miniMAX200 – новенький малыш-крепыш или как я делал это. Часть I

gromozeka67
Идет загрузка
Загрузка
05.11.2019
7012
49
печатает на RepRap
RepRap

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

28
Статья относится к принтерам:
RepRap

Говорят, аппетит приходит во время еды. Вот и у меня после постройки первого 3D принтера и лазерного гравёра, разыгрался инженерно-строительный зуд. Да и, сказать откровенно, были этому зуду пара объективных предпосылок.

Во-первых, первенец мой – «Полосатый апельсин» – при всех своих безусловных преимуществах в точности и надёжности, особенно после проведённой модернизации, в работе явно не тороплив, и больше 60 мм/с стабильно печатать не хочет. В связи с этим назрела его очередная переделка, а без 3D помощника приступать к ней уже страшновато. Во-вторых, за время погружения в тему трёхмерных печатающих устройств, накопилась критическая масса идей, которую, говоря образным языком современности, руки чесались «отлить в граните».

Идеи на экране

Памятуя свой двухлетний неудачный опыт по глобальному описанию истории проектирования и построения 3D принтера авторской разработки в одной статье, нынче решил я ограничится небольшим обзором с последующим развитием тем. Так будет проще рассказать читателю о том, чего сделать хотелось и что в результате получилось. Да, и хронологию событий я, пожалуй, соблюдать не стану.

Проект постепенно обретает реальные формы

Итак, как я уже писал ранее, возникла потребность в шустром и стабильном принтере небольших габаритов, с малым объёмом рабочей камеры для печати «ходовой» продукции высокого качества. И возможностью дальнейшей его, принтера, модернизации. Например, иметь возможность установки трёхцветного экструдера, али ещё чего новенького.

К тому же нужно было на практике «обкатать» несколько оригинальных идей и конструкторских решений узлов 3D машин, чтобы в дальнейшем можно было их использовать в виде готовых модулей для постройки подобных типовых механизмов.

В частности проверить на практике работоспособность разработанных ранее:

- каретки линейного перемещения портала Z и самого портала с их использованием.

- модуля натяжения ремня и модуля холостых роликов балки X

- датчика автоуровня стола на базе датчика давления, он же концевик Z.

Об этих узлах стоит рассказать подробнее, поэтому повествование о них опубликую отдельно, если интерес появится. Так, к примеру, я уже описывал модуль линейного перемещения стола портала Z для «Полосатого апельсина».

miniMAX200

Основываясь на своих предпочтениях, при выборе форм-фактора я становился на «кубоиде» каркасного типа с H-bot кинематикой. Материал корпуса – алюминиевые уголки. Кожух из раскроённого листа АКП (в разработке). Уникальные узлы и детали напечатаны из PLA. Остальное – типовая продукция китайской промышленности. Способ изготовления – «на коленке».

miniMAX200 в процессе разработки

Для удобства повествования назовём новый принтер miniMAX200. Не спрашивайте почему – просто так назвал.

Вот его плановые ТТХ:

- Рабочий объем 200х200х280 мм

- Цветность (кол-во приводов филамента) – 1 (2/3 опционно)

- Разрешение XY (математический расчёт):

    Полный шаг ШД – 0,094 (0,1) мм

    Микрошаги:

        1/16 (А4988) – 0,006 мм

        1/32 (DRV8825) – 0,003 мм

        1/128 (LV8729) – 0,0008 мм

        1/256 (TMC2130) – 0,0004 мм

- Экструдер – боуден (по умолчанию)

    (При замене каретки возможна установка direct-light (с редуктором))

- Рабочий стол с подогревом до 80°C.

- Закрытая рабочая камера.

- Электроника 32-битная LERDGE-S.

- Автономный режим работы (печать с "флешки").

- Быстрая замена сопла.

- Возможность многоцветной печати типовыми филаментами.

- Датчик автоуровня стола (опция)

Машинка получилась крепкая, лаконичная, на первый тест – достаточно шустрая. Для изготовления каркаса использовал алюминиевые уголки 3 мм различных размеров. С толщиной несколько погорячился, можно было бы обойтись двух миллиметровыми.

Каркас в процессе сборки

Наверное искушённый читатель скажет: - Эка невидаль, ничего наноинновационноцифровизированного в этом устройстве нет. Нет револьверной подачи 32 цветов пластика, автоматической смены экструдера на лазер/дремель/нихромовую нить и жирный палец… Армирования графеном тоже нет. К тому же напрочь отсутствует телепатическая передача G-code из головы печатника и запуск/отключение принтера по усилию воли. Согласен, каюсь, много чего ещё не сделано. Будем над этим работать. А пока кратко расскажу, что сделать удалось и это работает.

