3D-принтер Hercules Strong 2017

Приветствую! Некоторое время назад я познакомился с 3д печатью и решил использовать этот инструмент в своем деле. И хотел бы рассказать как я пришел к этому и самое главное, как мне удалось не просто окупить стоимость 3д принтера, но и сэкономить большие деньги с его помощью.  Я основатель и владелец компании Shokobox по производству шоколада. На рынке мы уже более 10 лет, но запустили собственные производственные линии только в 2014 году, до этого работали с подрядными производствами. Все началось с приобретения серьезного оборудования. После сотен часов, проведенных с этим оборудованием, в процессах эксплуатации и поднастройки, стали очевидны некоторые моменты, имеющие потенциал конструктивного тюнинга с целью повышения стабильности и эффективности. Готовые узлы, которые можно было переделать, стоили очень дорого, а переделки были бы необратимыми, а их должно было быть не мало, и не все они гарантировали лучший результат, нужны были эксперименты. Возникла идея о самостоятельном изготовлении сложных деталей. Именно так я познакомился с 3д печатью, о которой хоть давно и знал, но не понимал что с ней можно делать. Я даже сходил на выставку 3д технологий, где познакомился с компанией Импринта и их принтерами. Долгое время я сомневался на счет всей этой затеи. Но по итогу решился и заказал Hercules Strong 2017. С этого момента началось мое изучение 3д печати уже непосредственно со своим оборудованием. Я хотел на конкретных примерах рассказать как мне удалось довести до ума дорогостоящую упаковочную машину. И это произошло только благодаря 3д печати. Процесс, который осуществляет машина очень не  простой: шоколад двигается на модуль упаковки, где сначала берется из рулона фольга, а затем этикетка из пачки, которая лежит в специальном бункере. Сложность в том, что из пачки это сделать тяжело, а конструктив ножа захвата этикетки предполагает сложный внутренний констркутив, при этом, имея толщину 3-4 мм. Из напечатанного здесь бункер и нож из PETG. Изначально был установлен железный бункер, который приходилось постоянно перенастраивать из за вибраций. Мы заменили его напечатанным бункером, который идеально подошел по размеру стандартной этикетки.  Самой главной деталью можно назвать нож, который врезается в пачку, забирает одну этикетку и подает ее на упаковку. В оригинальном ноже я отметил много недостатков из за которых упаковка постоянно деформировалась, но 3д печатный нож дает большую точность, которая решает эту проблему. Могу сказать, что себестоимость ножа составила меньше 200 рублей, а оригинал 2000 евро и несколько месяцев ожидания. Разница ощутима и в деньгах, и на деле. Во время эксплуатации происходит всякое, поэтому явно лучше сделать 3д печатный нож расходным материалом. Я сам занимался разработкой модели ножа и бункера. Провел много экспериментов, прежде чем получить финальную версию. Обращаться в студию 3д печати я не хотел сразу, т.к. на каждый экспериментальный прототип ушло бы много времени и денег. Поэтому заняться этим вопросом со своим оборудованием методом проб и ошибок было для меня идеальным решением. Также на приобретение принтера меня подтолкнул тот факт, что обслуживание производственного оборудования в целом обходится недешево, а 3д принтер под рукой - хороший помощник в случае неисправностей.  Предварительно я понимал какие детали мне нужно улучшить, точнее здесь лучше акцентировать внимание на том, какого размера эти детали. Поэтому я выбирал 3д принтер с большой областью печати, которая даст мне больше возможностей, а детали не будут нуждаться в склейке. За год эксплуатации геркулеса не могу отметить никаких нареканий, уже в дальнейшем появлялись мелкие неисправности, которые быстро решались с помощью обращений в тех. поддержку и своими силами.  Я привел пример улучшения самого дорогостоящего оборудования из своего парка, но на этом дело не закончилось. На сегодняшний день я успешно использую 3д печать в своем деле, экспериментирую, разрабатываю и совершенствую - быстро и без лишних затрат. Надеюсь, что мой небольшой отзыв будет кому то полезен!

Приветствую всех! Речь сегодня опять пойдет об обработке моделей напечатанных ABS филаментом. Эта статья не единственная, также я рассказывал про обработку ABS ацетоном вот тут:ПОСТ.Но сегодня я расскажу как улучшить данный способ. способ с ацетоном оставляет белые пятна, и это есть косяк, нет это проблема! Так как детали после ацетона нужно красить.Я долго курил интернет, мне даже советовали Р-12, но к сожалению я не смог его найти и купить.😐Производителя я замазал ибо это не реклама!Так вот в одной из статей я нашел таблицу с составами растворителей и пришел к выводу что можно опробовать 646 растворитель(он чем то похож на р-12 по составу, и там присутствует 7%ацетона).Итак я начал экспериментировать с пластиками и мариновать их в их в 646 растворителе.Результат был хороший, пластик ABS становился как пластилин и при застывании не менял цвет!После тестов с прутком, я перешёл на модели.Саму технологию я покажу в видео:Собственно сама модель после ацетона и 646, специально для тех кто не разглядел на видео.Способ получается хороший, он исключает белёсость присущую ацетону. Конечно он не идеален, и я думаю и дальше его улучшать!Спасибо за внимание! Жду ваших мыслей по теме!Ссылки на Паблик в ВК, Инстаграм, Ютуб, Thingiverse и прочее тут: Ссылки на соцсети woodworkinginabox

