Компания MCT Engineering усовершенствовала свое производство с помощью 3D-принтера Intamsys Funmat Pro 610HT

MCT Engineering уже почти три десятилетия занимает лидирующие позиции в производстве углепластиковых деталей в Великобритании и сотрудничает с ведущими автомобильными брендами, включая Aston Martin, Mercedes-Benz, BMW, McLaren и другие. К успеху компанию привело прецизионное производство композитных компонентов и кузовных деталей гиперкаров и гоночных автомобилей «Формулы-1».

3D-печатная оснастка из полиэфиримида Ultem 1010 с опорным материалом SP5080

Предприятие постоянно инвестирует в передовое промышленное оборудование для производства продвинутых компонентов , в том числе композитных деталей двигателей гоночных болидов. Сейчас компания располагает парком из пяти современных автоклавов, станков с ЧПУ и другого оборудования. На мощностях компании трудятся более ста технических специалистов, операторов станков и дизайнеров.

В 2019 году MCT Engineering приступила к внедрению аддитивных технологий, поначалу заказывая 3D-печатные детали гоночных автомобилей на аутсорсе — магистрали тормозных систем, впускные коллекторы, кузовные панели, бамперы, масляные баки, боковые зеркала. Недавно руководство предприятия решило инвестировать в собственное аддитивное оборудование и приобрела промышленный 3D-принтер Intamsys Funmat 610HT.

«Мы стараемся последовательно совершенствовать производственные процессы и в 2023 году инвестировали в технологии 3D-сканирования. Мы также решили внедрить 3D-печать на собственных мощностях, чтобы расширить возможности проектирования деталей и выбора материалов. Мы начали изучать промышленные 3D-принтеры, чтобы понять, какие материалы подходят для наших изделий и какие есть преимущества в сравнении с традиционными производственными технологиями», — рассказывает директор по инновациям и развитию Гвин Роберсон.

Сборка компонентов продвинутых двигателей требует минимизации допусков. Раньше для проведения сборочных операций компания изготавливала специальную композитную оснастку, повышавшую точность сборки. Для этого детали помещали в жидкие реактопласты с волоконными наполнителями, а после затвердевания смеси детали извлекали. Специалисты MCT Engineering решили выяснить, можно ли добиться настолько же точных результатов за счет 3D-печати сборочной оснастки.

Пример 3D-печатной сборочной оснастки из угленаполненного полиэфирэфиркетона (PEEK CF) с опорным материалов SP5000

«Усадка будет всегда, но мы изучаем новые материалы для 3D-печати изделий с повышенной однородностью. Мы экспериментировали с армированными композитами на основе полиэфирэфиркетона, полиэфиримида Ultem 1010, нейлона и других тугоплавких инженерных полимеров. Нам пришлось провести довольно много испытаний, прежде чем выбрать подходящие материалы», — рассказал инженер Феликс Шварц.

Сузив круг поиска до двух ведущих производителей промышленных FDM 3D-принтеров, Гвин Роберсон ознакомился с аддитивной системой Intamsys Funmat Pro 610 HT на выставке и впечатлился качеством 3D-печати. Затем последовал период интенсивных испытаний, позволивший специалистам MCT Engineering разобраться в свойствах доступных расходных материалов.

«Даже при использовании крупноформатных принтеров можно потерять точность, и в итоге придется подгонять оснастку вручную. Мы выбрали Funmat Pro 610 HT, потому что эта система позволяет настраивать параметры вручную для 3D-печати филаментами от сторонних производителей, что выливается в экономию на расходных материалах и снижает себестоимость конечных изделий. Кроме того, Funmat Pro 610 HT обеспечивает более высокий уровень точности 3D-печати, чем другие принтеры», — пояснил Феликс Шварц.

Ввод в эксплуатацию Intamsys Funmat Pro 610 HT также открыл возможность использования в производственных процессах материалов, способных выдерживать гораздо более высокие температуры.

