Тест печати ПЛА от Стримпласт на высокой скорости 100 мм/сек

Подписаться на 3Dtoday
Кубъект Лаб
Идет загрузка
Загрузка
15.02.18
2395
21
печатает на Faberant
Расходные материалы
5
Статья относится к принтерам:
Faberant
После теста печати на высокой скорости ПЛА пластиком от PrintProduct мы решили протестировать пластик другого российского производителя - Стримпласт.
В этот раз мы ограничились печатью небольшой вазы в спиральном режиме в одну стенку на скорости 100 мм/сек, это заняло 1,5 часа. Высота вазы составила 145 мм. Ее вес получился 36 граммов.
Результат можно увидеть на фото.
PREVIEW
Печать первого слоя
359e2d7b3a0476c52a2a4904a1309c99.JPG
Результат печати

На фото видно 2 артефакта - полосы чуть ниже середины вазы. Оказалось, что причиной стал не качественно сгенерированный слайсером Cura спиральный код. Если посмотреть на визуализацию кода, то видно два разрыва, и принтер конечно так это и напечатал.
А почему получились маленькие отверстия над нижними ромбами, предлагаем додуматься читателям.
c51ec20139361ebeb812e2c5fe0f315d.jpg
Вывод такой: ПЛА от Стримпласт качественно печатает периметры на высокой скорости.
Для правильного результата нужно всегда проверять визуализацию кода на заметные артефакты.

Модель для печати:
https://www.thingiverse.com/thing:2376777
Слайсер - Cura.
Скорость печати периметра - 100 мм/сек.
Режим печати - спиральный (одна стенка).
Диаметр сопла - 0.5 мм.
Толщина стенки - 0.5 мм.
Высота слоя - 0.3 мм.
Обдув детали на 100%
Открытые дверки камеры 3D-принтера.
Т стола - 60С (стекло протертое влажной тканью после клеящего карандаша).
Т сопла - 230С.
ПЛА Стримпласт серебристо-серый.
Подписаться на 3Dtoday
5
Комментарии к статье

Комментарии

15.02.18 в 13:05
0
На самом деле, время печати составило чуть больше часа, а не 1,5 часа, как в тексте - это время при более медленной печати.
15.02.18 в 13:06
1
А почему получились маленькие отверстия над нижними ромбами, предлагаем додуматься читателям.
Может потому-что "Геометрия" не позволяет? :D
И кто только такое слово выдумал, еле выговорил. ;)