ПОРТАЛ Z

Точность перемещения стола:

Полные шаги ЩД (0,9° /шаг) – 0,02 мм/шаг (ШВП D-12мм, L(step)-4мм)

Портал без стола - примерочная сборка

Однажды я решил построить портал оси Z без применения типовых линейных направляющих. Тут были две причины. С одной стороны финансовая, с другой - хотелось проверить работоспособность некоторых технических решений, увиденных ранее в интернете.

Была поставлена задача разработать каретку, которую можно было бы изготовить самостоятельно с применением доступных ингредиентов – примерно 90 граммов пластика PLA, 5 подшипников 625ZZ, 5 круглых латунных стоек для радиоаппаратуры, 10 стандартных винтов M3 и 2 стопорных винта того же диаметра.

Один из первых рендеров каретки модуля линейного перемещения портала Z

В «базе» портала используются два стандартных 12 мм круглых вала, с двух сторон закреплённых в разработанных и напечатанных из PLA кронштейнах, которые в свою очередь фиксируются на алюминиевом каркасе принтера.

Часть портала - рабочий термостол 214х214 мм на раме. Ожидает сборки

Вообще этот узел miniMAXa – один большой эксперимент. Точный результат его будет определён несколько позднее после завершения опытно-эксплуатационного периода. Пока лишь можно с определённой долей уверенности сказать, что линейное перемещение рабочего стола происходит ровно и равномерно, а силовое вертикальное воздействие на рабочую поверхность не приводит к деформациям и пространственным смещениям, как в статичном, так и в динамическом состоянии.

Ещё следует определить, как поведут себя напечатанные из PLA детали при рабочих температурах стола в термокамере, какова будет повторяемость и точность позиционирования по всему диапазону движения, будут ли подклинивать подшипники и пр. Но по предварительным расчётам и результатам тестовых испытаний ожидаю положительного исхода эксперимента.

МОДУЛИ НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ И ХОЛОСТЫХ РОЛИКОВ БАЛКИ Х

Эти два узла – неприметные труженики любого 3D принтера на H-bot кинематике.

Все ближе к первым тестам, но китайские pulley застряли в пути... Ждем, стоим

Холостые направляющие ролики балки Х отвечают за точное и надёжное приложение силы в системе перемещения каретки экструдера вместе с несущей его балкой. Перекосы в осях, не параллельное размещение в плоскостях и любое подклинивание наверняка приведут к ошибкам в позиционировании сопла и, как следствие, к браку в печати. Поэтому при проектировании следует учитывать возможности технологии изготовления этих узлов и постараться разработать модель таким образом, чтобы минимизировать даже саму возможность допустить ошибку при производстве. При этом деталь должна получиться лёгкой и прочной, дабы максимально уменьшить инерционные нагрузки при смене направлений движения и тем самым дать возможность увеличить скорость печати. 

Проста сборка когда дырки совпадают...

Откровенно говоря, когда я вижу некоторые воплощения, где подшипник установлен на один винт, вкрученный в нетолстую металлическую пластину, то у меня возникает чувство беспокойства – то ли я дурак, то ли разработчик этого узла жадный Плюшкин («Мёртвые души» Н.В.Гоголь). Всё же, как велосипедист, предпочитаю крепить колёса на ось, закреплённую на двух опорных точках. Хотя и бывают допустимые исключения, но они требуют высоких технологий в материалах и производстве.

Принтмейкерам известно, что немало хлопот при сборке появляется с укладкой ремня GT2. Поэтому в кронштейне роликов предусмотрены направляющие поверхности позволяющие ремню легко скользить по нужной траектории.

Ну кто-то же сможет разобрать, что там к чему...

В данной конструкции кронштейн крепится к балке тремя винтами, но возможен дизайн с использованием двух точек крепления без потери стабильности фиксации. В этом случае придётся увеличить расстояние между ремнями.

Кронштейны зеркально симметричны и у них предусмотрены флажки для оптических концевиков, расположенных на каретке экструдера. В зависимости от используемого филамента, флажки, возможно, придётся закрасить черным маркером для пластика. Тот, что использовал я, ненадёжно перекрывал луч внутри концевика. Такое случилось первый раз в моей практике, поэтому сознаюсь, что ошибался, дискутируя на эту тему с читателями Тудея.

