Возвращение в строй потрепанного жизнью FlyingBear P902

    Так уж получилось, что мне пришлось расстаться с 3д печатью надолго. Но вот пришло время, стали наступать на пятки дела и проекты для которых без печати никак и кроме того, пролежав в инфекционке с ковидом 2 недели, у меня жутко зазудело в руках. Это стало толчком к реализации отсроченных и отложенных дел, в том числе ремонта принтера P902.

    Китаец довольно долго пыхтел над моими деталюшками после покупки а я как мог помогал ему изображать старание. Накрывал журнальчиком стол, который грелся медленнее чем управляющий им транзистор, модернизировал плату (RAMPS 1.4, бестолку), подкручивал напряжение на блоке питания. Как-то не доходили руки сделать что-то более основательное. В один прекрасный день у двигателя экструдера отвалилась одна фаза и починив его, я решил модернизировать подающий механизм, поскольку замена пластика в нем была пыткой. После этого в нем стал застревать PLA из-за ухудшения охлаждения термобарьера. Времени заниматься принтером у меня не было и я стал печатать только ABS, спустя какое то время стал стучать подающий механизм, пропуская шаги, что меня несколько удивило, ведь драйверы я не трогал от слова совсем, настройки самые обычные и давно уже не менялись. Замена A4988 на DRV8825 привела лишь к тому, что моя плата пыхнула тогда, когда я этого не ожидал. Надо было понять что это всё не спроста и сдуванием пыли уже не отделаться. Пластик конструкции подразболтался, движок устал, на экране стали появляться кракозябры спустя какое то время после начала печати а потом он вообще стал зависать, не выключая нагреватели. После этого печатать я прекратил и стал решать другие свои проблемы.

    В какой то момент 1-2 года назад (точно уже не скажу) я ударил кулаком по столу и сказал себе что когда-нибудь я его модернизирую, для чего заказал на али псевдофирменный термистор, подающий механизм titan, хотенд с радиатором E3D V6, титановый термобарьер к нему, провода в силиконовой изоляции 14awg, утеплитель стола, плату SKR 1.3 (была какая то акция и я купил ее за 1300р) и силиконовый носок на нагревательный блок. Всё это добро лежало мертвым грузом до недавнего времени и вот заветный час пробил.

    Модернизацию начал с установки на принтер дна в виде фанеры от бабушкиного кухонного шкафа. Я попилил полки на куски и периодически что-нибудь из них делаю по хозяйству. Закрепил я ее закладными гайками, оставшимися от сборки двух принтеров (многострадального дрыгостола из трескающегося от взгляда акрила и медведа). Пожалуй, крепеж с запасом это одно из немногих положительных воспоминаний о китайском принтеростроении. На фанерке поселилась плата, крепление на латунные стойки, которые, в свою очередь, посажены на серый poxipol. 

    На фото также видно двойные провода, идущие к блоку питания, вторая пара это бывшие провода от стола. На их месте теперь силиконовые. Обычные провода совершенно не двигаются и для снижения потерь напряжения я решил усилить питание, это ведь 12 Вольтовая система и потери там критичнее чем на 24В. Также вы можете видеть изобилие наконечников на проводах. Наконечники используются для провода 0.5кв но по моему опыту, они работают и с меньшими сечениями, я часто обжимаю тонкий монтажный провод для удобства подключения блоков друг к другу в винтовые клеммы. Такие наконечники надежно обжимают и провод 0.35, могут даже тоньше но нужно зачистить вдвое более длинный конец и сложить вдвое а затем уже обжать.

    Пример с монтажными проводами.

    Не буду утомлять читателя историей об изучении документации на плату и принтер. Скажу лишь, что с помощью 3dtoday, группы вконтакте, посвященной P902 и изучению интернета я собрал все данные для настройки прошивки новой платы. Я провел эксперименты с экструдером чтобы вычислить шаги на мм подачи, в моем случае получилось 415. Мне не хотелось спалить плату и я тщательно изучил принципиальную схему SKR чтобы понять куда выходят пины EXP1 и EXP2, на этот раз интернет не соврал и чтобы подключить 2004 оказалось достаточно отрезать ключи на разъемах шлейфов Reprap discount smart controller и вставить их наоборот. Для меня было важно подключить имеющийся экран, поскольку я решил для себя, что не отдам ни одного лишнего мипса на отрисовку всяких красотулек на графических экранах, вся мощь 32 битной платы должна была пахать на качество печати. 

Вспоминая о возможных проблемах из-за контакта бп с рамой принтера, применил винт с надетой на резьбу термоусадкой и одел на него самодельную резиновую прокладку под шляпку. Для дистанцирования корпуса бп и вертикального профиля принтера одел на винт пластиковую втулку. Проверил мультиметром, контакта нет. 

    Экструдер Франкенштейна был собран на креплении, заблаговременно напечатанном на еще работавшем принтере, материал - ABS от FDPLAST. Модель нашел на каком-то сайте для 3d моделей, уже не помню. Всякие полезности для медведа я собирал по всему интернету заранее. Финальная версия пару раз сломалась и сейчас немного отличается. Аккуратность пострадала, пластик повело но со своими задачами оно справляется.

Малогабаритного мотора у меня нет, установлен обычный. В нагревательный блок я на всякий случай напихал алюминиевой фольги вокруг термистора, для лучшей отзывчивости регулятора, поскольку у меня термистор без гильзы. На момент сборки хотенда я даже не знал, что бывают термисторы в гильзах. Фото старое, сделано около года назад. 

    Нагревательный стол. Приклеен утеплитель. С ним проблем не было вообще, клеится отлично, температуру держит. 