«Мы были удивлены, обнаружив, что новые материалы, в том числе PEEK и Ultem, можно печатать, а затем автоклавировать при температуре 130-150°C. Это позволяет получать действительно прочные изделия — мелкосерийную оснастку и формы», — пояснил Феликс Шварц.

Специалисты по промышленной 3D-печати из компании CDG 3D Tech, представителя Intamsys на британской рынке, провели обучение сотрудников MCT Engineering, а также пусконаладочные работы.

3D-принтер Intamsys Funmat Pro 610 HT на производственной площадке MCT Engineering

«Мы получили немало поддержки со стороны CDG 3D Tech: они установили 3D-принтер, провели обучение, помогли разобраться с программным обеспечением. За последние полтора года мы узнали, как работают новые материалы, в чем их преимущества и недостатки, какие растворители использовать для очистки столика, какие клеи требуются для того, чтобы детали крепко держались на рабочей поверхности. Обучение было очень ценным для понимания поведения высокотемпературных материалов в процессе 3D-печати. У нас были сложности с угленаполненным PEEK, наверное самым сложным в работе высокотемпературным материалом», — рассказал Феликс Шварц.

«Компания MCT Engineering сделала очередной шаг в сторону от традиционного производства полимерных и металлических форм механической обработкой на станках с ЧПУ. Промышленная 3D-печать обеспечивает более высокую гибкость в реализации проектов, позволяет сокращать издержки и сроки выполнения», — прокомментировал менеджер по развитию бизнеса CDG 3D Tech Майлз Кэмерон.

На этапе опытной эксплуатации MCT Engineering реализовала проект по 3D-печати извлекаемого сердечника для формования углепластиковых труб и воздуховодов.

«Мы были впечатлены тем, что с помощью промышленного 3D-принтера можно создавать полые компоненты, например тормозные магистрали, с гладкими внутренними поверхностями. Обычно внешние поверхности углепластиковых компонентов гладкие, а внутренние могут быть довольно шероховатыми. Благодаря 3D-печати на Intamsys Funmat 610HT мы получаем гладкие поверхности снаружи и внутри, что оптимально для циркуляции воздуха или жидкостей. Это направление нашего бизнеса крайне перспективно», — рассказал Феликс Шварц.

Как пояснил Феликс, одно из ключевых преимуществ 3D-печати по цифровым чертежам, получаемым с помощью систем автоматизированного проектирования — возможность изготовления компонентов с неизменной точностью и высоким качеством. Аддитивные технологии также делают возможным быстрое прототипирование — в более краткие сроки, чем при использовании традиционных производственных методов.

«В зависимости от сложности изготовление углепластиковых деталей традиционными методами может занимать от двух суток до недели. 3D-печать детали занимает от двенадцати до двадцати четырех часов, в зависимости от размера и геометрической сложности», — пояснил Феликс Шварц.

Компания MCT Engineering значительно сократила расходы на изготовление деталей, которые ранее изготавливались на заказ специализированными поставщиками услуг по промышленной 3D-печати. Приобретение собственного 3D-принтера Intamsys Funmat Pro 610HT позволило сотрудникам компании получить необходимые компетенции для обеспечения неизменно высокого качества компонентов гоночных болидов и гиперкаров.

«Инвестиции в собственный промышленный 3D-принтер, а также обучение и поддержка со стороны местного партнера Intamsys позволяют MCT Engineering печатать компоненты с меньшими затратами и проводить исследования для снижения рисков при реализации новых проектов, что открывает новые возможности для развития бизнеса», — заключает директор по инновациям и развитию компании MCT Engineering Гвин Роберсон.

За консультацией по оборудованию от Intamsys обращайтесь к компании Z-axis, эксклюзивному дистрибьютору в РФ и странах Таможенного союза.

Реклама. ООО "ЗЭТ АКСИС". ИНН: 7704477392