Натяжной механизм ремня в механике H-bot является его незаменимой частью. Ну никак без него ремешок не установить. И тут вроде всё просто, да вот не совсем. С одной стороны ролик должен в плоскостях и по тангажу не гулять, а с другой стороны иметь возможность точного и стабильного перемещения по вектору ремня.

Концевик удачно "присел" на корпус узла натяжения. Меньше деталей - проще жизнь

В моём случае мне нужно было вписать узел в «пятачок» 50х55 мм и иметь амплитуду регулировки около 10-15 мм. Учитывая при этом требования к жесткости при использовании PLA.

После некоторых экспериментов с печатью мелких деталей получилась такая вот самодостаточная конструкция.

Напечатанные узлы натяжения ремня ожидают монтажа

При хорошей печати собирается она легко и монтируется к несущей поверхности на 2-х винтах М4. Регулировка осуществляется при помощи торцевого винта M3. Для удобства эксплуатации пришлось в условно декоративных фронтальных уголках предусмотреть пару отверстий под отвертку. Но в дальнейшем они закроются фальшпанелями, которые пока не придумал.

ДАТЧИК АВТОУРОВНЯ

Заманчивая возможность определять поверхность стола непосредственно соплом экструдера соблазняла не одну ранимую инженерную душу. Многие потеряли сон и покой пытаясь сложить в гармоничную композицию все необходимые для воплощения вышеуказанной мечты ингредиенты. Я из их числа.

Каретка Х, обдувы и GENTLE TOUCH в одном фл... рендере 

Задачка действительно противоречивая. С одной стороны приспособление должно жестко удерживать радиатор хотэнда, обеспечивая точную печать, но с другой - ему нужно иметь некоторую степень свободы для обеспечения срабатывания чувствительных элементов. При этом вся конструкция должна остаться достаточно лёгкой. И надёжно отзываться даже при небольшом давлении на поверхность стола, не допуская ложных срабатываний.

Часть патрубков обдува. Первая ревизия.

А я ещё повысил себе степень сложности. Устройство должно быть термоустойчиво и не реагировать на перепады температуры. Позволять быстро заменять радиатор на другой, типовой. Быть простым в изготовлении, установке и эксплуатации. Иметь варианты исполнения для радиаторов других форм-факторов.

Один из "продувов" геометрии патрубка

Перечитав не один десяток статей на эту тему, пересмотрев множество видео, определил для себя приоритетный физический принцип, на основе которого такой датчик имело смысл разрабатывать – зависимость электрического сопротивления от деформации проводника. Одним словом, чувствительным элементом должен быть тензорезистор.

Однако первый опыт использования этих «неженок» меня разочаровал. Процесс их монтажа был достаточно трудоёмким и сопряжён с большим количеством брака. Многим мейкерам это уже известно. К тому же алюминиевая пластина была слишком жесткой и баланса между чувствительностью и надёжной фиксации не находилось…

Один из вариантов датчика-кронштейна

Выкинув в корзину три «тензика» вспомнил об интересной статье «тудеевского» автора D.I.M годичной давности, в которой он рассказывал о своём варианте датчика давления на SMD резисторах. Также были полезны прекрасно иллюстрированные материалы от VanMo и Дэвида Пиллинга (David Pilling).

В результате родилась деталь – датчик-кронштейн. Он представляет из себя бутерброд из стеклопластика и нескольких пластиковых (временно) деталей. Недалеко от него в специально разработанной каретке компактно разместилась электроника.  

То устройство, что у меня получилось создать, я обозначил как GENTLE TOUCH - «нежное прикосновение» значит. Работает оно действительно мягко.

Да простят меня дотошные читатели, но всех подробностей конструкции я пока раскрыть не готов. Во-первых, устройство ещё не «доведено до ума» и требует внесения некоторых изменений, во-вторых, возможно со временем получится организовать его мелкосерийное производство, ведутся расчёты. На момент публикации, что-то из намеченного уже удалось реализовать, что-то ещё предстоит исправить и проверить «в железе» на практике.  

Планирую не откладывать эту работу в долгий ящик. Ещё есть интересные идеи… 

Ну вот, пожалуй, и всё на сегодня. Надеюсь, продолжения рассказа о miniMAX200 не заставят себя долго ждать. Нужно закончить приводы филамента, декоративные детали, кожух, разложить электронику, провести тестирование и настройку. В общем - много интересного впереди. Да и Новый год не за горами.

Ели кого-то заинтересовали детали и подробности, то можете заглянуть на мой канал в тьюбе. Пообщаемся в комментариях и тут, и там, но не судите за отсутствие оперативности в ответах – времени порою недостаточно.

