PETPull - очередной станок по переработке PET бутылок в пруток для 3D принтера.

Sapienz
Идет загрузка
Загрузка
13.09.2019
19623
90
Разное

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

50
Статья относится к принтерам:
Anet A6

Всем привет!

Это мой первый пост. Не судите строго. 

Решил освоить печать PET бутылками по технологии Виталия Богачева. Реализовал станок по вытяжке прутка на основе его разработок.

Целью проекта было создать максимально функциональное, дешевое и простое устройство для домашнего производства филамента. Устройство которое может повторить новичок из подручных средств. Всё что получилось выложено в архиве по ссылке. https://drive.google.com/open?id=1gl-Yx57P7nWfjhL4qwX_6Cbs0dqYsx-o

Обзорное видео тут: https://youtu.be/G16bqoB8Z38

Материалы

Двигатель - Nema 17

Контроллер - Arduino Nano V3

Драйвер - A4899

Дисплей - LCD 1602 (HD44780)

Термистор - 100К от 3D принтера

Нагреватель - 12V*40ВТ от 3D принтера

Блок нагревателя - E3D Volcano от 3D принтера

Сопло - 0,8мм диаметром для принтера Anet A6

Металлический уголок из строительного магазина

Подшипники - 625ZZ (опционально)

Маленькие саморезы для сборки составной детали бобины и большие для крепления станка к основанию.

Характеристики

Энергопотребление - менее 40Вт*ч

Скорость производства филамента ~ 10-20 см/мин

Диаметр прутка - 1,7мм^2

Заполнение прутка ~ 60-80%

Рабочая температура ~ 160C

Сборка

Для сборки станка понадобится длинная шпилька с резьбой из строительного магазина диаметром 5мм. Её отрезками скрепляются две половинки станка, с установленными между ними шестернями.

Стенки станка распечатывается любым видом пластика. Шестерни из PET более подходят для работы нежели из ABS.

Валы шестерен крепятся к корпусу через подшипники 625ZZ.

За сто рублей в Китае можно купить 10 штук. Если подшипников нет в наличии - можно временно распечатать из пластика втулки. Они включены в проект. Изготовленные из бутылочного PET - они работают достаточно хорошо и особенного износа (даже работая по резьбе шпилек) у них я не заметил.

Сопло экструдера

В моем случае было использовано сопло изготовленное из болта с диаметром резьбовой части - 5 мм.

 Он был обрезан до общей длины ~ 10 мм. Затем в центре было просверлено отверстие диаметром 2мм. Такой диаметр слишком большой для производства филамента, поэтому для его уменьшения был использован шарик от шарикоподшипника. Несколько ударов молотка по шарику установленному на выходном отверстии экструдера - и его диаметр сужается до необходимых 1,7мм.

У меня также был опыт использования в качестве экструдера штатные сопла устанавливаемые в принтер Anet A6. Но после нескольких неудачных попыток протяжки филамента - я отложил их до лучших времен.

Нагреватель

Изготавливается путем высверливания конического отверстия в блоке Volcano с помощью перьевого сверла по кафелю, диаметром 8мм.

Высверливание продолжается до тех пор пока кончик сверла не коснется латунной поверхности сопла. Контроль ведется визуально.

Для крепления блока нагревателя к рабочему столу станка - используется обычный металлический строительный уголок. В нем просверливаются пару отверстий под штатные винты, зажимающие керамический ТЭН.

Никакой теплоизоляции не используется. PID регулятор контроллера держит температуру в заданных пределах очень точно, компенсируя теплопотери. Ниже посекундный график, показывающий дрейф температуры в пределах нескольких разрядов АЦП на протяжении часа реальной работы станка.

А вот так выглядит общая работа ПИД регулятора.

Температура

Вопреки оригинальному видео Виталия - я выяснил что температура 250-260С избыточна для производства филамента. В помещении начинает нещадно вонять, как на промзоне Парнас в Питере. При 160 градусах протяжка проходит ровно точно так же, но пластик почти ничем не пахнет. Работоспособность станка сохраняется и при снижении температуры до 140С, но диаметр прутка начинает плавать. Видимо это не совсем подходящий режим волочения.

Бобина для намотки филамента

Эта деталь состоит из трех составных частей.

Шестерня - передает крутящий момент на тело бобины. Ее зубья испытывают максимальные усилия при протяжке прутка. Ее желательно изготавливать из износостойкого пластика типа PET, PETG или нейлона.  В результате протяжки сотни метров прутка одна плоскость зубьев шестерни из ABS примялась, но можно с уверенностью сказать, что полкилометра - километр она протянула бы. Шестерня из PET при том же пробеге не имеет видимых деформаций. 

Тело бобины - деталь на которую наматывается пруток. Общая нагрузка - средняя. Можно печатать из любого типа пластика.

Крышка бобины - деталь испытывающая нагрузки только когда к ней подходит навиваемый пруток. Очередной виток пытается втиснуться между предыдущим и крышкой бобины. Тем самым пытается оторвать крышку от тела бобины.

Этому должны помешать восемь маленьких саморезов которыми крепится крышка к телу бобины. В первом прототипе было всего два самореза и их вырвало без особого труда. С восемью саморезами проблем не возникало. Печатать крышку можно любым типом пластика.

Контроллер скорости протяжки и температуры 

Изготовлен на основе платки Arduino Nano V3. Схема простейшая, не имеет дефицитных деталей, простая для повторения.