P.S. А печать очень качественная.
15.02.18 в 20:44
1
Вам в предыдущем посте уже указывали на запредельные температуры для PLA пластика... Прошлый раз было 235, сейчас -230. Это никуда не годится. Реальные температуры для PLA 190-220C. Поставьте хотя бы 215С и при сопле 0.5 и слое 0.3 на такой скорости получите "взрыв на макаронной фабрике", а не вазу. Предлагаю Вам для начала запустить программу pronterface и немного попрактиковаться с реальными скоростями экструзии для разных материалов, сопел, температур и толщин слоя, а уже потом морочить голову новичкам. Я сам, начитавшись подобных постов, долго пытался получить такие скорости, пока не занялся изучением реальной скорости экструзии в pronterface. Очень часто многие выдают желаемое за действительное, подтасовывая или умалчивая о реальных параметрах.
Сам я пока с PLA всерьез не занимался, так, распечатал тестовый набор, что шел с принтером и переключился на ABS и PET-G, но сути это не меняет...
Даже хотел уже было в блоге статейку тиснуть о своих "изысканиях" на тему реальных скоростей печати...:) Ну да Ваш пост сподвигнул изложить свои соображения в комментариях...
Итак, я практически совсем новичек в 3Д печати. Китайский набор "собери из г.. 3Д принтер" получил в аккурат к Новому году. Кое-как собрал, что-то доделал, что-то переделал и начал пробовать печатать... Худо-бедно, начало что-то получаться и я, читая подобные посты, погнался за скоростью... 60, 80 мм/с. Но быстро уткнулся в нехватку мощности движков на экструдерах, они просто прощелкивали, не в состоянии продавить пруток. Ладно, движки слабые, токи выкручены - значит напечатаем редукторы для экструдеров. Сказано - сделано... Из 95 шагов на мм получил 406. Теперь движки крутили экструдер без проблем, щелчков и заеданий, но... Поставив на печать тестовую модель квадрата 10х10см с 80% заполнением, сопло 0.4, слой 0.2, скорость 60мм/с(скорость заполнения), ABS температура 230С, уже на 5 мм высоты обнаружил вместо красивой сеточки мочалку...
А все дело в том, что редуктор зарывал зону прохождения прутка и я не видел, что шестерня его просто стачивает не в состоянии пропихнуть дальше... И увеличение силы прижима тут ничего не меняет, экструдер просто точит пруток в ноль и все...:(
Вот тогда то я и полез в pronterface...:)
Там есть возможность задать температуру хотэнда , скорость экструзии(учитываем единицы измерения), и пропустить определенное количество прутка. Так вот, изначально, я настроил свой эктрудер(с учетом боудена) как это принято, без хотэнда. Теперь же стал экспериментировать с хотэндом. Заменил сопло(проверив диаметр), термобарьер поставил bore 4мм, все нормально утеплил и уплотнил, проверил охлаждение радиатора.
И стал подбирать скорость экструзии, добиваясь того, что бы количество выдавленного прутка соответствовало действительности. Давил я по 50мм(это мало, но я хотел хотя бы порядок понять).
В общем переведя значительное количество прутка и немного посчитав(довольно приблизительно) я пришел к выводу, что реальная скорость печати ABS пластиком при температуре 235С(с учетом китайских термисторов), соплом 0.4мм и слоем 0.2мм реально(без ухудшения качества) не может превышать 40 - 50 мм/с.
Я тут же решил проверить свои изыскания. Взял стандартный тестовый кубик 20х20х20 с 30% заполнением и 4 стенки, 5 крышки. Заслайсил в simplify3d и получил длину прутка 2220мм. Отмерил данное расстояние на катушке и запустил печать на скорости 50мм/с(заполнение, периметры 70%, первый слой 50%). Моделька печатается быстро, поэтому наблюдал все воочию. Вроде все хорошо, и заполнение визуально тоже. Однако, по завершению печати у меня осталось 13см недоиспользованного прутка, т.е. около 6%. Получается и 50мм/с многовато. Поставил 40мм/с - получил все ОК. Не стал больше ничего менять, тем более что 235С все же многовато, явно нужно температуру ставить пониже, особенно для небольших моделей.
Конечно, данное "исследование" не претендует на истину в последней инстанции...:) Но, было бы неплохо, если бы кто провел серьезное исследование на данную тему, ведь есть тут люди ведущие свои каналы на youtube и не только. Вот Вам идея для целой серии познавательных видео...;)
И еще один момент не могу не отметить(сам наступил на эти грабли). Некоторые "гуру" , не стесняясь выкладываю свои настройки слайсера вроде :
базовая скорость 100мм/с
периметр 50%
заполнение 70%
поддержка 90%
первый слой 20%
Ну не чушь ли...:( И где тут 100мм/с? Разьве что "пиписьками померяться"...)
15.02.18 в 21:30
1
Температура поднимается потому что пластик не успевает нагреваться на больших скоростях, реальная температура пластика получается меньше, чем температура экструдера, повышайте температуру и поэкспериментируйте еще, для скоростей больше 80 еще нужен вулкан и желательно нагреватель 50 ватт.
15.02.18 в 22:07
0
Опять все с "ног на голову"...:)
Для оценки реальной температуры есть очень неплохая моделька, сейчас у меня нету под рукой ссылки, сам принтер и что к нему относится в деревне. Все ж 3д печать не для городской квартиры...;) завтра буду там, дам ссылку.
Вначале нужно определиться с температурой печати конкретной модели, чем меньше и "заковырестее" модель - тем ниже температура печати( во всяком случае для ABS пластика, ему обдув противопоказан). А уже по температуре есть ограничения на скорость.
15.02.18 в 22:15
0
Хочу добавить. Самый простой и эффективный способ определить качество(прочность) печати на любой скорости - это убедится, что принтер использовал всю длину прутка посчитанную слайсером. Проверить это совсем не сложно...:)
Главное помнить, что далеко не все производители делают пруток заявленного диаметра, и в слайсер нужно ставить реальные значения. Так, например, из того с чем сам столкнулся:
BestFilament - прапктически 1.75
Greg-3d - 1.6-1.72
То же касается и pet-g от АВС -маркет(если я не путаю название...)
15.02.18 в 23:17
0
Все верно сказано нам тут рассказывают сказки о скоростях а мы и верим .... Я по началу тоже уши развесил )))) в свое время теперь печатаю в кура на скоростях какие там указаны и горя не знаю :D
15.02.18 в 23:26
1
Я печатаю заполнение 100мм/с и это не сказки.
16.02.18 в 11:32
0
Если сопло 0.5 и слой 0.1 - то без проблем, либо специальные ухищрения в виде Вулкано и более мощных подогревателей, либо перегрев пластика. Но почему то об этом не всегда пишут и люди воспринимают информацию буквально, пытаясь добиться указанных скоростей на "стандартном" оборудовании(E3DV6) и со "стандартными" установками(сопло 0.3, слой 0.2), задавая "стандартные" температуры для пластика. Все же попробуйте перед печатью посмотреть посчитанную длину прутка в слайсере(при реальной установке его диаметра), отмерить это количество на катушке, пометив кусочком изоленты, и сравнить после печати. Вот это уже будут действительно факты, а не сказки. Только температуру ставьте нормальную...;)
17.02.18 в 12:06
0
все прально говорите :D
17.02.18 в 12:04
0
можно и больше выкрутить главное какая цель качество или скорость....
16.02.18 в 02:16
1
Поделюсь своим опытом. Стальная пруша и3, с директом и редуктором на подачу 7к1, сопло 0,5мм.
Выполняю регулярно небольшие заказы (20-60 шт) небольших своеобразных корпусов по 30 грамм из ABS, скорее по фану, чем ради денег. Печатаю на стальной пруше и3 с директом, захотелось мне как то скоростей больше, чем 60 мм/сек. поставил вулкано, настройки те-же, а скорость выше 90 ну никак не берёт, есть недоэкструзия, поиграл с температурами, с 220 на 240 (скорее попугаев, чем градусов), и разогнал до 150 мм/сек (почему 150? просто захотелось именну эту цифру), outline speed 20%, качество, внешний вид изделий и прочность не изменились. Тест в 3 кг ABS пройден. Теперь директ-молот на постоянной основе носится на скорости 150 мм/сек.