Всем удачи, добра и благополучия.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

28
Комментарии к статье

Комментарии

05.11.2019 в 07:44
0

Спасибо. С утра зашло. И текстовка хорошая, и картинок в меру, а главное суть происходящего понятна без напрягов.

05.11.2019 в 23:12
0

Спасибо за отзыв.

05.11.2019 в 08:15
0

Замечательный проект ! Зацепило с первой картинки . Теперь всерьёз задумался о постройке второго принтера . Особенно понравился конструктив оси Z . Судя по картинкам - принтер получается , по ширине, примерно 35 см ? 

05.11.2019 в 23:21
0

Спасибо за оценку. Габариты каркаса без катушек филамента Ш394хГ410хВ570мм. Однако с кожухом будет чуть выше и шире. Не на много, миллиметров на 10. Из PLA деталей размеры агрегата всегда будут несколько больше, чем с применением фрезерованных алюминиевых узлов. Хотя... надо подумать. :)))

05.11.2019 в 10:13
0

Спасибо. Есть интересные моменты. Сейчас как раз начал проектировать core xy из профилей, рельс и лдсп.... 

05.11.2019 в 23:22
0

Удачи! И творческих озарений.

05.11.2019 в 10:17
0

В кронштейнах по оси Z нагрузка может раздвигать подшипники в стороны. Лучше либо поменять местами верхний и нижний блоки, либо повернуть систему подшипников на 120°. (Можно добавить ещё 1 снизу).

06.11.2019 в 00:39
0

Спасибо. Но не соглашусь. ОЧЕНЬ схематично набросал силы действующие на каретку в собранном состоянии портала. А ещё функционал следует рассматривать в этой замкнутой системе. Не претендую на точность, т.к. было мало времени подготовить наглядный материал.

И ещё тесты каретки есть на видео в статье. 

07.11.2019 в 22:50
0

У вас тут ошибка, ибо предполагаете что вектор силы ортогонален оси(в точке касания), но он к ней первоначально под углом, а значит тангенциальная сила в точке касания будет. Ну и просто представьте что ногами стоите на конусе, острие которого упирается в 5ю точку, и если судить по вашей схеме можно стоять и не прилагать усилий чтобы ноги не разъехались..... :)

08.11.2019 в 13:35
0

Тут нет ошибки. Я сказал, что не было времени нарисовать подробную схему распределения нагрузок в этой системе. Там сложно. Но на конусе можно стоять если у вас конструкция жесткая. Задача - чтобы вектор силы был перпендикулярен опорной плоскости, а жесткость конструкции обеспечивала необходимую геометрию при расчетной нагрузке. Прошу также учесть, что в схеме нужно рассматривать композицию из всех деталей узла. А там, на некоторые подшипники вообще другие силы воздействуют. Т.Е. есть опорные подшипники, а есть прижимные. Обратите внимание на другие 120 градусные конструкции, как, к примеру, тут. Если поискать - есть даже более интереснее решения и они работают..

08.11.2019 в 21:18
0

Работоспособность -это одно, её не оспариваем. Я сказал о том, что ошибка в схеме сил. Т.к. вы работаете в солидоле, то думаю не составит трудности приложить нагрузочку в космосе и посмотреть как будут деформироваться элементы каретки. Ничего сложного там нет. Задача для студента после сопромата и теормеха.

Кстати, от чего горизонтальная сила "от направляющих" (на первом эскизе) возникает?

09.11.2019 в 17:55
0

Формально вы правы. Силы указаны без сопроводительной записки с ОЧЕНЬ БОЛЬШИМИ БУКВАМИ. Но если вооружиться вниманием, то можно увидеть, что ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ сила в первом эскизе возникает от вертикальной нагрузки (зеленая левая стрелка сверху-вниз) на удалённую от опоры точку рычага в жесткой конструкции. Это курс физики кажется за 8 класс советской школы. COSMOS Works для этого не нужен. Да и не установлен он у меня. Машина восьмилетняя и даже с продувом справляется через раз. 

Хотя чувствую, что придется апгрейдить компьютер и специально для вас сделать курсовую работу под названием "Распределение нагрузок в экстраполигональных морфокронштейнах" с видеопрезентацией в слоумошн. (Без обид и со всем уважением) :)

09.11.2019 в 22:14
0

С точки зрения механики, сила на плече приводится к паре сил + сила - это несколько по выше чем советская школа, советский институт называется. Не стоит напрягаться, для меня достаточно тех работ что показывают конструктора предприятий (про студентов вообще молчу).

