Кастомный 3D принтер с ToolChanger

Railnolds
Идет загрузка
Загрузка
08.12.2019
6946
64
RepRap

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

57

После продолжительной эксплуатации и модификации своего 3D принтера, было принято решение строить новый с нуля, с учетом выявленных в процессе эксплуатации недостатков. Одним из последних улучшений была замена платы управления с MKS SBase под управлением Марлин (которая работала с внешними драйверами TCM2208 по осям XY) на случайно попавшийся под руку клон Duet2 WiFi от MKS, о котором я писал ранее. Поработав с этим клоном пару дней стало однозначно понятно, что удобство настройки и использования этой платы в разы лучше, а также открывало много новых возможностей, которых небыло в старом принтере.

Параллельно рассматривались варианты применения системы автоматической смены филамента, и в итоге было принято решение, что предложенная E3D идея ToolChanger является наиболее интересной. Тем более что плата управления уже была на руках.

Тем не менее, некоторые концепции E3D, заложенные в их принтер с ToolChanger мне не нравились, а именно:

  1. Двухэтажная схема расположения ремней. Не то чтобы она плохая, она мне просто не нравится.
  2. Консольный стол. Имелся опыт в первом принтере, который я делал, больше никогда его не будет в моем принтере.
  3. Концепция рамы также не очень нравилась тем, что профили должны были крепиться в торец фрезерованной плиты. Из-за этого под принтером небыло нужного мне расстояния до стола, а над принтером небыло возможности закрыть принтер обычной крышкой. И у меня небыло возможности точно отпилить профили равной длины в домашних условиях, а это очень важно.

Посидев месяца полтора в Солидворксе не спеша, набросал проект. До конца проект не доводил, подробно делал только детали, которые надо было фрезеровать. Печатные детали модифицировались в процессе сборки, первичной эксплуатации и настройки принтера. Предварительно напечатал все детали, необходимые для запуска нового принтера.

Итак, взглянув последний раз на свой старый принтер – разобрал его. Большая часть его деталей перейдет в новый принтер.

Рисунок 1 – Старый 3D принтер

Рама

Основу рамы составляют две алюминиевые фрезерованные пластины толщиной 5мм. Верхняя пластина предназначена для сборки основной кинематики, размещения рельс оси Y, моторов XY, док-станций, и т.п. Нижняя пластина служит нижней частью рамы, и она сплошная. На ней крепятся нижние подшипники приводных винтов стола, мотор оси Z.

Рисунок 2 – Фрезерованные детали корпуса и портала

По периметру пластины винтами закреплены профили 20х20. Они увеличивают жесткость пластины и позволяют с помощью других профилей, собственно, собрать раму воедино. Между собой профили скрепляются металлическими угловыми и Т-образными пластинами толщиной 4 мм. Рама получилось достаточно жесткая, не смотря на размер профилей. Я знаю, многие скажут, что профилей 20х20 недостаточно. Возможно, эксплуатация покажет.

Рисунок 3 – Рама 3D принтера (в процессе сборки)

Снаружи рама закрыта акриловыми стенками толщиной 3 мм. На жесткость рамы они не влияют, но будут защищать от пыли и сквозняков. Кроме того, на боковых стенках размешаются держатели катушек с филаментом. Конструкция корпуса позволяет разместить катушки внутри принтера. Верхняя и фронтальная стенки принтера съемные. Я решил не делать спереди открывающихся дверок – они получаются очень большими и будут мешать в открытом состоянии. Проще просто снять панель, она закреплена на магнитах. С верхней крышки защитное покрытие не снимал.

Рисунок 4 – внешний вид 3D принтера

Кинематика

В принтере используется классическая кинематика CoreXY с перекрещивающимися ремнями высотой 10 мм. По оси Y перемещение осуществляется по рельсам MGN12 с длинными каретками. На каретки оси Y через алюминиевые проставки толщиной 4мм установлена алюминиевая фрезерованная балка толщиной 4 мм (см. рисунок 2), к которой винтами прикручена рельса MGN12 оси X. Моторы осей XY закреплены на верхней алюминиевой пластине корпуса, это обеспечивает хороший теплоотвод от двигателей, в процессе печати они совсем не греются. В качестве роликов использовались подшипники F624ZZ, установленные на винтах с посадкой в натяг (основное тело винта сплошное, резьба только на конце винта). Резьба М3, а диаметр тела винта 4мм.