    Стол у меня глубоко интегрирован с нагревателем, они неразделимы. 

Соединения выполнены, провода сгруппированы с помощью изоленты и термоусадки, теперь можно заняться серьезным диайваем.

    Первым делом необходимо избавиться от угрюмо провисшего ремня оси X. Не знаю как вам а мне хочется печатать круги а не овалы. Необходимо изготовить натяжитель ремня, не имея работающего принтера.

    Вот и настал тот заветный момент - вы наконец можете сказать что уроки труда были не бесполезны. Расчехляем ручной лобзик, канцелярский нож и начинаем столярный угар, не забудьте наждачку. Краснодеревщик из меня так себе, но вы сами все увидите на фото. Судя по форме пластмассовой боковинки оси X, китайцы были всерьез настроены предусмотреть в набор для сборки натяжитель заводского изготовления но толи рука дрогнула у комплектовщика, толи китайский прораб понял, что натяжителя по одной оси все равно недостаточно и приказал не маяться ерундой. В итоге место под натяжитель есть а натяжителя нет. Штифт диаметром 3мм, на который одет ролик ремня оси X болтается в характерных полукруглых углублениях диаметром 8мм. В них мы и встроим наш колхоз.

    Драматическая часть истории.    

Если кто-то сейчас скажет, что делать их из дерева это плохая затея - он прав. Но фанеры и пластика под рукой не было на тот момент. И вот мы почти закончили...

    Нам остается только просверлить отверстия и пару раз капнуть клея.

    В расстроенных чувствах иду искать более подходящий материал. Нашел какой-то листовой пластик, не знаю какой именно, по физическим свойствам он более всего напомнил мне HIPS. Повторяем недавние операции но уже не лобзиком а канцелярским ножом, хотя если у вас будет акрил или оргстекло то лобзик далеко не убирайте.

По итогу имеем это:

    Пластик хорошо обрабатывается ножом и клеится суперклеем, гайки работают здесь на прижатие к пластику но зафиксировать их клеем лишним не будет. Получилось недурно, штифт поджало и он плотно сидит в пластике, вывалиться при сборке даже не намекает. При вдумчивом взгляде на конструкцию природная паранойя возобладала и я подклеил плашмя еще один слой пластика, как показала эксплуатация - не зря.

    Идем к принтеру и ставим наш протез.

    Концы ремня не были закреплены а мелких стяжек, как назло, нет. Чтож, пластика у меня предостаточно:

    Вкручиваем винты М3 в гайки и радуемся. Я не стал натягивать ремень слишком сильно, в конце концов я тут не бас гитару собираю. 

    С осью Y дело обстоит проще. И хотя наколхозить натяжитель там будет посложнее, с некоторой сноровкой ее можно натянуть без натяжителя и зафиксировать, нужно максимально далеко вставить конец ремня в зубастенький паз на пластмаске для валов. Мне это удалось, натяжение не то чтобы прекрасное но печатает точно. Я придумал пока лишь такие способы, которые необратимо меняют пластмаски а я морально не готов к этому. Почти всё, осталось притулить охлаждение драйверов 4988, поскольку в предыдущей жизни их перегрев приводил к пропуску шагов. Храни Ктулху мою радиотехническую помойку, оттуда я откопал вентилятор, история которого необычна. Он достался мне с другим барахлом и не хотел крутиться, его крыльчатку было сложно прокрутить рукой, настолько он был тугой, не знаю что с ним делали. В общем несколько сессий с WD40, включая отмачивание в пакете и он разработался, после чего оказалось что это весьма хороший вентилятор без вибраций и абсолютно не шумный. Колхозим крепление:

    Полностью готовый вариант после установки:

На вертикальной стенке виднеются несколько слоев синей изоленты, для выравнивания направления дутья вентилятора. Принтер почти готов к эксплуатации. Оставалось накатить прошивку и тут я намаялся знатно. Я задавал тут вопрос по поводу проблемы с пид регулятором, которую, к счастью, удалось решить с помощью товарища Mazeldorff . До этого я просидел неделю меняя версии прошивки Marlin и конфиги. Пока я еще тестирую стабильность и качество прошивки, к тому же не все конструктивные проблемы принтера решены на данный момент. Но на данный момент качество печати меня вполне устраивает. Что же нужно сделать теперь? Нужно подстелить соломки, поскольку я не имею желания снова телепортироваться на урок труда. Моделируем и печатаем нормальный монолитный натяжитель. Как раз повод познакомиться с Fusion 360.

    Наверняка он смоделирован не совсем так как следовало но все успешно экспортировалось:

     С деталью всё в порядке, искажения вызваны съемкой через линзу, псевдо "макрообъектив".

    Вплавляем паяльников гайки и всё. Попробовал на прочность руками, ничего не трещит, всё довольно крепко, что особенно удивляет в случае с ABS Fdplast. У меня нечасто получаются крепкие детали из него. Этот цвет как раз из неудачных. Предыдущий (голубой) был заметно крепче. Этот любит рассыпаться по слоям. В прошивке сейчас не включены никакие новые фичи (автоуровень, LA и тд) буду добавлять их по мере обкатки принтера. Единственное что я активировал это карту памяти. 

    Ощущения от результатов печати: кажется что я получил принтер уровнем выше, стенки стали более ровные, углы меньше выпирают, печать с поддержками перестала быть адом, поддержки намного легче отделяются, реально работают, пластик дозируется намного лучше, перекрытие заполнения и периметров прям как нужно. Осталось только что то сделать со столом, стоит его неаккуратно тронуть и можно калибровать заново. Слоновью ногу я еще пока не победил. В общем есть еще чем заняться.   

Всем спасибо за внимание.