Схемы не правильные, ролики разъезжаются. Хао, я все сказал.

ЗЫ Вам вежливо указали на недочет/ошибку, а вы вот так... жаль, очень жаль.

10.11.2019 в 02:54
0

Вы о чем вообще? Троллить учитесь? Т.е. работоспособность вы не оспариваете, а дискуссию завели о неверно нарисованной, как вам показалось, схеме. Давайте выкладывайте правильную, "профессор". Ждёмс..

И не стоит обижаться и ЗЫкать... Старайтесь вести дискуссию цивилизовано. Про "студента" вы сами разговор начали. Хао и вам.

05.11.2019 в 10:24
0

Пластина с датчиком стоит на(около) фитинга трубки подачи, не будет срабатывать при перемещении каретка ?

06.11.2019 в 01:03
0

Пока этого не наблюдается. В прошивке товарищи постарались организовать как фильтр дребезга, так и автообнуление после каждого касания. Однако стоит учитывать, что к этому датчику система должна обращаться либо при процедуре построения карты поверхности стола, либо при парковке и холостых перемещениях. Изначально я планировал подключать питание GT (Gentle Touch) от штатных гнёзд "сервы" или PROBE. Однако в процессе выяснил, что в принципе его можно использовать как обычный концевик. В общем эксперименты продолжаются. Пока срабатывания проявляются лишь при изменении температуры окружающей стенды. Но на печать это не влияет. Работаю над второй версией, но пока времени на неё мало.

05.11.2019 в 10:40
0

Вентилятор хотэнда отходящий воздух будет дуть вниз  охлаждать кубик нагревателя и коробить печать с пластиками которые не любят обдув

06.11.2019 в 01:16
0

Думаю, что этого не произойдет т.к. у каретки предусмотрены отводящие каналы для проточного обдува.

Надеюсь этих двухсторонних "щелей" будет достаточно, т.к. вентилятор не турбина, хотя и больше штатного, родного от XCR-BP6. Практика покажет.

05.11.2019 в 11:24
0

Не было идеи развернуть ремни, как сделано к примеру на принтерах Voron?

06.11.2019 в 01:52
0

А в чём прелесть такой кинематики? Ремень гнётся/крутится... Поди заправь-потяни такой в маленьких размерах. Интересно, конечно, посмотреть. Приму ко вниманию. Спасибо за информацию.

05.11.2019 в 16:22
0

А Вы не измеряли усилие срабатывания датчика ? Например, поставить под сопло кухонные весы и снизить, если необходимо, скорость перемещения по Z.

06.11.2019 в 01:31
0

Спасибо за вопрос. Нет, весы не ставил, но делал замеры ювелирными весами предметов, при которых происходило надёжное срабатывание. Точные цифры на этом видео 

На ролике с работой автолевела видно, что стол практически не "чувствует" нажатия сопла.

06.11.2019 в 02:23
0

Спасибо, понял. Посмотрел еще ваше видео

https://www.youtube.com/watch?v=2MbRH-ekb7M

Очень красивая конструкция головки hotend-а.



05.11.2019 в 18:09
0

Из каких соображений в z-кронштейне 5 подшипников ? Люфт внизу не важен?

06.11.2019 в 01:32
0

Им можно пренебречь ради облегчения конструкции. Но в голове держу на всякий пожарный случай :)

05.11.2019 в 20:46
0

напомнило моё творение из алюминиевых уголков)

так как не получалось найти в моем городе конструкционный профиль

06.11.2019 в 01:45
0

А почему остановились? Жесткости рамы маловато? Уголки надёжнее скреплять внахлёст. Есть важный момент. Отверстия под винты/клёпки должны быть с минимальным зазором. При скреплении винтами/болтами лучше нарезать в одном из них резьбу, а другое - максимум на 5 сотен больше. Клёпка в другом случае бывает предпочтительнее, т.к. заполняет собой все щели и не оставляет люфта. Про точность разметки и сверления я даже не говорю. И ещё. При клепании поверхности скрепляемых уголков нужно плотно стянуть струбциной. Выглядит как цирк с бегемотами, но держит великолепно. :) Не останавливайтесь, пробуйте и всё у вас получится.

З.Ы. По поводу рельс на боковых поверхностях и угловых кареточных кронштейнах у H-bot. Делал такие на гравёре https://3dtoday.ru/blogs/gromozeka67/as-forged-sword-of-the-jedi Замучился. Работает конечно, но это гравёр... Прочнее и надёжнее получилось у miniMAXа.