Советую Вам больше практики и исследований.
16.02.18 в 12:01
0
С Вулкано пока не игрался, а вот с соплами и термобарьерами поэкспериментировал, даже с титановыми(конечно все из Китая, оригиналов нет). Разница есть, но она не в разы. Вы не написали каким слоем при сопле 0.5 печатаете, а это важно, слоем в 0.1мм я и сейчас могу 100мм/с при реальных температурах печатать. 240С для ABS - это не так много, я экспериментировал с температурой 235С когда описывал свой опыт. Но при этом изделие получается "грязноватым", явно нужно температуру понижать. 20% заполнение периметра - это всего 30мм/с, периметр будет аккуратным и прочным, а что там внутри "клиент не узнает"...:) Я сейчас, при базовой скорости 40мм/с, периметр печатаю 70% - 28мм/с, т.е. то же самое.
Еще раз хочу отметить, что в данном вопросе есть два ОБЪЕКТИВНЫХ метода проверки:
1. Соответствие использованной длины прутка посчитанной слайсером.
2. Проверка скорости экструзии в pronterface. Только нужно хотябы по 200мм прутка прогонять.
Остальное все субъективно...:)
И, да, я никого не учу и не поучаю...:) Я сам все еще пытаюсь учиться.
16.02.18 в 10:45
0
Нашёл здесь статью про Vulcano где автор пытается поднять скорость печати и это ему удаётся.
Тут правильно говорят, что чем больше скорость, тем больше нужна мощность нагревателя. И чтобы нагреватель смог отдать тепло пролетающему мимо пластику, необходимо улучшить теплообмен между пластиком и металлом. У металла должна быть хорошая теплопроводность. Сопло из какого метала, я не знаю, но должно быть не хуже меди. Нагреватель вставлен в алюминий, а в него уже сопло. Если необходимое количество тепла передать не получается через определённую площадь контакта пластика с металлом, то нужно увеличить эту площадь. Как пример - Vulcano.
Тут тепловые процессы практически такие же, как в кулере для процессора. Чем горячее процессор, тем выше скорость работы вентилятора при той же площади контакта воздуха и радиатора. Если увеличить площадь радиатора, то можно и без вентилятора обойтись.
16.02.18 в 12:12
0
Спасибо, посмотрю на досуге и, видимо, закажу Вулкано для экспериментов.
16.02.18 в 11:18
2
Marlin firmware... configuration_adv.h там есть такой раздельчик неприметный:

#if ENABLED(PIDTEMP)
// this adds an experimental additional term to the heating power, proportional to the extrusion speed.
// if Kc is chosen well, the additional required power due to increased melting should be compensated.
//#define PID_EXTRUSION_SCALING
#if ENABLED(PID_EXTRUSION_SCALING)
#define DEFAULT_Kc (100) //heating power=Kc*(e_speed)
#define LPQ_MAX_LEN 50
#endif
#endif
16.02.18 в 12:03
0
А вот за это спасибо, посмотрим повнимательнее... Плюсануть пока не могу, рейтинга не хватает.
16.02.18 в 12:30
0
За что отвечает параметр LPQ_MAX_LEN?
По идее, при повышении мощности на нагрев, нужно делать это заранее, т.к. нагрев не мгновенный. Может этот параметр определяет расстояние на которое нужно делать прогноз по профилю температуры?
16.02.18 в 12:51
0
temperature.ccp

#if ENABLED(PID_EXTRUSION_SCALING)
cTerm[HOTEND_INDEX] = 0;
if (_HOTEND_TEST) {
long e_position = stepper.position(E_AXIS);
if (e_position > last_e_position) {
lpq[lpq_ptr] = e_position - last_e_position;
last_e_position = e_position;
}
else {
lpq[lpq_ptr] = 0;
}
if (++lpq_ptr >= lpq_len) lpq_ptr = 0;
cTerm[HOTEND_INDEX] = (lpq[lpq_ptr] * planner.steps_to_mm[E_AXIS]) * PID_PARAM(Kc, HOTEND_INDEX);
pid_output += cTerm[HOTEND_INDEX];
}
#endif // PID_EXTRUSION_SCALING

Увы, форматирование кода здесь не сохраняется. Разберетесь надеюсь и так.
16.02.18 в 13:29
0
Спасибо, по коду понял.
lpq - это буфер для прогноза расхода пластика, а LPQ_MAX_LEN - это его размер. И в зависимости от количества пластика выдавливаемого (в будущем) между циклами измерения температуры добавляется необходимая мощность нагрева.
Фактически, LPQ_MAX_LEN - это время (в попугаях) упреждения нагрева пластика. Позже посмотрю весь код подробнее, но мне смысл понятен.
16.02.18 в 12:18
0
Еще хочу попробовать с самим экструдером поэкспериментировать. Пришли мне подшипники V625 и шестерни большого диаметра. Буду мудрить ременный редуктор. А большие диаметры шестерни и подшипника позволят увеличить пятно контакта с прутком, что теоретически должно меньше его "грызть". Главное с прутком термобарьер не выдавить...:) У меня сейчас Химера и , термобарьер с гладкими наружными стенками на двух шпильках держится...

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Где этот артефакт?!

Кто станет брендом аддитивных технологий 2018 года? Номинация лучших от 3D Print Expo и SIU System

3D принтеры в цифровой медицине: интервью с Артёмом Мишвеловым

Испытания "Стаканыча"

3Dtoday за 60 секунд от 25 сентября

Ultimaker готовит новый хотэнд для работы с композиционными материалами