Корпус брелка автосигнализации

Коллега принес полуразвалившийся брелок автосигнализации, попросил сделать для него новый корпус.

Получил несколько вечеров интересного кропотливого обмера и моделирования (некоторый кайф по сравнению с ежедневным, ставшим несколько рутинным процессом на работе...).

Короткое ТЗ от заказчика: 

1.Корпус на защелках не предлагать, предпочтительно крепить 2 половики винтами-гайками (разборка брелка примерно раз в год для замены батарейки).

2.Размеры предпочтительно сделать немного больше (лапа у него, прямо скажем, не маленькая!) - старый брелок-капелька постоянно из рук выскальзывал и долбался об землю.

3.Материал для печати новых корпусных деталей подобрать максимально прочный - надоело ему уже каждый раз новый брелок покупать!

Вот так это выглядело в оригинале:

Немного по процессу собственно моделирования. Основа брелка - плата электроники с контактами для подключения батарейки и силиконовая мембрана с токопроводящими "пятачками" - форму и размеры имеют несколько витиеватые. Устанавливаться в 2-ух половинках корпуса они должны плотненько, поэтому важно было максимально точно их обмерить и отрисовать:

Половинки корпуса:

Странно, но в родном прессованном корпусе под платой электроники не было намека на какие-либо элементы опоры - при нажатии на кнопки мембраны плата заметно так проседала... Постарался этот люфтик выбрать - под ровными участками платы (в местах, где не стоят ЭРЭ) в одной из корпусных половинок сделал опорные 2 ребра.

Вид собранной модели нового брелка: Печатал из столь любимого мной Эластана D-100 ("Монофиламент", Украина):

Сегодня с утреца отдал пересобранный в новом корпусе брелок заказчику. Он доволен, как слон, а значит и я тоже!

Интересной всем печати!