06.11.2019 в 05:11
0

а я и не останавливался :) аппарат уже почти год жужжит и трудится)

Пару слов:

Моторы модели 2408 хорошо справляются, и рельсики попались хорошие. Горячий стол утеплил губками из меламина (где-то прочитал, что этот материал как теплоизолятор и нашел губки по 9руб).В качестве ножек использовал стирательные резинки (самые мягкие оказались дешевыми), приклеил их на вспененный двухсторонний скотч. Стекло для стола использовал от фоторамки А4 (толщины 1,5мм достаточно, не знаю зачем толстые стекла).

Однако, со сборкой трудности: уголки распиливались и сверлились руками, с первого раза вообще не собралось, худо бедно скрутилось. Может и не строго перпендикулярно, но каркас получился жесткий. Чего не скажешь о платформе стола и портала X. Платформа держится на уголках 15*15*1мм, и сильно пружинит, когда резкие повороты (волны после острых углов). А портал скашивает на 2-3мм (на момент проектирования я уже знал про такое поведение конструкции H-Bot, но понадеялся что каретки рельсиков будут достаточно жестко держать). Оказалось, что вертикальное размещение боковых рельсов - не лучшая идея. (Зато в овальные отверстия плотно вкручиваются винтики :D)

а сейчас проводится апгрейд: нашлось место, где заказывать лазерную резку фанеры и разрабатывается корпус по подобию принтеров 3Dманьяк, но крепление платформы стола хочу сделать с двух сторон, и на ремнях - посмотрим что-получится ...

и электронику закрепить в корпусе: жутко неудобно, когда спагетти из проводов лежит под принтером.

и еще корпус для того, чтобы защитить аппарат от самых подлых и кошачих (:

06.11.2019 в 09:41
0

Откровенно говоря, когда я вижу некоторые воплощения, где подшипник установлен на один винт, вкрученный в нетолстую металлическую пластину, то у меня возникает чувство беспокойства

Чувство беспокойства может исчезнуть если в качестве всех роликов использовать подшипники 608 rs. В них легко помещается винт 6мм и проставка из алюминиевой трубки 8*1. Конечно вкручивать лучше во что потолще и желательно чтобы фиксировалось с верху и снизу.

Принтер пересобираю на рельсы, но основные узлы кинематики за 1.5 года эксплуатации на валах показали себя отлично.

06.11.2019 в 12:30
0

Добрый день. Не могли бы вы помочь переделать ось z, под 14мм. валы и на 6 подшипников? Или хотя бы просто под 14 вал. Был бы вам очень признателен.

07.11.2019 в 01:11
0

Хотелось бы увидеть какую конструкцию вы хотите переделать и узнать как и что по подробнее. Я делал кронштейн под специализированные размеры моего портала и хотя весь портал в сборе с столом можно установить хоть на стенку в прихожей, нужно представлять всю композицию целиком. Размер рабочего стола, тип нагревательного элемента, планируемые температурные режимы...

07.11.2019 в 09:48
0

Валы от принтера Epson 1050 d 14mm. h 410mm. Рама из квадратной трубы сварная, сварили криво. Хочу переделать ось z под ваше крепление. На данный момент стол очень шумно перемещается и двигается рывками.


08.11.2019 в 07:46
0

Вариант решения -  убрать лишние точки ограничения свободы - на одном из валов снять боковые подшипники - один вал задает направление второй блокирует вращение

08.11.2019 в 11:50
0

Предположу, что печатные детали для консольного стола такого размера и веса не смогут обеспечить необходимой жесткости. Во-первых, я бы облегчил конструкцию стола. Во-вторых, рассмотрел возможность отказаться от консольного стола и установить две линейные направляющие по бокам и двух синхронизированных одним ремнём ШВП. Качестве примера можно обратить внимание на апгрейд моего первого принтера описанного тут. И в моём канале есть видео про организацию синхрона ШВП. 

В конструкции кареток портала Z стоит предусмотреть регулировку прижима подшипников в валу. Т.к. технология "на коленке" не позволяет изготовить сверхвысокоточную деталь. Подклинивание возникает из-за отсутствия степеней свободы. Не стоит забывать о пыли и прочей грязи на валах и поверхностях подшипников, которая со временем будет накапливаться в процессе эксплуатации и негативно влиять на скольжение. Подумаю, чем смогу вам помочь, но скоро не получится. К сожалению сейчас занят на проекте.