Печатная плата выложена в репозитории. Хоть и полностью функциональная - пока не совсем готова для корпусирования. Опыта в этом у меня не много. Потому получается не с первого раза.

Установки температуры и скорости протяжки запоминаются. Планируется дописать подсчет произведенных метров филамента. Оптимизировать режимы протяжки.

Работа контроллера очень стабильна. При сборке я специально не использовал фильтрующие конденсаторы по питанию. Несмотря на это плата управления ни разу не сбоила. Если даже в таком режиме ничего не идет в разнос, то после установки емкостей по питанию - все будет совсем железобетонно.

В рабочем режиме звука двигателя почти не слышно.

Рассматриваются варианты рассылки готовых силовых плат, после доводки до финального состояния.

Минусы технологии

Пруток короткий.

Прутки из бутылок получаются относительно короткими - 8-20 метров. Для печати большинства небольших деталей этого достаточно, но все же удобнее когда перед началом печати у Вас хотя бы сотня гарантированных метров пластика на катушке.

Проблему может решить сварочный аппарат для прутков и я позже его продемонстрирую. В контроллере станка для него все предусмотрено.

Пруток прямой и жесткий

Норовит размотаться с катушки. Решить можно либо фиксацией свободного хода катушки, либо свиванием прутка при производстве. Пока не думал над этим.

Не пруток, а трубка

Думаю если сообщество подключится к вопросу - сможем обеспечить более плотное прессование ленты в прутке. Тут нужно экспериментировать.

Толщина ленты разнится от бутылки к бутылке

А следовательно пруток имеет разное заполнение и нужно как-то нормировать скорость подачи пластика. Пока не думал над этим. но думаю решаемо.

Медленная скорость печати

Похоже особенность всего PET пластика.

Плюсы технологии 

Помимо очевидных, тертых-перетертых хочется отметить еще несколько.  

Отсутствие страха остаться без филамента

Это реально круто, когда тебя не особо беспокоит сколько метров у тебя осталось в катушке. Ты знаешь, что если нужно - через пару часов будет столько сколько нужно.

Пластик более термостойкий и прочный чем ABS и PLA

Экспериментов еще не ставил, но что подсказывает мне что детали можно будет использовать в широких пределах температур и агрессивных средах. Шестерни и втулки из этого пластика реально очень прочные и износостойкие.

Печать без головной боли

Вчера нужно было печатать ABSом. Время было дорого и нужно было поскорее завершить распечатку деталей. Поймал себя на мысли что привыкнув печатать PETом, возвращаться к ABS, было неприятно. Это и горячий стол, и деламинация, и платно в конце концов.

Статья будет обновляться по мере дальнейшей работы(если позволит движок форума). 

Продолжение следует...

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

50
Комментарии к статье

Комментарии

13.09.2019 в 07:32
0

Как чисто академическая задача и просто чтоб занять свои руки - норм.

А практически, у вас на это изделие ушло пластика и материалов больше, чем вы сможете сэкономить на бутылках лет за 10... Конечно, если вы не впиваете из пластика каждый день по 2 литра молока, по 2 литра минералки и по 2 литра пива.

13.09.2019 в 08:11
1

Вы абсолютно правы. Интерес чисто академический. Ну и у тещи в погребе штук 30 пятилитровок от воды скопилось. Не знает куда деть. Пойдут в дело)))

Ну а если с другой стороны посмотреть - нужно неспешно изготовить порядка около сотни форм для заливки эпоксидной смолой. Каждая весит 150 грамм.  Мусорный пластик вполне послужит еще раз для этого. 

13.09.2019 в 09:27
1


13.09.2019 в 09:34
0

Да. Я раньше не замечал, а теперь вижу такие контейнеры почти в каждом дворе. Без материала не останемся )))

13.09.2019 в 12:54
6


14.09.2019 в 07:47
0

еженедельно сдаю на приемку по 20-30 кг этого пластика с 2х точек сбора, но бутылки все НЕ КОНЧАЮТСЯ!

13.09.2019 в 07:34
3

 Отсутствие страха остаться без филамента

Вот этот плюс больше всего понравился. В современном мире в обществе появляются новые фобии. 

13.09.2019 в 08:13
0

Я наверное не так выразился. Страшно не то что пластик кончится, а то что за ним надо будет ехать на площадь восстания. Те кто с Питера меня поймут. Часы пик, пробки, отсутствие парковки и тд.)))))

13.09.2019 в 10:50
0

)))) Увы, но я не из Питера. У нас в городе или в DNS в тридорога или через интернет заказывать.

13.09.2019 в 13:06
0

Я в импринта заказывал с доставкой сдэк - за 2 дня в самую задницу иркутской области в руки. Это к сведению ))

14.09.2019 в 12:02
0

На Комендантском пробок меньше, и здесь есть наш соконфетник Иван Пластмаска. =) 

13.09.2019 в 12:58
0

А можно уточнить, кто у нас пластиком торгует у площади Восстания?

13.09.2019 в 13:18
0

Creator Planet.

13.09.2019 в 17:13
1

А что насчёт greg3d на Ленинском?

13.09.2019 в 18:19
0

и робошоп

14.09.2019 в 08:36
0

Вот ни разу на Восстания не ездил. Что там за контора?

На Ленинский проспект прям шикарно добираться из Авиагородка.

