - через пару часов будет столько сколько нужно. Пластик более термостойкий и прочный чем ABS и PLAЭкспериментов еще не ставил, но что подсказывает мне что детали можно будет использовать в широких пределах температур и агрессивных средах. Шестерни и втулки из этого пластика реально очень прочные и износостойкие.Печать без головной болиВчера нужно было печатать ABSом. Время было дорого и нужно было поскорее завершить распечатку деталей. Поймал себя на мысли что привыкнув печатать PETом, возвращаться к ABS, было неприятно. Это и горячий стол, и деламинация, и платно в конце концов. Статья будет обновляться по мере дальнейшей работы(если позволит движок форума). Продолжение следует...
Добрый день уважаемые спецы, хотел проконсультироваться. Частично вышел из строя LMF8UU подшипник(вылетели шарики, бывает клинит). Почитал на формуме что можно заменить их медно-графитовые подшипники. Никто не занимался этим вопросом? Есть какие-то тонкости при замене? Или лучше заказать сток?
Поискал в тырнете бюджетный аэрограф и компрессор, и вот что подобрал: Аэрограф Concorde CD-AB7A или Аэрограф Fubag AGS22/0.5, а вот на счёт компрессора (где-то вычитал что подойдёт и автомобильный для шин) сомневаюсь, подойдёт ли: Компрессор для шин SkyWay АТЛАНТ-01, Компрессор для шин Starwind CC-120. Подойдёт ли акриловая краска, разбавленная растворителем, если да, то как разбавлять 3:1?
При склеивании видно где было склеено. Скрывать холодной сваркой или эпоксидкой не вариант. Ацетоном тоже не вариант, ибо нужно скрыть большие детали.