Немножко о батутах

Пара интересных новостей, которые должны бы заставить кое-кого призадуматься. Хотя, к чему весь этот оптимизм?

Во-первых, НАСА в очередной раз успешно провела испытания форсунок из медного сплава, изготовленных таки методом выборочной лазерной плавки (см. Вики). В испытаниях принимала непосредственное участие компания Aerojet Rocketdyne, и это неспроста: дело в том, что ребята всерьез нацелились на 3D-печать компонентов для уже разработанных ракетных движков, а в частности для RL-10, использовавшихся (и использующихся до сих пор) в ракетах-носителях Сатурн I и Дельта IV, да в разгонном блоке Центавр.

Хотя самой идее уже почти 60 лет, за счет легкой доработки напильником срок эксплуатации можно продлить на долгие годы. Как это делается, могут пояснить в ОАО КБХА, в свое время «одолжившего» этот древний дизайн у зарубежных друзей. Хотя, ладно: разработку РД-0146 (то бишь российского аналога RL-10B-2) профинансировали сами американцы. Видимо, думали на этом деле подзаработать, экспортируя по всему миру. Не угадали, ибо начало продаж намечалось на 2004 год, а только летные испытания пройдут в году грядущем на борту «Ангары» А5. То есть, может быть пройдут.

Но вообще, главное – понизить себестоимость, чтобы Илон Маск не стырил весь торт. Он, видите ли, форсунки для Dragon и Falcon печатает... И таки летают!

Нервюра... нннада?

Во-вторых, Airbus наконец всерьез взялся за 3D-печать титановых деталей. Собственно, давно пора, ибо китайцы преспокойно годами делают сложные компоненты несущей конструкции для эпических Chengdu J-20, а это, условно говоря, прототипы самолетов пятого поколения, и для более скромных Shenyang J-31.

Да и логика тут простая до безобразия: выходит дешевле, и напильник не нужен. Сами же китайцы и утверждали, что производственный цикл рамы для лобового стекла авиалайнера может занимать 2 года и 2 миллиона, причем отнюдь не в юанях. А напечатать такую же штуковину можно за три месяца и 200 тысяч долларов. Вот такая арифметика. Пусть это и экстремальный пример, но если вы никогда не видели дядьку со сварочным аппаратом и в акваланге...

Титановый кронштейн для Airbus A 350 XWB

По ходу дела, детальки для Airbus предоставила небезызвестная компания Concept Laser GmbH. Кронштейн на фотографии ранее выпиливался из алюминия. В данном же случае он напечатан титаном с экономией веса порядка 30% и без потери прочности. Профессор Эммельманн из Гамбургского университета открыто заявляет: «Я вижу прекрасный потенциал для производства несущих элементов размером до одного метра и деталей двигателей».

Мало того, сама технология лазерного спекания позволяет создавать пористые детали, что во многих случаях может оказаться плюсом. Например, если надо прирастить новую титановую чашку к тазобедренному суставу. Или просто ради экономии веса и материала. Бионика, однако! Не зря у птичек пористые кости.