13.09.2019 в 08:19
1

А вот так выглядит общая работа ПИД регулятора.

ИМХО П - надо уменьшать, а И - чутка поднять.

13.09.2019 в 09:08
0

Идея неплохая, купить бы у вас рабочий станок. Разве что шестерни напечатаю сам. Напишите в личку если готовы продать. 

13.09.2019 в 13:58
0

Из минусов, - очень узкий диапазон рабочих температур, у меня при 226 градусов уже не проходит через сопло, а при 233 начинает закипать, особенно если с подачей не угадал.

13.09.2019 в 20:57
0

У меня по индикации принтера подача филамена прекращается при 245 градусах, при 255 градусах слои не очень хорошо спаиваются, при 260 слои спаиваются хорошо до скорости 30 мм/сек. Выше уже снова плохо спаиваются. Актуальность показаний моего AnetA6 не проверял. Вполне возможно подвирает.  В целом у меня как и у Вас вилка 15 градусов. Неудобств с таким узким диапазоном рабочих температур не ощущаю.  Закипания не видел. А вот отсыревание есть как и у нейлона. Надо бы попробовать просушить чтобы не трещало при распечатке и посмотреть что будет, но все некогда.  

13.09.2019 в 14:18
0

Почти дармовой филамент - сладкая мечта любого печатника. Пожалуй, аналогичная энергоэффективному ядерному синтезу для физиков.

А если серьезно, то вопрос есть: пузыри в изделиях при печати, по сути дела, трубкой не возникают? Если при печати такими короткими трубками, воздух может выходить через свободный конец, то как тогда будет в случае, упомянутом Вами, спайки отдельных кусков?

13.09.2019 в 21:08
0

Не совсем понял вопрос. Если вы о выдавливаемом пластике из сопла экструдера - то никаких пузырей я не видел. Да и по сути неоткуда им там быть потому что давит не пруток, а пробка на границе фазового перехода материала прутка. А вот с ретрактом (ИМХО) могут возникать проблемы. Из-за подсоса воздуха при выдергивании прутка может быть завоздушивание внутри горла не весь объем нуждающийся в подъеме будет реально подниматься. Впрочем это лишь мое ИМХО и испытания еще не проводились. 

По сварке ИМХО все достаточно просто, просто с этой стороны еще никто не смотрел. Пока не сделаю прототип и не посмотрю как он будет работать - рассказывать не буду. На полработы работу не показывают. )))

13.09.2019 в 15:01
0

тоже сейчас собираю подобное... не хочу про +сы и -сы, каждый для себя найдет свое! я крепление катушки делаю консольно, чтобы снимать легко, и саму катушку разборной (так я решил))). Пид подогнали настоящую Дельту DT320, экспериментировал с моторчиком от Нивы стеклоочиститель (со срезанным редуктором, но коэфф редукции мал), регулятор оборотов уже лежит, сейчас жду готовый моторчик с редуктором на 12 об/мин (венец с ведущей уже имеет 1/4 редукцию), посмотрим что из него выйдет, если не проканает, то тож шаговик бу мастырить... резак думаю сделать сразу, чтоб не плясать с бубном снач распуская, а потом плавя материал... а вот резак про подшипники слышал, но думал нож ставить... спасяб за пример! 

13.09.2019 в 21:30
0

У меня коэфициент редукции 1\50. Это хорошо согласуется с Nema 17 в режиме волочения с делением шага 1\32 , но многовато для режима перемотки в режиме деления шага 1\2. 

С обычными коллекторными двигателями сдается мне невозможно будет обеспечить равномерную скорость протяжки. А это ключевое условие качественного прутка с ровными стенками и постоянным диаметром. Даже когда с на бобине наматываемый виток соскальзывает с уже имеющихся вниз и натяг нити ослабевает на секунду - на прутке остаются следы этого. Не критичные совершенно, но есть. Я постараюсь заснять ситуацию в будущем. 

На следующей неделе сделаю обзор на бутылкорез. Покажу как его сделать и как им пользоваться. На что обратить внимание.

21.11.2019 в 16:58
0

Обзор на бутылкорез еще не подоспел?

21.11.2019 в 17:05
0

В текстовом формате его не пока не планируется - просто нет времени. А в видеоформате и бутылкорез и спайщик готового прутка уже давно показаны. Смотрите на ютуб канале. )))

13.09.2019 в 21:33
0

Прелесть шаговика еще и в том что кроме шаговика докупать и приспосабливать ничего не надо. Достаточно просто распечатать три шестерни. 

13.09.2019 в 15:03
0

Добрый день , а какие варианты рассматривали для соединения пэт плосок, не рассматривали такой вариант как используют под воротнички на рубашках при продаже.

http://yes-upak.ru/img/upakovka-dlya-tekstilya/rubashki/vkladysh-pryamoy-dlya-vorotnika.jpg типо токого соединения только с замком

13.09.2019 в 21:49
0

Чтобы реализовать такое соединение - нужно освоить вырубку в материале. Сдается мне она не спасет потому что усилие с которым вытягивается пруток очень великО. До входа в нагреватель все будет нормально. Но после прохода нагревателя натяжение нити сломает замок. Это все мое ИМХО. На самом деле я успешно свариваю прутки зажигалкой, надо только довести эту технологию до логического завершения. 