Криво сваренный стол можно компенсировать ошибками при монтаже направляющих. (Шутка). Как говорил мой преподаватель по высшей математике - главное сделать чётное количество ошибок, чтобы получить правильный в принципе ответ. :)))

07.11.2019 в 11:24
0

Добрый день. 

Можете показать, как этот узел собран  

тут вижу три уголка, вертикальный и задний понятно как закреплены, а вот как к ним боковой крепится - не пойму. Пропил в заднем сделан?


И ещё один вопрос вдогонку: а почему чаще всего делают платформу Z на двух, а не на четырёх направляющих? Только экономия и трудность выравнивания, или ещё что-то?

09.11.2019 в 18:27
0

Спасибо за вопрос. Надеюсь эта картинка поможет Вам найти ответ.

Про другой вопрос - скорее всего вы правы. Думаю использование наименьшего количества направляющих обусловлено соотношением необходимость/достаточность. Теоретически большее количество направляющих обеспечивает большую точность и надёжность, однако на практике некачественный рельс или каретка могут приводить к задержке в движении и, как следствие, к перекосам и деформациям. Не говоря уже о сложностях с изготовлением, монтажом и регулировкой. Чем больше элементов в системе, тем меньше её надёжность.   

 

07.11.2019 в 12:53
0

Делал я комплектующие стола из АБС пластика... Через две недели танцев с бубном в рубахе с оленями все выбросил на помойку(( Гуляет пластик в термокамере... Со страшной силой гуляет в ответственных, за геометрию, узлах...  Стол от нагрева вело вверх-вниз до 2 мм. И постепенно пластик продавливался крепежем, не быстро, а раз дня в три проверяю затяжку, а все ослабло, и крепеж потихоньку тонет в пластике... Так что теперь только дюралюминий да пробка...

Вот, примерно так: 

08.11.2019 в 11:07
0

Интересно было бы узнать какова была температура внутри вашей термокамеры. По моему опыту тестирования PLA геометрические деформации начинаются с 50-60 градусов Цельсия. Т.К. я не планирую поднимать температуру внутри термокамеры выше 35-40 использовать печатные детали из PLA видится мне целесообразным. В случае отрицательного результата могу использовать литье жидкими пластиками типа TASK, Axson или Caspol, у некоторых марок которых твердость по Шору достигает 80-90, а теплостойкость до 80 гр.С. Правда это будет дороговато учитывая одноразовость силиконовой формы для данного дизайна каретки и станет экономически выгоднее вернуться к рельсовым линейным модулям.

Что касается вашего нового варианта стола могу сообщить, что вызывает сомнение использование одного ШВП. Предвидится перекос и заклинивание вертикального перемещения с одной точкой приложения силы, расположенной в том месте, где вы его расположили.

В первом же случае проблема с пластиковыми деталями стола, как мне видится, произошла не от температуры внутри термокамеры, а из-за расположения оных в непосредственной близости от нагревательного элемента. В моём варианте я удалил напечатанные кронштейны от горячих элементов на максимально удалённое расстояние и отгородил их несущими усиливающими алюминиевыми уголками. Но посмотрим на практике долгого использования. Первые прогревы стола до 80 градусов не оказали никакого теплового воздействия на кронштейны.

08.11.2019 в 11:58
0

Я печатаю в основном пластиком ABS от FDplas Режимы: Сопло -260, стол - 110, в камере 80 -90. Эти режимы отработаны методом долгих проб и ошибок. В основном , на других режимах, большие модели отрывает от стола. Соответственно всеми другими пластиками печатать вопросов не возникнет. Универсальность, что поделать. Но когда одни комплектующие больше 50 т.р ., то уж пусть будет всеядный...

08.11.2019 в 13:40
0

80-90 это для моего решения много. Доверяю вашему ABS опыту, т.к. я печатаю PLA. За всеядность, по моему убеждению, кроется много профилактики, что снижает эффективность производства. Я за специализированные машины.

08.11.2019 в 12:01
0

Перекос - я понимаю,, но опыт покажет. Если что, то буду заменять передние линейные подшипники на швп. Конечно дороговато выходит. Место в корпусе для этого предусмотрено))

08.11.2019 в 13:44
0

Вы правы - замена передних валов на ШВП решит проблему. Стол на трёх точках - модное решение. Только по мне было дороговато и синхронизация требовала спец ремня и много pulley. Сделал на двух точках с хорошим кронштейном (см. "Upgrade полосатого" на Тудее).

