Победа над усадкой с помощью перфорации.

Решился как-то сразу начать знакомство с пластиком ABS, напечатав сравнительно крупную деталь - коробочку порядка 110х110х80 мм. Это внезапно вылилось, в неделю мучений с постоянным отслаиванием результата от стола (несмотря на Ultrabase, подогрев, закрытое от сквозняков пространство) и очень заметным скруглением основания. Закончить печать всякий раз не удавалось, и перепробовав разные варианты улучшения адгезии, я решил попросту полностью избавиться от усадки материала. Технически это не сложно, при владении  3D-редактором, в котором собственно исходную деталь я и нарисовал - нужно заставить слайсер каждый слой заполнять по клеткам-островкам:

Для этого в "Компас 3D" достаточно:

1. Сделать две сетки из отрезков, смещенные друг от друга на половину размера ячейки

2. сделать операцию "Вырезать выдавливанием" для каждой, указав высоту в моем случае 0.9 мм и разницу в Z соответственно 1 мм.

3. Сделать массив из таких "вырезаний" вдоль оси Z, с чередованием через 2 мм. 

Как следствие, через каждый 1 мм, будут клетки сдвинутые относительно друг друга на 50%, почти как кирпичи в стенах (можно сделать и 33%, но смысла не вижу).

Казалось-бы визуально немногое меняется, но слайсер Cura продуцирует совершенно иной результат в G-code - принтер практически перестает укладывать линии длиной больше чем размер ячейки, и при этом каждую ячейку заполняет по отдельности. Пока он он заполняет одну ячейку, соседние подвергаются усадке и фимоз их краев стремиться к их-же центрам, а не к центру модели! 

Проверять процесс я решил с помощью тепловизора, вот так например печатается "шоколадная плитка" основания, а затем край модели:

Тепловизор порядком ошибается насчет температур, т.к. настроил печать я на 247 градусов. 

И вот сегодня, после 36 часов старательной работы, я получил деталь по своим критериям близкую к хорошему результату: 

По крайней мере, по оси X её размер в точности соответствует заданному в 110мм, по оси Y немного подвели жесткие поддержки (сам рисовал, напрасно) в виде полуволн. И никакой получается кривизны-улыбки в основании, что раньше обнаруживалось уже после 10 мм напечатанного изделия. Это мой второй результат работы с ABS, поэтому безупречного качества печати конечно пока рано ожидать. 

Итак, какие можно ожидать плюсы от подобного подхода:

1. Практически идеальная геометрия изделия, не побоюсь предположить - при любом материале для печати. Вопрос в размерах ячеек и подборе режима охлаждения.

2. Более надежное прилипание к столу. В случае данного изделия, я даже забыл помазать стол сиропом, но никакого отлипания до остывания стола так и не случилось.

3. Возможность спокойно повысить температуру хотэнда, соответственно увеличить спекаемость слоев и разгрузить экструдер от насилия. Это плюс по прочности на разрыв в измерении Z. 

Минусы тоже имеются:

1. Несколько снижается прочность на разрыв по осям XY, из-за того что более нет длинных нитей в принципе, только слипшиеся прямоугольники. 2. Время печати возрастает, из-за множества ретрактов в процессе. С некоторыми материалами растет риск обрыва или истирания нити в экструдере с остановкой процесса из-за этого. 

3. На результате остаются мелкие отверстия, если не прибегать к ацетоновой бане или шпатлеванию. 

4. Создание сеток и перфорация отнимает время на "рисование", да и компьютер с подготовленной моделью несколько сильнее загружается.