13.09.2019 в 15:29
0

Всех категорически приветствую! А что если использовать вместо бутылок кеги из под пива? Там пруток должен получиться намного длиннее. Имхо. 

13.09.2019 в 20:05
1

Проходили. Не прокатит. В кегах армированный пластик. Слой пэт, слой полипропилен, снова пэт, снова полипропилен. И так 5-7 раз. Эта зараза очень плохо спекается при печати.

13.09.2019 в 21:48
0

Откровенно говоря я именно для этого и проектировал свой бутылкорез. В местном магазине я уже заказал кегу у продавца разливного пива.  Так как я второй в очереди на нее - не знаю когда мне она таки достанется. На вид - обычный ПЭТ , без армирования. Разрежем - будет видно. 

14.09.2019 в 07:41
0

пластик в кегах не той системы. 

13.09.2019 в 18:57
0

Ура, продолжатели  идеи https://3dtoday.ru/blogs/motorist828/ подошли


зы. советую посмотреть его идею по скручиванию нескольких лент из бутылок - увеличивает минимальную длину прутка.

13.09.2019 в 22:00
0

Спасибо. Я знаком с трудами уважаемого motorist828. ИМХО свивание нескольких прутков через чур сложная затея. Помимо того что удержать постоянство объема на единицу длины прутка та еще задача - ИМХО не всегда у нас в косе могут оказаться совместимые ленты. Из-за разности в составе материала лент распечатываемая деталь может расслаиваться. Может и загоняюсь конечно. 

14.09.2019 в 07:43
0

если увеличить длину нагревательного блока  то в принципе эти недостатки должны нивелироваться

13.09.2019 в 23:03
1

У меня также был опыт использования в качестве экструдера штатные сопла устанавливаемые в принтер Anet A6. Но после нескольких неудачных попыток протяжки филамента - я отложил их до лучших времен.

Можете подробней рассказать, что не понравилось, в чем была проблема со стандартными соплами, какой диаметр использовали?

Изготавливается путем высверливания конического отверстия в блоке Volcano с помощью перьевого сверла по кафелю, диаметром 8мм.

Это необходимо чтоб лента сворачивалась, так я понимаю?

В моем случае было использовано сопло изготовленное из болта с диаметром резьбовой части - 5 мм.

Как 5мм? диаметр же в кубике под М6, вы опечатались?

Конструкция вашего агрегата проста, мне нравится, в особенности температура обработки. 160гр, и нет вони, для дома подойдет.

Скажите вы как верифецировали температуру по термопаре или каким то другим способом?

Спасибо.

14.09.2019 в 00:55
0

Я рассверлил стандартное сопло сверлом 1.5 мм. Пробовал через него прогнать ленту шириной 8,5мм. Несколько раз подряд поймал застревание протяжки. Грешу на то, что диаметр 1.5мм слишком мал для такой ширины ленты. Так как сверл (или сверел) другого диаметра у меня не было, решил отложить сопло до лучших времён. Сейчас сверла 1.6, 1.7, 1.9 уже в наличии. Можно попробовать рассверлить новые отверстия и попробовать протянуть пруток. Когда будут результаты - отпишусь. ИМХО они будут скорее положительными чем отрицательными.

14.09.2019 в 01:02
0

Да. Коническое отверстие позволяет свернуть ленту в трубку. 

Температуру измерял с помощью термопары китайского мультиметра. При уставке 200 градусов показания мультиметра составили 198. Погрешность в 1 % меня удовлетворила. У нас же всего лишь бутылки)))

Диаметр резьбовой части болта перемеряю. Мог и ошибиться. Спасибо за возможный найденный баг.

14.09.2019 в 11:34
1

рассверлил стандартное сопло сверлом 1.5 мм. 

Спасибо, за пояснение. Кстати видел сопла на вулкано стальные. Возможно с ними будет получше в плане стабильности размеров отверстия. Латунь все-же мягче. 

Понравилась конструкция бытылкореза, компактная, и судя по ленточке на катушке, весьма стабильно работающая в плане ширины. Хорошо бы небольшой обзорчик по нему.

13.09.2019 в 23:08
1

Правильнее наверное измельчать пэт бутылочный и засыпать стружку в ёмкость, из которой червяком давится пруток.. но это сложнее

14.09.2019 в 01:06
2

Несомненно Вы правы, но это уже не станок для новичков. У меня же была задача максимальной простоты, повторяемости и дендрофекальности )))

14.09.2019 в 09:42
0

При печати PETG часто образуются "кляксы" капли филамента, которые бывает цепляются за экструдер. Пользуясь PET Вы не встречали такого эффекта?

15.09.2019 в 20:04
0

Здесь ситуация скорее обратная. Пластик вытекает из сопла. Висящие капельки при перемещениях  цепляются за края модели и дальше за соплом тянется нитка. При чем чем светлее пластик - тем более выражен этот эффект.  На темных бутылках из под кваса такого почти нет. Motorist говорил уже об этом. 

14.09.2019 в 10:45
1

 Мог и ошибиться. Спасибо за возможный найденный баг.

Название драйвера А4988

С уважением к проделанной работе!!!

14.09.2019 в 12:03
0

Мне показалось, что станина и некоторые др. детали уже из бутылочного филамента? 

15.09.2019 в 20:06
0

Да. Стенки из пивных бутылок.  Распорки из квасных.  Мелкая шестерня из пивной, средняя композитная из спрайта и минеральной воды. Большая из под воды. Крышка бобины тоже композит.