08.11.2019 в 12:09
0

И еще позволю себе не много критики... У вас линейные направляющие находятся к верху желобом и ни чем не прикрыты, что вызовет неизбежное попадание пыли и мусора в желоб, где ходят ролики подшипника. А это, скорей всего приведет к браку изделий, и краху подшипника.. Либо каждый раз перед печатью надо будет ее чистить, ведь не известно, попало что туда по случайности, или нет. Пока не поздно - переделайте))

08.11.2019 в 13:57
0

Ура! Я За критику конструктивную и подтверждённую.

Согласен, при первом взгляде так и будет. Это если без закрытого кожуха. Скажу, что мой первый принтер уже больше года работает совсем без "одёжки" под "палящими" лучами лампы. Часто чищу, конечно, промазываю маслом, но брака и краха, по указанной вами причине, не было ни разу. К тому же на каретках стоят антипыльники, они худо-бедно работают.

Переделывать рельсы под поверхность, по моему мнению, не целесообразно, хотя в одном из моих проектов такой вариант я рассматривал. И наверняка появятся ваши оппоненты,  такие же как вы мудрые люди, которые скажут, что GT2 будет терять эластичность и пересыхать работая над горячим столом, создавая угрозу перекоса-обрыва-брака и краха. Короче - пусть так работает. Вы не переживайте так.

08.11.2019 в 16:30
0

Вообще то нагрев стола у меня регулируется по желанию от 0 до 150. В этом универсальность под любой пластик. Ну, и камера то же... Если надо открытую, то боковые стекла легко, одним движением, снимаются (на магнитах).

Ры. Сы.

А PVA я даже ни разу не пробовал печатать... Че та сомнения у меня в нем...

Изделие с годик полежало, открываешь ящичек, а там труха... Или термостойкость... Посидел, скажем, у камина, и вместо изделия увидел пластиковую лужу... Гы-гы. 

09.11.2019 в 18:34
0

PVA я тоже не печатал. Только PLA. Из него все детали делаю. Всё работает и все довольны. :)

А вот у меня температура стола до 0 градусов Цельсия без холодильника никак не опускается... Никак не могу настроить...Так все-таки какова температура "унутри увашей Термокамеры"? 

08.11.2019 в 14:20
1

находятся к верху желобом и ни чем не прикрыты, что вызовет неизбежное попадание пыли и мусора в желоб, где ходят ролики подшипника. 

Подобным образом и у меня рельса установлена. За два года печати, ничего из описанных вами ужОсов не заметил. Я даже разбирал через года полтора после начала эксплуатации. Все также как и на рельсах установленных "правильно". Цель разбора помыть и сменить смазку, раньше мазал литолом, перешел на силиконовую.

08.11.2019 в 16:14
0

Так я же не против... Просто считаю где можно перестраховаться, то нужно перестраховаться... У меня рельсы с низу под основанием стоят - уж точно в них ничего не попадет, их основание от этого прикрывает, как зонтик... Тем более, если сам проектируешь... А то оно, как всегда, в самый не подходящий момент ломается)) Уже больше года печатает. и разу не чистил. А смазку я от ШРУСов использую - она с графитом и высокотемпературная. Вот, как пример, сотворил я печатную головку типа "Дондоло" на два экструдера, в которой сопла при смене в одну точку попадают без смещения. Поработала она где то неделю и сломалась. Разбор причины показал, что она, при такой конструкции, как ни усиливай, долго работать не сможет. Поэтому проект переместился на помойку, а принята к разработке новая концепция печатной головы, уже не "дондоло", с попадением сопел в одну точку, что бы избежать потери рабочего пространства. Конечно, времени на разработку было потрачено не мало, но уж лучше я перестрахуюсь, чем получу внезапную, трудноисправимую поломку где нибудь через полгода при работе ответственного заказа...

09.11.2019 в 18:39
0

Что-то дежавю меня тревожит.. Не вы ли рассказывали о проблеме в узле сопряжения каретки и балки при работе вашего H-bota (или CoreXY)? Кажется была проблема с вырыванием болтов из фанеры... И как мне видится это из высокой консольности в конструкции узла. Точка приложения силы на ролике, а до крепления каретки надо ещё "две улицы и переулочком пройти"...

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Калибровка экструдера Titan на принтере Flsun QQ-S

Пожалел, что нет фотополимерника

Пятиметровый шатер на 3D-принтере

Снижение экструдии на верхних слоях сплошного заполнения

Новый 3D сканер RangeVision NEO. Обзор от 3Dtool. Оптический 3D сканер 2019 года.

3D печать и полиграфические услуги: как сэкономить на дорогостоящих и недолговечных деталях