Project 11

Кто то собирает самый большой, некоторые самый бюджетный из палок и, прочих доступных материалов, большая часть идет по простому пути, покупают...

Здравствуйте друзья. В начале было слово, т.е. потребность. Потребность в небольшой серийности печати. Имеющиеся два принтера начали не справляться с поставленной задачей, и по большей части просто рассыпаться от круглосуточной работы. Покупать еще один, - жаба.

И так идея:

1. Печатать много, и практически одни и те же детали, т.е. копирование.

2. 'Раз в год и палка стреляет', Печатать большие детали, не задевая 1й пункт.

3 Возможность печатать деталь, одновременно с ее зеркальным отображением

Пожалуй это три основных пункта, не беря во внимание какую электронику выбрать, драйвера, моторы и прочие компоненты, по ходу выполнения этих трех условий, само собой станет ясно что ставить.

Как печатать много, копировать? Собрать (купить) с десяток принтеров, самый простой выход. Но, так не интересно.

Решение:

Поставить 4 печатной головки в ряд, на некотором расстоянии друг от друга как у Stacker S4, но это нарушает 3й пункт (зеркало).

Кстати цена у этих рябят, можно реально купить с десяток принтеров...Что получилось, в принципе это два отдельных принтера в одном корпусе, но если взять два принтера, с стандартным столом 200х200, то они не решат проблему 2го пункта (печатать большие детали 400х200). Из опыта, в редких случаях печать превышают размер рабочего поля 200х100мм, но бывает надо и что то огромное.

Как это устроено:

1. Имеем 2 независимых стола, у каждого 2 печатные головки, вынесенные на расстоянии 100мм друг от друга, что отвечает требованию 1-го пункта (копирование)

2. Решаем проблему с 'зеркалом', ввиду того, что это отдельных два принтера, банально, но просто.

3. Т.к. столы находятся в одной плоскости, и рядом друг с другом, то при дублировании сигнала с одной платы на драйвер второго мотора оси Z, мы получаем один большой рабочий стол 400х200, В принципе тоже самое что к примеру на

Prusa i3 где два мотора на оси Z.

Ввиду этого получаем вот такие комбинации:

1. Печать 4х одинаковых деталей не превышающие размер рабочего поля 100х200 (копирование)

2. Печать 4х деталей не превышающие размер рабочего поля 100х200. две из них зеркальные

3. Печать 2х деталей не превышающие более 200х200, либо дублированые, либо зеркальные

4. Печать двух одинаковых деталей размером 100х400 (при дублировании сигнала на второй стол)

5. Печать одной детали размером 200х400 (при дублировании сигнала на второй стол)

Плюс это все таки два обычных принтера, с двумя печатными головками, каждый может работать со своей задачей независимо друг от друга, использовать один экструдер для печати второй для поддержки, либо печатать одним экструдером на поле 200х200 и так далее.

Можно считать что все 3 пункта удовлетворяют. Расписывать механику, и решение возникающих проблем при проектировки сейчас не буду, просто скрин что предстояло собирать:Забегая вперед. Вообще по большей части проектировка в САПР, вспомогательная вещь, некоторые моменты дочерчивал уже по ходу непосредственной сборки. Возможно это и не правильно, но все размеры держаться в голове.

Поехали. Сборка началась еще в середине ноября 2018.

Сварка корпуса. 63й уголок стенка 5. Да тяжелый, станок обязан быть такимУглы безопасности, плюс в дальнейшем в эти точки установились кнопки включения одной части принтераОсновная часть сварена:Грунтовка:Покраска:И тут наступила пауза. Комплектующие пришли в аккурат под новый год. Решили поехать на мою вторую родину в почти 1500км от места начальной сборке, погрузили его в машину, и двинули трясти раму по нашим дорогам, снимать с нее напряжение :)Причиной дислокации была еще в том, что куда поехали, в деревню, было кой какой оборудование, чего не хватало здесь, а именно токарный и фрезерный станок. Чем они в дальнейшем выручили

Фрезеровка столов:На токарном выточили винты, гайки, муфты, и экструдеры (муфты, с винтами можно было и купить, но захотелось сделать свое, тем более есть возможность.

Про экструдеры можно написать отдельный пост, т.к. они требуют особого внимания. Они были сделаны в качестве испытательного стенда, и показали себя хорошо на мой взгляд, в том плане что при всей самодельной конструкции и собственного сопло 0.8мм ,12 вольт питании (нагрев), смогли через него пропустить 0.5кг PETG пластика за 27 минут, при этом не было пропусков шагов. Подключали его к штатным моторам и мозгам Anet a3. Впоследствии экструдер на него и установили, где он сейчас работает. Поняв все ошибки, экструдер будет переделан. Все новогодние праздники ушли на фрезеровку, токарку, сварку покраску...

Как закончили, погрузили его снова в машину, и 1500км обратно. Вообще покатался он прилично

По приезду рама перекочевала в место сборки наверное половины самоделок населения, на кухню.

По электронной части (основное)

Блоки питания 24в 20а

Мозги: МКС SBASE V1.3

Моторы: Nema 17 42BYGHW811 (Они 2.5а, поэтому штатные драйвера не подойдут)

Драйвера: TB6600

В качестве плюшки, дисплей МКС TFT70 7,0 дюймов, пока что один, взял поюзать, понравилось, на второй коплю.И так мы подобрались к сегодняшнему дню, март 2019Крайнее фото, сделанное вчера 6.03.19На данный момент собрана электронная часть относящаяся к моторам, ушло на вскидку около 120 метров провода, впереди концевики, нагрев, кулеры и так далее. Из недостающих компонентов это пара рельс с каретками, 'денег нет, но мы держимся' :)

Подробней говорить о кинематике, настойках и ожидаемых результатов пока рана, дождусь когда он запечатает, тогда можно рассказывать о всем по отдельности

https://vk.com/kirviks группа разработок (отчет о проделанной работе)

По завершению, выкладываю чертежи, но это наверное тот случай кому нужен такой принтер. Затратно, и требует много инструмента, не говоря уже о времени. Но всё же выложу, мало ли, кому пригодиться...

Продолжение следует, пойду почку продавать :)