14.09.2019 в 15:06
1

Я сделал примерно такой же станок (по мотивам станка Виталия Богачёва, его станок можете посмотреть на ютубе). В качестве редуктора использовал мотор редуктор от стеклоочистителя, в качестве регулятора оборотов китайская платка шим регулятора оборотов для коллекторных двигателей, катушку для намотки прутка готовая, после использования филамета от китайского производителя. Экструдер сделал из куска дюрали, фильера от сопла 3д принтера, рассверлив его сверлом 1,6мм. Пруток лучше делать немного тоньше стандартной толщины, гарантия, что не будет застревать в экструдере принтера. Бутылки предварительно распускаю на полосы шириной 10мм. Пруток получается в диаметре 1,65-1,7мм. Протягивал ленты через экструдер при температуре 240-250 градусах. У автора наверное сильно врет терморегулятор. В качестве регулятора у меня аналоговый регулятор температуры держит температуру в пределах 1 градуса, проверен мультиметром. Печатаю при температуре 250-260, мелкие детали нужно обдувать чтобы не кристаллизовался пластик, детали размером боле 3см в диаметре обдувать не обязательно. Печать по сравнению с ABS одно удовольствие, ненужна термокамера, спекаемость слоёв отличная, нет запаха, не искажает размер детали. Пластик гораздо прочнее ABS. Самый большой геморрой в этой технологии, возня с подготовкой бутылок и резка их на ленты.

15.09.2019 в 22:53
0

Все абсолютно точно как и у меня.  За исключением температуры.  У меня скорость протяжки ниже чем у Виталия Богачева, что скорее всего и позволяет свивать ленту на температурах много ниже 250 градусов. 

Температуру я проверял. Так что терморегулятор врет, конечно, но в пределах пары градусов. 

15.09.2019 в 04:29
0

Вы не рассматривали другую концепцию - измельчитель пластика. Далее измельчённый пластик загружается в контейнер и шнеком подаётся в экструдер. Заполнение прутка будет 100% и диаметр более менее будет одинаковым.

Собственно так и устроены "профессиональные" экструдеры. Шнековый податчик в самодельных экструдерах изготавливается из металлической трубы и бура для дерева в качестве шнека.

Вот по типу этого:


Температура в таких экструдерах конечно должна быть высокой, достаточной для полного расплавления пластика.

15.09.2019 в 22:12
0

 измельчитель пластика. Далее измельчённый пластик загружается в контейнер и шнеком подаётся в экструдер

Тогда и автобампера перерабатывать можно. И другой пластик. Но это уже уровень промышленного оборудования .

19.09.2019 в 21:31
0

Я получал пруток из пэт используя всего лишь паяльник с сделанной насадкой из алюминия и печатал необходимые мне модели, единственный минус ы таком время и не сильно качественный пруток, что приводит к застреванию но тем не менее  это дешево и без существенных затрат  

20.09.2019 в 01:00
0

Ломоносов с торговцами на лошадях в Москву поехал. С тех пор многое изменилось. Незачем аллюминиевые штуки к паяльнику мастырить, чтобы получить качественное сырье для печати. Я только что отпечатал корпус контроллера данного станка. Качество - выше всех похвал. С каждым днем я открываю новые прелести такого материала. При том затраты на производство минимальные. Откатаем технологию - будет не хуже заводского филамента. Теперь я уже в этом твердо уверен))))  

16.09.2019 в 02:14
2

 https://youtu.be/socnXGxqqLI роликовый бутылкорез на подшипниках. Пока обзорное видео. Позже запилю статью с обзором. 

05.11.2019 в 11:36
1

Внесу и я свою лепту с разрешения автора статьи. Данной технологией изготовления филамента пользуюсь уже почти год. Переплавил больше тисячи бутылок, отпечатано больше 5 кг общего веса материала это - игрушки, шестерни, фигурки, модельки, шлемы. Все изделия тоже различной величины. Станок обошелся в 30 долларов (стоимость необходимых запчастей) и то большая половина стоимости это регулятор температуры ПИД. Теперь по опыту использования могу сказать, что пластик из бутылок очень капризный при печати, есть куча нюансов и заморочек, но как сказано выше халява требует жертв. А в общем печатать неплохо, больше всего мне нравится цвет готовых изделий, на солнце переливается как будто перламутровый (особенно зеленый и фиолетовый).

05.11.2019 в 22:22
0

Я потихоньку довожу узлы станка. С каждой новой доработкой качество изготавливаемого прутка улучшается. Кажется что уже вроде нормально - а оказывается можно еще лучше. Несколько дней назад заново изготовил экструдер и вместо обтесанного сверлом зажатым в бормашинке конуса - нарезал перьевым сверлом. Болт тоже сделал новый и опять таки перьевое сверло и в нем сделало отличный конус.  Пруток стал выходить очень гладким. Не ожидал. 

Огромная проблема для меня была маленькая длина отрезков филамента. После изготовления спайщика - проблема ушла и я в принципе не думаю о длине нити. Ставлю на печать модель метров в сОрок и ухожу заниматься своими делами.  Знаю что через пять - семь часов все будет отпечатано в лучшем виде. 

На счет капризности - не согласен. После АБС пластик супер простой. Печатал газозатвор для бродильной емкости из кеги от пива ПЭТом и АБСом(для пробы). С ПЭТом проблем было меньше чем с АБС. Делал попугая для самогонного аппарата - тоже без проблем. Поставил модель на печать - получил ее через несколько часов. 

