Мое знакомство с 3д печатью и Hercules Strong

Приветствую! Некоторое время назад я познакомился с 3д печатью и решил использовать этот инструмент в своем деле. И хотел бы рассказать как я пришел к этому и самое главное, как мне удалось не просто окупить стоимость 3д принтера, но и сэкономить большие деньги с его помощью.  Я основатель и владелец компании Shokobox по производству шоколада. На рынке мы уже более 10 лет, но запустили собственные производственные линии только в 2014 году, до этого работали с подрядными производствами. Все началось с приобретения серьезного оборудования. После сотен часов, проведенных с этим оборудованием, в процессах эксплуатации и поднастройки, стали очевидны некоторые моменты, имеющие потенциал конструктивного тюнинга с целью повышения стабильности и эффективности. Готовые узлы, которые можно было переделать, стоили очень дорого, а переделки были бы необратимыми, а их должно было быть не мало, и не все они гарантировали лучший результат, нужны были эксперименты. Возникла идея о самостоятельном изготовлении сложных деталей. Именно так я познакомился с 3д печатью, о которой хоть давно и знал, но не понимал что с ней можно делать. Я даже сходил на выставку 3д технологий, где познакомился с компанией Импринта и их принтерами. Долгое время я сомневался на счет всей этой затеи. Но по итогу решился и заказал Hercules Strong 2017. С этого момента началось мое изучение 3д печати уже непосредственно со своим оборудованием. Я хотел на конкретных примерах рассказать как мне удалось довести до ума дорогостоящую упаковочную машину. И это произошло только благодаря 3д печати. Процесс, который осуществляет машина очень не  простой: шоколад двигается на модуль упаковки, где сначала берется из рулона фольга, а затем этикетка из пачки, которая лежит в специальном бункере. Сложность в том, что из пачки это сделать тяжело, а конструктив ножа захвата этикетки предполагает сложный внутренний констркутив, при этом, имея толщину 3-4 мм. Из напечатанного здесь бункер и нож из PETG. Изначально был установлен железный бункер, который приходилось постоянно перенастраивать из за вибраций. Мы заменили его напечатанным бункером, который идеально подошел по размеру стандартной этикетки.  Самой главной деталью можно назвать нож, который врезается в пачку, забирает одну этикетку и подает ее на упаковку. В оригинальном ноже я отметил много недостатков из за которых упаковка постоянно деформировалась, но 3д печатный нож дает большую точность, которая решает эту проблему. Могу сказать, что себестоимость ножа составила меньше 200 рублей, а оригинал 2000 евро и несколько месяцев ожидания. Разница ощутима и в деньгах, и на деле. Во время эксплуатации происходит всякое, поэтому явно лучше сделать 3д печатный нож расходным материалом. Я сам занимался разработкой модели ножа и бункера. Провел много экспериментов, прежде чем получить финальную версию. Обращаться в студию 3д печати я не хотел сразу, т.к. на каждый экспериментальный прототип ушло бы много времени и денег. Поэтому заняться этим вопросом со своим оборудованием методом проб и ошибок было для меня идеальным решением. Также на приобретение принтера меня подтолкнул тот факт, что обслуживание производственного оборудования в целом обходится недешево, а 3д принтер под рукой - хороший помощник в случае неисправностей.  Предварительно я понимал какие детали мне нужно улучшить, точнее здесь лучше акцентировать внимание на том, какого размера эти детали. Поэтому я выбирал 3д принтер с большой областью печати, которая даст мне больше возможностей, а детали не будут нуждаться в склейке. За год эксплуатации геркулеса не могу отметить никаких нареканий, уже в дальнейшем появлялись мелкие неисправности, которые быстро решались с помощью обращений в тех. поддержку и своими силами.  Я привел пример улучшения самого дорогостоящего оборудования из своего парка, но на этом дело не закончилось. На сегодняшний день я успешно использую 3д печать в своем деле, экспериментирую, разрабатываю и совершенствую - быстро и без лишних затрат. Надеюсь, что мой небольшой отзыв будет кому то полезен!