Винты для установки подшипников F624ZZ

К сожалению, у такого крепления роликов есть недостаток – консольное их закрепление. Возможно, после длительной эксплуатации их либо вырвет из пластины, либо они согнуться. Кто захочет повторить подобное – имейте это ввиду.

Рисунок 5 – Кинематика (вид сверху и снизу)

Натяжителей ремней в конструкции не предусмотрено. Натяжение осуществляется при установке ремня и закреплении его в каретке оси X (в принтере E3D точно также). Да, это не очень удобно. Но мне не удалось придумать нормальную адекватную конструкцию натяжителя. Было несколько вариантов, но ни один не понравился. Эксплуатация показывает, что и без натяжителей удалось достаточно натянуть ремни таким образом.

Стол

Конструкция стола представляет из себя раму из профилей 20х20, на которую жестко закреплена алюминиевая пластина толщиной 4 мм. Далее к этой пластине через винты с пружинами закреплена ещё одна алюминиевая пластина толщиной 4 мм. С нижней части верхней пластины приклеен силиконовый нагреватель размером 300х200, 220В, 600Вт. Между пластинами слой утеплителя толщиной около 20 мм. На верхней пластине сверху установлено стекло 300х200 мм толщиной 4 мм. Собственно печатная область принтера составляет примерно 300х200x200мм.

Рисунок 6 – Силиконовый нагреватель 220В, 600Вт

Рама стола перемещается на двух рельсах MGN12 с помощью трех ходовых винтов, соединенных с мотором круговым ремнем. Рельсы закреплены на фронтальных профилях 40х20 мм. Два винта располагаются возле рельс, а ещё один – напротив с другой стороны рамы стола. Использование такого привода исключает сбои в калибровки стола, как, например, в вариантах с приводом от двух и более отдельных моторов (два мотора применялись в старом принтере, и калибровка стола постоянно сбивалась). Фактически нужно только один раз выставить стол в горизонтальной плоскости относительно плоскости XY и больше его не касаться.

Рисунок 7 – Конструкция и внешний вид стола

Рисунок 8 - Привод стола

Каретка оси X и механизм смены печатающей головки (ПГ)

Каретка оси X перемешается на обычном (не удлиненном) слайдере MGN12. Корпус каретки выполнен из фрезерованного алюминия. Здесь важна хорошая точность изготовления алюминиевых деталей, чтобы механизм смены ПГ работал четко и без заеданий.

Рисунок 9 – Фрезерованные детали каретки оси Х

В передней и задней стенке каретки установлены втулки подшипника скольжения, в котором в радиальном и осевом направлении перемещается вал блокировки ПГ со штифтом на конце. Перемещение осуществляется с помощью сервопривода и шестеренной понижающей передачи (шестерня на валу сервы имеет 20 зубов, и на валу блокировки 40 зубов, модуль 0.5). Для блокировки ПГ необходимо повернуть вал со штифтом на 90 градусов. Соответственно нужно выбирать серву, которая может поворачиваться на 180 градусов. Когда вал входит в зацепление с ПГ, он также перемещается и в осевом направлении (из-за конструкции приемной части ПГ). Для регулировки силы прижима ПГ к каретке используется стандартная пружина, которая используется для регулировки уровня стола 3D принтера. Для ограничения хода вала на нем установлена регулировочная шайба с установочным винтом.

Рисунок 10 – Конструкция и внешний вид каретки оси Х

В идеале, конечно, разработать и изготовить свой вал, но у меня небыло в доступе инструмента чтобы это сделать. Поэтому в качестве вала я использовал запчасть от радиоуправляемого вертолета. Этот вал имеет необходимые резьбы и отверстия (честно подсмотрено в одном из проектов).

Рисунок 11 – Вал блокировки ПГ

Ответная часть механизма блокировки расположена в самой ПГ. Штифт на валу входит в зацепление с этой деталью при повороте вала и благодаря спиралевидным проточкам в ней притягивает ПГ к каретке.