Как пластик для печати черновых вариантов деталей - вообще отлично. Не жалко его. Сколько уже прототипов с него напечатал - килограмм точно ушел. 

На очереди довести до ума переработку пивных кег. Тогда вообще красота будет. Их полно везде и переработка более простая получается. 

06.11.2019 в 00:10
0

А почему используете болт для сопла, почему не сопло для принтера?Я использую 1.6мм от принтера

06.11.2019 в 00:38
0

Наверное спортивный интерес. Болт есть в каждой деревне.  Да и интересно было попробовать возьмет ли перо сталь 8,8. Может когда нибудь и из сопла попробую сделать экструдер. 

06.11.2019 в 19:22
0

У нас таких пивных пластиковых кег я никогда не видел. Вчера попробовал пропустить две ленты шириной в половину одной. Получилось, пруток получился в два раза длиннее так как использовались две бутылки и ширина ленты уже то и лента нарезалась длиннее, сегодня попробую три ленты сплавить (без скручивания).

06.11.2019 в 20:55
0

Пруток не распадается после перегонки на две части? Что-то мне кажется что при ретрактах размочалит его на составляющие. Я освоил весьма простую,  качественную и надежную сварку прутка. Так что сейчас даже 40 см отрезки без проблем добавляю в общий длинный пруток. 

Сейчас когда вижу что рабочая катушка подходит к концу а принтер печатает - разматываю метра три филамента, откусываю, привариваю к остатку на катушке новый длинный пруток, доматываю метров 60 и снова припаиваю к отрезку точащему из принтера. Все на лету. Не останавливая печать. 

Так что вопрос длины отрезка прутка меня уже не волнует от слова совсем)))

06.11.2019 в 22:47
0

Првый заезд показал результат не очень пруток расслоился, добавил температуры на 2 градуса вроде нормально в разрезе. Как раз сейчас плавлю три ленты, посмотрим что получится. А можно по подробней про сварку, я свариваю алюминиевой трубочкой скатанной из отрезанной ленты от пивной алюминиевой баночки плюс зажигалка тоже неплохо но потом нужно обработать наждачкой.  

06.11.2019 в 23:09
0

https://www.youtube.com/watch?v=eExqQxOvNbI вот обзоры работы над станком. 

29.02.2020 в 00:03
0

Доброе время суток. Тут возник вопросик по схемотехнике. Для чего выводы М3 и М2 с драйвера шд подключаются к А3 на ардуине, ведь М1,М2 и М3 служат для установки микрошага движка и там устанавливается джамперами, и подключаются к 5в. И еще я собрал схему но на голой atmega328p-pu, собственно на ней не хватает еще пару аналоговых сигналов, собственно вы можете изменить хотя бы пин А7 на А5 и скинуть файл прошивки? В планах использовать только основную часть вместе с пайщиком, а грендер или что там еще, нет необходимости. Проект годный, хотя я его полностью и не собрал хдд)

29.02.2020 в 10:56
0

Приветствую. Дело в том что когда катушка с пластиком уже заполнена и переработка закончена - нужно смотать пруток на общую бобину. Вот тут выводами ардуины задаётся микрошаг поменьше, что заставляет мотор крутиться быстрее. По компоновке удобнее было воспользоваться аналоговым пином. 

Напишите какие пины заменить какими и я проброшу. Для управления пинами микрошага не обязательно использовать аналоговые пины. Если удобно - можете выбрать цифровой.

29.02.2020 в 13:21
0

Вон оно как. Значит управление скоростью через step  недостаточно я так понимаю? Просто у меня ведь нет в наличии пока свободного  драйвера a4988, у мя drv8852 там шаги уже друие получаются. Вобщем я пока повременю с названием на какие пины что мне нужно. Я перерисую схему с голой атмегой (хочу расположить под дисплеем), еще попробую под arduino pro mini, посмотрю что по пинам и уже скажу какие куда. Хочется сдеать что ли покомпактнее, по возможности))

02.03.2020 в 06:40
0

Хаай!) Вобщем я тут закончил над новой печаткой под голую Атмегу. Вобщем нужно теперь пины переделать в прошивке: D3 на D2, D4 на D3, D3 на D4, D2 на D6, D6 на D7, A7 на A5. В основном перепиновка только дисплея и второго датчика. Гриндер не используется. Вот если что схемка и привью https://yadi.sk/d/p5Olqv_yJxLjuw 

02.03.2020 в 08:27
0

Хорошо. Вечером сделаю. Учтите что троицу rst slp ms1 драйвера надо принудительно подключить к +5

И на всякий случай ms2,ms3 резистором 4к7 притянуть к земле. 

02.03.2020 в 10:02
0

Ааа... блин. Кстати, а rst и slp они разве просто не должны закорочены без +5в? Просто на схемах они обычно только между собой закорочены. Хорошо, жду)

03.03.2020 в 22:05
0

#define Lcd_RS 8

#define Lcd_E 6

#define Lcd_DB4 2

#define Lcd_DB5 3

#define Lcd_DB6 4

#define LCD_DB7 5


#define TermistorPin A4

#define Termistor2Pin A7

#define HotEndPin 10

#define HotEnd2Pin 11

#define MotorStepPin A2

#define MotorDirPin A1

#define MotorM0Pin A3

#define KeybpoardPin A0

#define FanPin 12

#define KontrastPin 9

#define AvtostopPin A5

#define SDPin 13

Сделайте как нужно. Я скомпилирую. 

