Насадка для машинки для стрижки

Добрый день!

Продолжаю осваивать принтер Zenit, и делать с его помощью разные полезные вещи.

У меня имеется машинка для стрижки волос фирмы Philips. Однако в базовой насадке не устраивает очень широкое расстояние между направляющими, в которые норовят попасть уши. Кроме того, такая насадка плохо справляется с густыми волнистыми волосами, что увеличивает время стрижки. Поэтому после приобретения 3d принтера Zenit, было решено исправить этот недостаток и сделать насадку с меньшим расстоянием между зубцами.

Проектировал в Fusion 360.

Постараюсь максимально подробно описать процесс моделирования.

1) Делаем в любой из плоскостей эскиз будущего изделия, с указанием характерных размеров. В данном случае самый важный размер в 12 мм – ширина «ножки», с помощью которой насадка фиксируется в машинке.2) Выдавливаем по полученным эскизам два тела, ножка и сама база. Разбиение на два тела обусловлено тем, что если изделие печатать как монолит, то в ножках слои пластика будут укладываться параллельно столу, как показано на рисунке, и при работе будет возникать момент, который будет «разрывать слои». Выдавливаем на толщину, замеренную на оригинальной детали. 3) На полученной плоскости делаем эскиз всех необходимых выступов, в соответствии с размерами оригинала.И выдавливаем на нужную высоту все элементы. 4) На некоторых полученных элементах есть фаски, которые делаем с помощью одноименной команды.5) Строим плоскость, относительно которой будем зеркально отражать наши детали. Можно было сделать это позже, после того как полностью закончил с первой половиной, но я немного поторопился.6) Переходим к эскизу зубчиков. На плоскости тела создаем эскиз, с желаемым шагом. Я выбрал шаг в 2 мм между зубчиками. После чего выдавливаем по полученному эскизу на всю высоту для получения необходимой формы8) делаем фаску для того, чтобы состриженные волосы не забивались между насадкой и машинкой9) после завершения предварительных построений делаем зеркальное отображение по построенной ранее плоскости, и получаем следующую картинку10) склеиваем две половинки основы в одно тело11) Ножки к основе будем крепить с помощью соединения шип-паз. Для этого на нижней части ножек делаем эскизы в виде простого прямоугольника и выдавливаем его на 2 мм полученный профиль12) размещаем ножки на основе, проверяем расстояние и с помощью операции комбинирование выдавливаем в основе два отверстия, повторяющих профиль выступов.13) из прошлых экспериментов выяснил, что для плотной посадки надо отверстие расширить на 0,2 мм в длину и в ширину. Выбираем внутреннюю плоскость отверстия и с помощью выдавливания расширяем отверстие.14) Для предотвращения попадания в зону работы лезвий посторонних предметов сделаем небольшие выступы. Выбираем любой из зубцов и строим на нем простой эскиз в виде прямоугольника. выдавливаем по эскизу на 10 мм с образованием нового тела. после чего с помощью линейного шаблона копируем полученный барьер на все зубцы.После этого можно объединить полученные тела в одно15) По задним плоскостям зубцов делаем разделение тел, чтобы отсечь лишние концы, и получаем такую картину16) скругляем углы, которые могут контактировать с телом17) полученные тела экспортируем в формат STLВ качестве слайсера использовал Cura.

Настройки печати:

Материал – ABS от Стримпласт

Толщина слоя - 0,2 мм, заполнение 50%.

Температура сопла -250 градусов, температура стола 90 градусов.

Печатал с каймой, для предотвращения отлипания от стола.

Настройки скорости – по умолчанию от Zenit, быстрая печать. Все вместе напечаталось меньше чем за 2 часа.Ножки думал приклеить, но они так плотно входят в основание, что смысла клеить нет. Может позже, если разболтается в результате эксплуатации, приклею.Насадка встала в машинку как родная, все свободно регулируется, устанавливается и извлекается.сама модель находится здесь

Надеюсь данный материал и модель будут полезны.