Центровка ПГ относительно каретки осуществляется по трем точкам и выполнена по аналогии с предложением E3D. На алюминиевом основании ПГ установлены 3 металлических шарика диаметром 6 мм, а в передней пластине каретки закреплены металлические штифты диаметром 5 мм и длиной 15 мм. При повороте вала каретки и притягивании к ней ПГ, шарики попадают в промежутки между штифтами и таким образом ПГ самоцентрируется по трем точкам. Практика показывает, что такой метод центрирования ПГ достаточно точный, печать разными инструментами при смене одного на другой обеспечивает точно расположение сопел печатающей головки относительно друг друга (естественно смещения сопел нужно предварительно откалибровать и занести значения в прошивку).

Особенностью конструкции каретки является расположение на ней концевика оси Z (кроме концевика оси X). Концевик оси Z кроме своей прямой функции концевика выполняет также роль датчика калибровки стола. Поскольку ПГ легко отсоединяется, концевик без проблем может достать до стола и снять необходимые значения для построения карты высот, которая затем может быть использована для калибровки стола или для работы системы автоматической компенсации неровности стола. Как показала практика, конструкция стола оказалась очень удачной, его калибровка не сбивается. Поэтому даже отпала необходимость использовать автоматическую компенсацию. Достаточно один раз откалибровать стол и дальше просто печатать. Преимуществом такой системы является возможность в случае необходимости установки различных типов хотэндов (E3D, Volcano или Super Volcano) без изменения конструкции датчика калибровки стола (чего нельзя сделать, например, при использовании BLTouch). Собственно, и сам датчик отдельно теперь уже не нужен, что упрощает конструкцию каретки оси X и электрическую часть.

Конструкция сменных ПГ и док-станции

В принтере применяются экструдеры типа Боуден. В качестве подающего механизма используются клоны Bontech BMG Gear Extruder, которые посредством трубки Боудена соединены с хотэндом соответствующей ПГ.

В качестве хотэнда в сменных ПГ используется китайский клон хотэнда E3D V6. Сейчас в принтере установлено 4 ПГ – три с диаметром сопла 0.4мм и одна с диаметром сопла 0.2мм. Конструкция сменных ПГ одинаковая. Основу составляет алюминиевая фрезерованная деталь (на которой закреплена ответная часть механизма блокировки и шарики механизма самоцентрирования) и печатная деталь (на которой закреплены хотэнд, вентиляторы обдува хотэнда и детали, а также воздуховод обдува детали). В печатной детали предусмотрены два отверстия диаметром 6 мм для установки ПГ на док-станцию, когда она не используется.

Рисунок 12 – Фрезерованные детали печатающей головки

Рисунок 13 – Внешний вид печатающей головки в сборе

Док-станция рассчитана на две ПГ. Для этого в ней установлены валы диаметром 6мм и длиной 30 мм (по два вала на каждую ПГ). При смене ПГ каретка с установленной ПГ подъезжает к нужной станции, устанавливает ПГ на валы, разблокирует механизм блокировки ПГ и отъезжает на безопасное расстояние. ПГ остается на док-станции. Выбор нужной ПГ происходит в обратной последовательности.

Рисунок 14 – Печатающие головки на док-станциях

Электроника

В качестве источника питания используется блок на 24В мощностью 350Вт. Стол питается от 220В напрямую через твердотельное реле SSR-40 DA. Также для управления питанием установлен блок MKS PWC V2.0. Кроме того для питания сервопривода предусмотрен понижающий преобразователь.

Управление принтером осуществляется с помощью клона Duet2 WiFi от MKS и оригинальным Duex5. Дисплеем я не пользуюсь ввиду его абсолютной ненужности для этой системы.

Вся электроника расположена в задней части принтера. Такое расположение наиболее целесообразно, оно обеспечивает быстрый и полный доступ к электронике в любой момент. Это очень важно ввиду большого количества подключаемых проводов к электронике в процессе настройки.

Рисунок 15 – Внешний вид отсека электроники принтера

Для удобного соединения движущихся частей принтера (каретки, ПГ) с платой управления, для каждого элемента были разработаны промежуточные коммутационные печатные платы – для ПГ, каретки, док-станции). Каретка и ПГ соединяются с соответствующими платами с помощью жгута проводов и разъемов (которые используются в компьютерах для цепей питания), а платы в свою очередь соединяются проводами с Duet2 WiFi и Duex5. Такое решение упрощает работу с электрической частью и позволяет быстро снять ПГ для обслуживания или замены.

Рисунок 16 – Коммутационные платы каретки оси Х, печатающей головки и док-станции.