06.03.2020 в 04:39
0

#define Lcd_RS 7

#define Lcd_E 6 

#define Lcd_DB4 5

#define Lcd_DB5 4

#define Lcd_DB6 3

#define LCD_DB7 2

#define TermistorPin A4

#define Termistor2Pin A5

#define HotEndPin 10

#define HotEnd2Pin 11

#define MotorStepPin A2

#define MotorDirPin A1

#define MotorM0Pin A3

#define KeybpoardPin A0

#define FanPin 12

#define KontrastPin 8

#define AvtostopPin A7

#define SDPin 13

Вот, помимо этого еще заметил косяки в своей схеме и подправлял. 

Гриндер, кулер и автостоп не используется (если можешь, просто закоменть, чтобы в меню не мешало).

Хотя что косаемо автостопа, там оптопара используется? И можно повесить на цифровой пин? Если да, то тогда вот заменить #define AvtostopPin 9

07.03.2020 в 10:06
0

Вот скомпиленая под Uno прошивка. 

https://drive.google.com/open?id=1OAz-VZjLlfI8xTwHOtxDGicE5p9OZAzh

Для автостопа используется #define AvtostopPin 9

07.03.2020 в 12:05
0

Благодарствую) Как соберу свою печатку залью прошивку и проверю. 

11.03.2020 в 15:29
0

Такс, свою печатку собрал и все же тупанул в пинах. Пин отвечающий за контрастность только можно вешать на пины с управлением шим, все изночаьно в вашей прошивке правильно было, а я по удобности поменял пин на другой обычный. Прошу снова изменить занечие на:

#define KontrastPin 9

#define AvtostopPin 8

12.03.2020 в 16:36
0

Можно встряну? А если взять нормальную микруху SMD, то авторский  софт зальется, или нет? скорее всего проект будет двигаться, вместе с новой прошивкой ))

 

12.03.2020 в 20:52
0

А что значит нормальная микруха SMD? Старушка Atmega328 которая используется в ардуино нано и выпускается в самых различных корпусах, загружена этой программой менее чем на четверть процента.  Зачем здесь более мощный контроллер?

Софт можно перекомпилировать на любой контроллер, но я не знаю ради чего.  Специально делал проект для того, чтобы все желающие могли повторить его с минимальными затратами труда, времени и денег. 

13.03.2020 в 06:01
0

Разговор не о "мощности" микросхемы, а о том, чтобы залить родной софт ( без лишней перекомпиляции )

13.03.2020 в 13:40
0

К сожалению без перекомпиляции не получится. Перекомпиляции дело не сложное. Гораздо труднее развести новую плату под новый чип. На данный момент существуют уже 3 порта прошивки на контроллеры - Atmega 328P, Atmega328M и Atmega32.

13.03.2020 в 02:03
0

Хм, я так понимаю речь идет о голой атмеге в корпусе смд? Как и сказал Sapienz, прошивку можно залить на любую атмегу, главное что бы памяти достаточно было и пинов необходимых.

13.03.2020 в 02:25
0

Оп, вот теперь все работает как надо, спасиб))

29.02.2020 в 10:55

Комментарий удалён

05.03.2020 в 11:23

Комментарий удалён

13.03.2020 в 22:36
0

уважаемый  Sapienz в 3д моделях усилиных вставок в ваш бутылкорез есть ошибки то есть пустота на углу со стороны выхода нарезанной полосы. таким образом этот угол не печатается эта ошибка существует во всех вставках. мои попытки исправить не увенчались успехом. не могли бы вы это исправить. в целом бутылкорез очень хорошо работает

14.03.2020 в 09:47
0

Как бы он там и не совсем нужен, на видио, про бутылкорез, автор про это говорит, пропустили видимо.

14.03.2020 в 12:39
0

да все верно еще раз пересмотрел видео. прошу извинения

05.04.2020 в 23:45
0

Собрал станок, озадачился автостопом, выяснилось что А5-автостоп, останавливает только двигатель, но не нагреватель, параметр в меню не каким образом не оказывает влияние на то как автостоп будет отрабатывать.

11.04.2020 в 10:11
0

Так и было задумано. После сработки автостопа, станок 20 минут ждет действий пользователя. Если новая протяжка не началась - тушит нагреватель. 

Для обнуления счетчика метража - дважды нажать средню кнопку нагревателя. 

Спайщик выключит нагреватель через час. 

12.04.2020 в 14:44
1

Не претендую на оригинальность, но вот что вышло за 2 недели карантина. На входе полоска ПЕТ кеги на 30 литров, центральная часть ширина 5мм (донышки распускаю проставкой на 4 мм). Сопло вырезано из болта М12, конус просверлен сверлом по стеклу 10мм переточено под конус, и само сопло сверлом 1.7мм, длинна узкой части сопла 5мм. Резьба сточена, уложен слой стеклоткани 150г/м2 плотность, намотан нихром 4 Ом, снова стеклоткань, и замотано фум лентой.

Общий вид.

Болт приварен к уголку. На выходе из сопла мы имеем частично расплавленный пруток, уже не трубочка. Поверхность у прутка достаточно корявая. 