Сегодня речь зайдет о постобработке детали из ABS пластика. Как говорится и себя показать и опыт других посмотреть! Так что те кто занимается обработкой, добро пожаловать!С удовольствием посмотрел бы на ваши работы, и методы их обработки, прикрепляйте в комменты, все обсудим!Было принято решение печатать тем филаментом, которого было много и лежал он без надобности. По этому модель и печки получилась зелёной.Модель пустая, без поддержек и с косяками, но это сделано специально! Почему? Ответ в видео:Способ простой и даже новички в 3д печати смогут им воспользоваться. А также он не затратный, ацетон стоит относительно дёшево.Обрабатываю ацетоном и допиливаю саму модель нождачкой.После высыхания цвет уходит, модель становится более белой(не зависимо от изначального цвета, пусть он был даже черным, всё равно побелеет!)Краска легла идеально, модель получилась огонь!

Конечно нет! Вся оргтехника содержит много деталей которые так нужны, а заказывать их не всегда представляется возможным. То есть появляется возможность сборки на халяву! Да сразу скажу что не всегда эти детали в хорошем состоянии, годы эксплуатации берут своё, но различных торговых интернет площадках типо Лохито есть уйма бесплатных предложений, и они зачастую весьма интересны.

В сегодняшней статье отвечу на все самые часто задаваемые мне вопросы. Но для начала давайте ознакомимся с конструкцией и концепцией.Ссылка на предыдущие статьи:Первая статьяВторая статьяДля самых ленивых опишу все ещё раз.Данная конструкция- открытый проект, любой может скачать и ознакомиться с моделями и сборкой в моих моделях.Габариты печатаемой модели составляют 300*600*350.А ЭТО ЗНАЧИТ ЧТО:1)МОЖНО СОБИРАТЬ КАК ВАМ УГОДНО! ДОПУСТИМ СОБРАТЬ ПРОСТО ПРИНТЕР С ОБЛАСТЬЮ ПЕЧАТИ 300*300*350. И ГАБАРИТАМИ 400*400*6002)ИСПОЛЬЗУЯ ПРОФИЛЯ ДРУГОЙ ДЛИННЫ ВЫ МОЖЕТЕ СОБРАТЬ КОРПУС ДРУГОГО(ЛЮБОГО) РАЗМЕРА!3)СКАНЕР(ПОВОРОТНЫЙ СТОЛ) СОБИРАТЬ НЕ ОБЯЗАТЕЛЬНО(ЭТО ЧИСТО МОЯ ЗАДУМКА)Вот тут попрошу внимания и отвечу!Принтер закрытый, для возможности печати любыми материалами, а так как каркас будет обшит то укосины не нужны, и пластиковые уголки справляются на ура!Про стол и лифты:Лифты собраны из набора деталей, только лишь по тому что конструкция модульная, универсальная и собирается как конструктор лего под нужные вам спеки! От монолитных и огромных деталей решено было отказаться в пользу:1) Людей с небольшими принтерами, которые без особого труда смогут повторить мой проект(даже если принтер печатает 10*10*10); 2) Для лёгкой замены комплектующих(например замены 8мм направляющих на направляющие большего размера, или установки в будущем ШВП) 3)Для тех кто хочет напечатать детали пластиком ABS, но не имеет термоящика на принтере. Дальше проще! Подшипники для валов взял народные 608zzЛифты сделаны из конструкции не ого профиля 20*20 и соединены между собой квадратным профилем 20*20Обшивка принтера:ВРЕМЕННО отказываюсь от пластиковых панелей на стенках принтера из-за невозможности приобрести. Грубо говоря листов нужного мне размера нет, а строить нужно! Ставлю фанеру 12мм. В будущем поменяю, но это не точно) Приятным бонусом добавляю модели, вы можете скачать их в раннем, свободном доступе. 👇👇👇МоделиТут...Все модели сделаны в программе Компас 3dКомпании Аскон https://ascon.ru..Канал ищет единомышленников, друзей..Ссылки на материалы и сайты:Инстаграм instagramThingiverse: thingiverseГруппа в ВК: vk