Очень удобным дополнением к любому 3D принтеру является хорошее освещение области печати. Для этих целей были установлены 4 светодиодных светильника в верхней части принтера с 4-х сторон. Включаются они отдельной кнопкой. Ввиду своей формы, данные светильники хорошо освещают печатную область, при этом не светят в глаза и не слепят.

Рисунок 17 – Светодиодный светильник

Заключение

Вот вкратце про принтер, который я собрал. На разработку и создание принтера ушло около 4-х месяцев. Можно было и быстрее. Сейчас принтер уже полностью настроен и работает. Для него был создан профиль для Ultimaker Cura для удобства работы при печати несколькими цветами.

Активная эксплуатация принтер в течение последних 3-х месяцев показывает, что в принципе принтер удался. Есть несколько вещей, которые можно было бы улучшить, но в основном удобство и качество печати вполне устраивает.

Проект, наверное, не смысла выкладывать. Он не проработан до конца, многие детали я подгонял просто по месту. Для повторения есть законченные проекты со всеми деталями, и даже с гайдами по сборке и настройке на YouTube. Тот же E3D выложил все исходники в сеть.

Кроме того, если кто-то захочет повторить, прежде всего задайте себе вопрос – а зачем мне нужен такой принтер? Что касается меня, в основном это был простой интерес – смогу ли я спроектировать и сделать такой принтер, и чтобы он ещё хорошо работал.

На вопросы отвечу.

Удачи!

P.S. Пару примеров двухцветной печати. Хотелось побыстрее попробовать, принтер ещё небыл отстроен полностью и профиль для Cura я тогда ещё не сделал, поэтому видны вкрапления цветов.

Полезные ссылки

Поскольку принтер проектировался с ToolChanger, полезные ссылки будут касаться именно его.

Группа в FaceBook, в которой можно найти уйму полезной информации по конструкции принтеров с ToolChanger, механизмов переключения и смены печатающих головок и т.п.

Исходники E3D ToolChanger на GitHub, STL модели их версии ToolChanger.

Проект принтера FunX4 c ToolChanger на Thingiverse с исходниками во Fusion360. Этот проект я рассматривал как базовый для своего принтера, и переделывал под себя.

Ну и следует также упомянуть принтер Z-BOLT от пользователя Zavodik. Именно этот принтер мне попался первым, когда я искал дополнительную информацию о ToolChanger.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

57
Комментарии к статье

Комментарии

08.12.2019 в 07:50
5

Завидую людям, которые умеют доводить большие проекты.

Только соберёшься что то сотворить, то днюха, то пьянка, и сразу очередной новый год.

Материалы, даже не законченные, стоит выкладывать, для кого то они станут базой для новых оригинальных разработок.

08.12.2019 в 08:05
2

Отлично. Что-то, теперь свой принтер переделать захотелось. :)

08.12.2019 в 09:03
0

Та у меня так постоянно. Вот сделал принтер и уже хочу его переделать. Это бесконечный процесс.

08.12.2019 в 08:07
1

Замечательный проект, и после прочтения сразу как-то не хочется дожидаться обещанных чертежей от E3D...

Классно!

Поздравляю!.

С Уважением,

Ski.

ski
08.12.2019 в 09:07
2

Спасибо.

А чего ждать чертежей-то? Они же уже давно выложены, и детали в STP тоже. Можно сразу фрезеровать. Ссылка в конце моего сообщения, в разделе Полезные ссылки.

08.12.2019 в 12:03
0

вопрос, а каллибровка голов вручную производится или через фотокамеру ?

08.12.2019 в 12:13
0

Как через фотокамеру калибровать я не знаю.

Z-offset калибруется вручную по щупу. А XY по специальному шаблону. К сожалению лучшей фотки нет, но думаю принцип понятен.


08.12.2019 в 15:26
1

Очень интересный проект. Сразу видно-делает мастер. Однако один момент я не могу понять. Зачем столу 3 трапецеидальных винта? Это в совокупности с вашей ремённой передачей усложняет и так не простой проект... Для чего? 

08.12.2019 в 15:38
0

Спасибо за отзыв. Но до мастерства мне ещё очень далеко.

Ременная передача для привода стола не такая уж и сложная. Ролики крепятся к нижней пластине в одной плоскости и разместить их там не составляет никакого труда. Как и подшипники валов, да и сам мотор - все на одной плоскости. Сколько там будет винтов в принципе не важно. Но конкретно для этой конструкции 3 вала нужно для равномерного поднятия стола. Идея не моя, подсказал один хороший человек.

