Проектирование изделий. Печь-ракета.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Статья не о 3D печати и не о 3D принтерах, но о проектировании. А это вопрос общий. Хотя одна пластиковая деталь сюда всё же предусмотрена. Это кожух конфорки, чтобы сажей не заляпать всё вокруг.

Тут всё по взрослому: ставится задача, затем проектируется изделие с помощью CAD системы, а затем выпускается конструкторская документация. Если при этом на выходе, изготовив изделие, вы получаете задуманное, то чувство глубокого удовлетворения вам обеспечено.

Если же получается не совсем то, что задумывалось, то это тоже не беда, а повод работать над ошибками и не сдаваться. Инженер-конструктор (сфера деятельности не важна) - великая профессия.

ИСТОРИЯ

Периодические выезды в лесной массив на автомобиле зародили мысль о том, что неплохо было бы бросить в багажник маленькую печку, на которую можно поставить чайник или сковороду. Понятно, что есть газовая горелка, которая занимает совсем немного места, но захотелось именно печь, а раз хочется, значит надо сделать.

Мне очень нравятся технологичные конструкции, которые можно повторить при массовом выпуске, поэтому вариант единственного и неповторимого экземпляра отмёл сразу.

Техническое задание получилось следующим: масса не более 5 кг, габариты не более 400х500х200 мм в походном положении. Одна конфорка под типовой чайник и небольшую сковороду.

Структуру получившейся сборочной единицы, рендер модели, а также копченое изделие можно увидеть на рисунке ниже. Печка не предназначена для длительного и частого использования, но я ее использую теперь не только в лесу, но и в огороде.

ПРОЦЕСС

Важно понимать последовательность сборки еще на этапе проектирования, а чтобы выбрать эту последовательность верно, необходимо понимать, каким образом будет вести себя конструкция в процессе сборки. Короче, печку, которая изготавливается из стальных листовых деталей толщиной 1,5 мм, точно будет корёжить в процессе сварки. Это плохо, потому что может статься так, что где-то что-то вообще не встанет на своё место. Значит нужно правильно собрать, а затем заварить. Когда я "паял" первые 12 штучек, оказалось, что всё задумано почти правильно.

Первым делом нужно собрать топливник.

Этот увлекательный процесс начинается со сборки трех основных деталей.

Если вы предварительно узнали, какими технологическими возможностями обладает предприятие, которое будет заниматься гибкой, а это важно, то проблем возникнуть не должно. Я это сделал само собой, а потому всё собралось в размер. На этом этапе патрубок топливника уже представляет из себя довольно жесткую конструкцию. Поэтому дальше смело "лепим" дверную накладку, фланец с ребрами и упор для двери. У последнего заваривается отверстие (электрозаклепка).

Всё. После этого можно накладывать длинные швы между первыми тремя деталями топливника, а затем зачищать. Ничего не уведет и не покорёжит.

Собираем конфорку и "лепим" на трубу дымохода. Конфорка очень нежная, надо не перестараться при креплении ребер, иначе согнёт в дугу. В трубу ставится два отражателя, но верхний не нужен, поэтому ставим нижний и завариваем пазы под верхний. После установки отражателя труба станет жестче.

Собираем дверцу.

Собираем заднюю стенку с трубкой дополнительного поддува.

Собираем ножки.

Теперь остается собрать все подсборки в кучу и проварить. Сначала к топливнику присоединяется труба, затем задняя стенка, паз которой должен совместиться с выступом на колоснике, а уже потом всё это заваривается наглухо. Получается красиво, аккуратно, а главное массово при необходимости. На сборку 12 шт я потратил не более 9 часов.

ВЫВОДЫ

В заданные параметры я вписался, конструкция оказалась технологичной. Печурка маленькая, а потому натолкать в неё много дров не получится. Да и дровами не назовёшь то, что она поглощает. Но с задачей справляется, а это главное. Стоимость деталей для одного изделия составила 1300 руб.