Печать угленаполненным нейлоном.

Wedmak
Идет загрузка
Загрузка
26.10.2020
2681
8
3D-печать

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

8
Статья относится к принтерам:
Anycubic 4Max Pro

Хочу поделиться опытом печати угленаполненным нейлоном U3Print Nylon Carbon 2. Этот материал один из доступных для печати на принтерах со "стандартными" температурами сопла - до 260 градусов, и стола - до 100 градусов. Принимаем во внимание, что это температуры в попугаях и скажем у меня при выставленной 100 градусов, центр стола греется на 105, а в 5 см от него уже 95....

Большая шестерня.

Исходник, шестерня от бензопилы Байкал 541А,справа внизу, слева вверху напечатанная, слой 0,12мм:

Слизало несколько зубцов, оригинал стоит от 400 до 800 р. По словам заказчика живет оригинальная от полугода до года.

Моделирование проблем особых не вызывает, правильные замеры и Компас справились отлично. С чем столкнулся при печати:  с внутренней стороны шестерни есть вырез и 8 ребер жесткости+от центра к краям идет скос. Так вот, если вы их напечатаете из нейлона, вы проклянете все, вынимая поддержки между ребрами. Советую попросту их не моделировать, технология FDM позволяет усиление сделать в виде заполнения и 50% героидом сохранит жесткость полностью. Поддержки конечно останутся для печати скоса, но они удаляются легче, а при наличии бормашины типа "дремель" еще и заполировать можно.

Сам материал U3Print Nylon Carbon 2 имеет небольшую усадку 1-1,5% поэтому следует ее учитывать, либо при моделировании, либо в слайсере. Для больших деталей это не критично, а вот для маленьких..  смотрите далее. Здесь же из-за усадки пришлось два раза печатать центральную часть (благо она выступает и можно только часть цилиндра напечатать)  - печать "размер в размер" выдал люфт при посадке на вал. Второй вариант с увеличением внутренних зубьев в 0,2 мм сел отлично.

Маленькая шестерня.

Знакомьтесь, 16 мм боли(в центре) от производителя подъемного механизма стекла какого-то авто.)))

Почему боли? Вот слушайте:

Моделирование тут простое, даже проще чем предыдущая. Главное посчитать количество зубьев и градус их  наклона. Далее начинаются проблемы. И не только из-за размера. Во-первых, это дело печатается соплом 0.2 мм. Следовательно скорости не ахти. Я сначала распечатал тестовую из PLA для проверки попал в наклон зубьев или нет. Вроде как попал, но вот потом... господа и дамы, ВСЕГДА проверяйте весь термоканал при замене низкоградусного пластика на высокоградусный, особенно если последний - композит. У меня PLA, смешавшись с угленаполенным нейлоном, встал колом прямо в сопле, после чего филамент нейлона обломился прямо у входа в горло. Вот и приехали... ДВА часа я потратил на прочистку горла и сопла, помог как ни странно АБС, с его помощью вытащил обломки и выдавил все остальное.

Во-вторых, столь маленькие детали стоит печатать по 2 и более, чтобы слои нормально охлаждались. Иначе пластик немного ведет от перегрева. Перегрев из-за того, что при таком маленьком сопле, нужно немного повышать температуру сопла для проходимости пластика. Данные детали печатались слоем 0,12 мм.

После печати замеры показали разницу с 3D моделью в 0,3 мм по-диаметру. Это критично при таких размерах, заказчик после примерки сообщил о небольшом люфте между зубьями. Благо внутренний посадочный диаметр мы заранее сделали меньше, чем нужно, там посадка на зубья. Опять же выход следующий: уменьшаем еще посадочное отверстие на 0,2-0,3 мм(оно потом усядется после при печати), наружный диаметр при расчете в Компас изменять на модели не получиться. Поэтому это делается в слайсере - увеличиваем всю модель на 1-1,5% в итоге получаем нужный размер.  Опять же нужна примерка.

Итого могу констатировать - детали получаются отличные, но нужно печатать тестовые, возможно частями, ибо попасть в размеры с первого раза из-за усадки даже с расчетами сложно. Пластик имеет усадку 1-2%, что безусловно следует учитывать. А когда печатаете маленькие детали подгонять размеры обязательно.

Печать маленьких деталей лучше проводить соплом 0,2мм, слоем в 0,12мм по 2 и более штук, с небольшим перегревом. Так получите отличную адгезию и нормальное охлаждение слоев.

Ребра жесткости в некоторых случаях можно заменять заполнением 40-50%, со снижением до 25%, если нагрузки небольшие.

Всем удачной печати!

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

8
Комментарии к статье

Комментарии

26.10.2020 в 17:12
0

Сопло 0.2мм не забивает?

26.10.2020 в 20:21
1

Нет, уменьшаем скорость до 20-30 мм/с, чуть увеличиваем температуру, я ставил 250, и все нормально идет. Речь о данном конкретном пластике, у него процент углерода меньше 10, проблем с забиванием нет. И да... сопло обычное латунное. После печати около 20 м этого пластика тест износа не показал.

26.10.2020 в 20:36
0

Спасибо. Познавательно.

27.10.2020 в 07:25
0

у вас Direct ?

27.10.2020 в 10:33
0

Да, у этого принтера директ.

26.10.2020 в 23:27
0

Подтверждаю всё написанное выше. Пластик очень нравится. Печатал им шестерёнки, "сухари" под шар ручки КПП и  регулируемые "фишаи" для своей дельты. Правда соплом 0.3мм

28.10.2020 в 10:56
0

Про отсутствие необходимости на ФДМ повторять ребра жестокости литых деталей - все верно, это азы

01.11.2020 в 13:36
0

Лично я печатаю с ребрами. Поддержку ставлю 10-20%, 5 dense слоев 80% (simplify) и 1 верхний слой для отделения (separation layers). Отдирается плоскогубцами целиком

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Очередной REFR тест, или ищем лучшее время засветки

Выпущена учебная версия T-FLEX CAD 17!

T-FLEX CAD 17 – самая быстрая САПР?

Чёрная пятница 2020: 27.11 - 04.12

Schüler. Erster Druck auf Photon Mono X.

Дробовик производства Bandit "Чистильщик" из Borderlands 2