Рельсы не дают столу смещаться в плоскости XY, а с меньшим числом винтов равномерно этот стол не поднять. Хотя если у Вас есть предложения как это можно сделать двумя винтами, или другая компоновка рельс и винтов  - я с удовольствием послушаю. Но вряд ли Вы при этом откажетесь от ремня, он там будет в любом случае.

08.12.2019 в 16:33
0

Ну, к примеру тот же ё-бот, спроектированный всего на 1 швп. Но стол там, правда, должен получиться легче. А 2 оси можно реализовать двумя шаговиками, запараллелеными на один драйвер, даже готовые модули для этого вроде бы есть (хотя для домашних принтеров это не очень целесообразно, согласен. Можно обойтись и ремнём) 

08.12.2019 в 18:49
1

Два мотора на одном драйвере у меня как раз стояли на предыдущей версии принтера. Больше не хочу :)

08.12.2019 в 16:11
1

Принтер хорош! А где вы брали такие хитрые винты для установки подшипников F624ZZ - можете ссылочкой поделиться? Или, хотя бы, артикулом.

08.12.2019 в 16:22
0

Спасибо.

Да вроде ничего необычного в этих винтах нет. Я все покупал на ТаоБао. А характеристики винтов - вот тут например. Там же и модель для CAD систем можно скачать. Они разной длины бывают.

08.12.2019 в 16:37
0

А можно ссылку на Тао? Просто, я уже задолбался искать такие, чтобы подшипник садился именно внатяг

08.12.2019 в 18:52
0

Я брал тут. Но наверное это ещё и от подшипников зависит. Некоторые подшипники налазили с большим трудом, приходилось шлифовать болт чтобы налез.

08.12.2019 в 18:57
0

Большое спасибо!

08.12.2019 в 17:20
2

Ну  перемычку какую-то на винты с роликами на балке можно было кинуть... Как минимум одна степень свободы убралась бы. А в целом - респект за проделанный труд.

08.12.2019 в 18:57
0

Интересное предложение. Спасибо, учту на будущее.

08.12.2019 в 19:37
0

алюминиевые детали для ПГ фрезерованые на ЧПУ?

08.12.2019 в 19:47
0

Судя по всему да. Я отсылал STP файлы с описанием где какие резьбы нарезать, а мне присылали готовые детали. Изготовили очень точно.

08.12.2019 в 21:15
0

Полистал группу там все помешались на сервах. Почему не понравится способ как у Z bolt с электромагнитом? 

09.12.2019 в 04:29
0

Не знаю. Кому как нравится. Но вообще ни магнит, ни серва уже не в моде. Сейчас  в моде тросиковый привод механизма блокировки ПГ :))

10.12.2019 в 06:58
0

А можно пример показать а то гугл такое на русском не знает 

10.12.2019 в 07:53
0

Ну вот например, можно отталкиваться от этого. Там и видео есть. Думаю принцип будет понятен.

10.12.2019 в 09:57
0

Спасибо теперь понятно 

08.12.2019 в 22:21

Комментарий удалён

08.12.2019 в 23:56
0

а у рыбы и бабочки какая толщина слоя была?

09.12.2019 в 04:33
0

Если не ошибаюсь - 0.15 мм. Обычно печатаю простые детали с такой толщиной слоя. Но если нужна высокая детализация - то 0.05 мм.

09.12.2019 в 01:01
1

Труд титанический!!! Аккуратно и добротно выполненная работа. Хотя имея под рукой фрезер с ЧПУ и свой небольшой складик с алюминием можно бы и на большее замахнуться... :)

Откровенно говоря мне не понравилось решение каретки X - она тяжёлая, с большим кол-вом железа. Если в приёмной части оно ещё как-то может быть оправдано, то тыльная сторона с сервой и приводом вполне могла бы тыть исполнена в пластике. Балансировка тут как бы не при чём, т.к. при пристёгнутом хотэнде консольность всё равно немалая из за замка.