Далее стоит термобарьер от головы, он выравнивает поверхность по горячему и остужает. Изначально его поставил подвижной частью чтоб убрать корявости прутка, т.к. получившийся пруток без него отлично печатает, но были случаи что пластик трубку проходил, а термобарьер нет. В процессе экспериментов определил его оптимальное место.

Далее китайский экструдер, от оригинальной приводной части пришлось отказаться, т.к. стабильной скорости и соотвественно качества не добиться. Чем он интересен - у него прижимное колёсико с канавкой, оно дополнительно выравнивает пластик, на фотке это слабо видно, но по ощущениям оно есть. Двигатель стоит НЕМА17 подобный на 2.8 ампера, по факту ток стоит 1.5 ампера.

От катушки в конце отказался, удобнее всего когда пластик в навал лежит и в ручную перематываешь на катушку.

Первые слои виток к витку, катушка из 110 канализационной трубы и мдф.

Скорость от 400 до 500. Если в процессе плавления и вытягивания в сопле образуется шарик или масса из расплава, то следует увеличить скорость, перегнал десяток кег, и почти у всех он разный, одна кега на 550 только нормально шла.

Температура точная, так как мерил ещё разными термопарами, в принтере тоже стоит голова 270(стол 70). Автоподбор ПИДа требует доработки, т.к. он не разу не УГАДАЛ коэффициенты.


С проставками на бутылкорезе беда, пластик просто стачивает, из жести свернул канавку под размер той что в простаке и вплавил, лишнее дремелем подточил.

Входную часть закруглил.

Ну и собственно размеры


13.04.2020 в 11:25
0

Огромное спасибо за работу и отчет. 

Я термобарьер в принтере рассверлил сверлом на 2 мм и забыл что такое застревания в нем. Сверлил даже не снимая. Положив рядом магнит для ловли стружки.

Вопрос по Пиду. Как выяснили что он не угадал коэфициенты? Есть колебания? Держит не точно?

В проставки не вворачивали винт? В последних версиях бутылкореза есть отверстия под м3. Мне помогло избавиться от прорезания пластика. Распустил несколько кег - все хорошо.

Еще раз спасибо за обзор модификаций.

13.04.2020 в 15:50
0

День добрый. С термобарьером на принтере попробую.

По Пиду: запускал калибровку с холодного, горячего состояния и также во время протяжки. Значения выдавал где- 2 0, 6 1 - где-то в этом диапазоне, колебания были по 40 градусов в меньшую сторону, в ручном у меня вышло п=40 и=1.25 колебания +-2 градуса.

По поводу проставки: винт вворачивал, начало держиться, а вот конец нет - разрезает его(и кегу перекашивает - плывет ширина ленты), наверное и там винт нужен, точнее сразу после подшипника. АБС на проставке и корпусе не живёт, а ПЕТ нормально переносит.

14.04.2020 в 01:42
0

Ну да. В ручном режиме больше похоже на правду.  

Калибровать нагреватель нужно когда его температура снизилась < 40C. В простое, без движения и сквозняков. 

В Вашем случае неправильные значения калибровки могут быть связаны с малым объемом нагревателя(перегрев), низким сопротивлением спирали нагрева (как следствие большой мгновенной мощностью), либо не оптимальным расположением датчика температуры (как следствие - запаздывание реакции датчика на изменение температуры), но это все особо не важно, коль скоро у Вас получилось подобрать коэффициенты для работы +-2С.  Алгоритм подбора простейший и сделан для поиска коэффициентов за минимальное время.  Более продвинутый алгоритм мог бы мусолить нагрев часами, но и коэффициенты бы были ближе к оптимальным.  Для нашей задачи большей точности и не требуется.

По поводу проставок - могу дать исходники - можете потренироваться с винтами под подшипниками. Может и найдете оптимальное место для укрепления проставки.  

01.05.2020 в 14:29
0

У еня тут вопросики к тем кто печатает данным пластиком.
1. При каких температурах удается печатать?
2. Какая скорость?
3. Какая голова, сопло и система подачи (боуден или директ)?
4. Насколько хорошо спекаются слои?
Для себя я понял, что данный пластик не уступает капизности абс, хотя он даже и хуже ведет себя. Печатать удается при температурах 260-265 градусов, ниже уже не проталкивается, выше-закипает и забивается, что приходится раскручивать сопло и чистить. Экструзия 105-108%. Так же не всегда проталкивает пластик, приходится ручками допихивать, а это сказывается недоэкструзии и порче детали, при этом тестил и на боуден и на директ с разными шестернями, сам пруток имеет вменяемый деаметр почти на всем участке ~1.72мм, заполнение где то ~80-90%. Так же спекаемость слоев не очень, порой раслаивается, особенно тонкостеные элементы, приходится заливать 101 клеем, тем более раслоение характерно выражается если отдирать от стола, первоночальные слои - легко. Стол не имеет подогрева, обычное стекло с нанесением канцелярского клея пва, кстати на него хорошо липнет как и абс.

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Помогите понять как устранить дефект печати фотополимером eSun PLA white

Обзор 3D-сканера Solutionix С500

Lerdge: TMC2208 - LV8729 туда и обратно (но уже с uart)..

Калибровочная модель для фотополимерника в ответах

Совет по очистке дисплея от затвердевшего фотополимера.

Улучшение 3D печати поддержек МАРКЕРОМ [Перевод статьи]