Система замка тоже странная... Если штыри на валу поворотного механизма фиксирует приёмный блок за счёт плотного прижима по направляющим, то зачем ДВЕ цилиндрических вставки, когда достаточно и одной на каждом из лучей? Достаточно 2-3 конусов по принципу папа-мама. Конструкция прижима с шариками, спиральными проточками под, них воротком через редуктор к серве.... Много возможностей погрешности и настройки-калибровки. Опять же лишний вес голове - меньше производительность принтера.

Потом стол. Зачем столу нижняя металлическая плита. Можно было бы FR4 (стекловолокно) на 2-4 мм поставить. Хотя по цене оно  сопоставимо с алюминием, но оно легче.

Я бы вежливо резюмируй сказал, что получился классный бронепоезд. А он, как известно, у нас всегда на запасном пути. В общем, работа заслуживает уважения, и есть потенциал для развития. Спасибо.


P.S.Кстати, подскажите, если не секрет, платки где заказывали? У меня тоже потребность в похожих деталях периодически возникает. Буду благодарен в пределах разумного.

09.12.2019 в 04:46
0

Откровенно говоря мне не понравилось решение каретки X - она тяжёлая, с большим кол-вом железа. Если в приёмной части оно ещё как-то может быть оправдано, то тыльная сторона с сервой и приводом вполне могла бы тыть исполнена в пластике. Балансировка тут как бы не при чём, т.к. при пристёгнутом хотэнде консольность всё равно немалая из за замка.

А по другому и не получится. Консоль будет присутствовать в любом случае. Вес алюминиевых частей небольшой, зато жесткость хорошая. Я пробовал делать из пластика - не получилось совместить нормально отверстия под вал, его постоянно закусывало и клинило. 

Система замка тоже странная... Если штыри на валу поворотного механизма фиксирует приёмный блок за счёт плотного прижима по направляющим, то зачем ДВЕ цилиндрических вставки, когда достаточно и одной на каждом из лучей? Достаточно 2-3 конусов по принципу папа-мама. Конструкция прижима с шариками, спиральными проточками под, них воротком через редуктор к серве.... Много возможностей погрешности и настройки-калибровки. Опять же лишний вес голове - меньше производительность принтера.

Такая конструкция оригинальной системы. Она даже как-то называется по научному. Тут велосипед я не изобретал, взял готовое. На производительность не влияет. Я быстро не печатаю. выше 150 при слое 0.2 уже не успевает пластик плавиться.

Потом стол. Зачем столу нижняя металлическая плита. Можно было бы FR4 (стекловолокно) на 2-4 мм поставить. Хотя по цене оно сопоставимо с алюминием, но оно легче.

Цена алюминия тут копейки. Я сам офигел, ну и взял плиту. Но конечно можно и не делать плиту внизу. но она поддерживает изоляцию чтоб не отвалилась :)

Кстати, подскажите, если не секрет, платки где заказывали? У меня тоже потребность в похожих деталях периодически возникает. Буду благодарен в пределах разумного.

Да наверное там же где и все - либо тут, либо тут.

09.12.2019 в 23:24
1

Спасибо за ответ к комментарию. Конечно нет пределу совершенству и каждое работающее решение имеет право быть. Не сочтите мою критику за мелочные придирки и затаённую зависть. Ваша работа действительно достойна всяческих похвал.

И за ссылки спасибо. Что говорит опыт работы с ними? Фрезеруют качественно? По срокам как? 

10.12.2019 в 05:43
0

Критика полезна, особенно если конструктивная. Я прекрасно понимаю что этот принтер далек от идеала и требует совершенствования. А со стороны виднее недостатки.

Фрезеруют качественно. Подходят детали идеально. Нарезают резьбу сразу если нужно. По срокам зависит от заказа, обычно в течение недели присылают уже детали.

09.12.2019 в 04:48
0

Хотя имея под рукой фрезер с ЧПУ и свой небольшой складик с алюминием можно бы и на большее замахнуться... :)

Фрезера с ЧПУ то как раз у меня и нет.

09.12.2019 в 23:28
1

В Москве расценки на фрезерование алюминия на станке с точностью до "соточки" за 1дм десятками рублей считаются... Плюс материал. Но, наверное в указанном Вами городе Нанбо коммунизм уже почти за порогом :)

10.12.2019 в 05:46
0

Я просто нашел фирму на ТаоБао, которая занимается фрезеровкой, списался с ними и заказывал у них. У нас тут наверняка тоже есть такие фирмы, но как их найти без знания языка я не знаю :) Проще на ТаоБао с гугл переводчиком писать :) Цены тоже ничего себе. Но качество отличное, поэтому не жалко заплатить.

11.12.2019 в 15:24
0

А можно поподробнее, как процесс заказа происходил, и ссылочку на Тао?

12.12.2019 в 07:12
0

Заказывал в этом магазине.

Сначала списался с продавцом, уточнил фрезеруют ли они из алюминия. Они запросили чертежи, но я чертежи не делал, им подошли STP файлы, которые я сгенерировал из Солидворкс. Также запросили файл с описание, т.е указать где какие резьбы нарезать. Я просто делал скриншоты детали из Солида и на них писал где какие резьбы нарезать.

Важно при создании детали пользоваться стандартными средствами создания резьбы в Солидворкс. Тогда на самой детали и в STP файле будет правильно формироваться отверстие (нужный диаметр), нужное для нарезки резьбы. Станок просто сделает это отверстие и даже если фирма не нарезает резьбы или забыла нарезать - Вы сможете сами нарезать метчиком.

Дней через 10 получил готовые детали.

09.12.2019 в 06:47

Комментарий удалён

09.12.2019 в 06:49
0

Попрошу вибраторы в моей теме не рекламировать.

09.12.2019 в 08:18
1

Здорово. Очень понравилось. 

Подскажите, все головки должны иметь один диаметр сопла? Или можно установить разные сопла?

09.12.2019 в 09:52
0

Спасибо.

Конструкция головок одинаковая. Но сопла конечно могут быть разного диаметра. Сейчас одно сопло 0.2 мм, а остальные три 0.4мм. 

Кроме того могут быть и разные нагревательные блоки - обычный E3D, Volcano, SuperVolcano. Просто нужно настроить оффсеты в прошивке, больше ничего менять не надо, все будет прошивка делать.

09.12.2019 в 09:52

Комментарий удалён

09.12.2019 в 11:03
1

Супер! А можно видео с печатью и процессом смены голов?

09.12.2019 в 11:16
0

Постараюсь заснять когда найду что-то интересное напечатать двумя или более цветами.

Ну или пустить холостую печать просто чтобы показать как головы меняются.

09.12.2019 в 14:29
0

А какая точность позиционирования после смены головы?

Можете выложить что выдает тест на повторяемость?

1) Переходим в начало координат по всем осям.

2) Запускаем тест

M48 P10 X0 Y0 V2 E L2

3) Меняем голову на другую.

4) Сразу меняем голову назад.

5) Тестируем еще раз

M48 P10 X0 Y0 V2 E L2

09.12.2019 в 15:26
0

Насколько я знаю, эта команда не поддерживается RepRap прошивкой. Или я ошибаюсь?

09.12.2019 в 15:54
0

Есть эмуляция M48 с помощью макро.

09.12.2019 в 16:05
0

Насколько я понимаю, эта команда проверяет точность отработки эндстопа (в моем случае). Но мне в этом нет необходимости, потому что при смене головы стол не возвращается в ноль.

09.12.2019 в 16:09
0

M48 - Probe Accuracy Test

09.12.2019 в 16:10
0

Да. У меня эндстоп и проб - это одно и то же. Механический концевик.

09.12.2019 в 16:20
0

Чёт затупил, концевик же на каретке, а не на голове :)

09.12.2019 в 15:56
0

Прикидывали стоимость?

09.12.2019 в 16:06
0

Если честно - нет. Страшно.

Кое-что вернул институт из проекта - фрезеровку, стоимость пластика.

09.12.2019 в 23:30
0

Так это КУРСОВИК! Или дипломная?

10.12.2019 в 05:47
0

Это хобби.

15.12.2019 в 01:29
0

Аналогично, но почему-то никто не доплачивает... :) (шутка) Всего наилучшего!

10.12.2019 в 03:01
1

Добрый вечер, отличная работа, тулченжеры люди редко делают, за это особо спасибо.

Есть просьба, ниразу не видел коре-xy одноуровневое в живую. В теории представляю, но побаиваюсь что ремни друг о друга тереться будут. А у вас оно ещё и на широком ремне. Не могли бы вы пару фоток или видео этого элемента скинуть? Очень интересно.

Так же интересует вопрос контакта шпули  мотора с ремнём, как я понял в вашей реализации оно имеет контакт примерно на треть площади, хватает ли этого в жизни, и нету ли скрытых проблем?

10.12.2019 в 09:22
1

В теории представляю, но побаиваюсь что ремни друг о друга тереться будут. А у вас оно ещё и на широком ремне. Не могли бы вы пару фоток или видео этого элемента скинуть? Очень интересно.

Спасибо за отзыв.

Ваши опасения вполне оправданы. Ремни действительно могут и будут тереться друг об друга в месте перекрещивания. Но степень трения зависит от некоторых факторов:

1. Расстояние между крайними роликами (по оси Х). Чем оно больше, тем меньше трутся ремни.

2. Расстояние между роликом и мотором (по осям Х и Y). Чем больше, тем меньше трутся.

3. Ремни надо разворачивать гладкой стороной друг к другу, а не зубцами.

В моем случае ремни конечно касаются друг друга немного, но не критично. Степень критичности можно оценить по износу ремней и по резиновой крошке от ремней, которая подает вниз (на стол или раму). В моем случае из-за большого расстояния по оси Х трение минимальное, а ремни в месте пересечения находятся практически параллельно друг другу.

Так же интересует вопрос контакта шпули мотора с ремнём, как я понял в вашей реализации оно имеет контакт примерно на треть площади, хватает ли этого в жизни, и нету ли скрытых проблем?

Я тоже беспокоился по этому поводу. Но видимых проблем не обнаружил. Такая схема использовалась и на прошлой версии принтера, с ремнем 6 мм.

Есть небольшой лайфхак, как избежать трения ремней при такой схеме. В месте пересечения между ремнями нужно всунуть кусок трубки, которую используют в Боуден экструдере. Тогда между ремнями будет зазор и они не будут тереться друг о друга, а трение о трубку минимальное. Костыль конечно, но работает в случае крайней необходимости. Выглядит примерно так. Естественно трубку не просто всунуть надо, а где-то закрепить. Можно ближе к центру. Смотреть по обстоятельствам.


10.12.2019 в 10:02
0

У вас кинематика на каких шпулях собрана 16 зубов или 20 зубов и какие шпули на шаговиках или где можно гладкие вы подшипники ставили ?

10.12.2019 в 10:08
0

Шпули на шаговиках 20-ти зубые. А ролики ВСЕ гладкие, из подшипников F624ZZ.

10.12.2019 в 12:12
0

Тоже мучает этот вопрос. Но похоже это проблема вполне решаема и это похоже лучше, чем разделять ремни по высоте. Особенно широкие.

По возможности сделайте вторую часть статьи. С описанием как это все настроено. Как прошивка определяет какая голова сейчас подключена и куда ее парковать.  Хотя тут не марлин, вот в нем бы как это реализовать ...


И еще вопрос, nema17 справляются нормально? Думаю может на nema23 собрать с tmc5160.  Чтоб момента хватало на все на любых скоростях. Смотрю в сторону 0.9 градусных моторов.

10.12.2019 в 15:29
1

По возможности сделайте вторую часть статьи. С описанием как это все настроено. Как прошивка определяет какая голова сейчас подключена и куда ее парковать. Хотя тут не марлин, вот в нем бы как это реализовать ...

Ну если в кратце. В основном конфиге принтера описываются параметры печатающих головок, какой выход на нагреватель, драйвер, вентиляторы какая головка использует. В прошивке также есть специальные файлы, в которых описываются процедуры при выборе головки (select) и деактивации головки (deselect). В этих файлах и приписываются все команды которые нужно соответственно сделать - перемещение в парковочную зону, разблокировать или заблокировать механизм и т.п. А выбор головки из G-code идет стандартным способом - командой T и номер головки, а деактивация - T-1. Прошивка сама знает какая головка выбрана и паркует её сначала, а потом берет другую. Умная зараза. 

И еще вопрос, nema17 справляются нормально? Думаю может на nema23 собрать с tmc5160. Чтоб момента хватало на все на любых скоростях. Смотрю в сторону 0.9 градусных моторов.

Пока никаких проблем с Нема 17 не испытывал. Драйвера на этих платах поддерживают до 2,5 ампер если что. Но у меня катаются на 900 миллиамперах, ускорения по XY 3000 мм/c^2. Критические значения не проверял.

10.12.2019 в 15:28

Комментарий удалён

10.12.2019 в 20:34
1

а нужны ли рельсы на столе??.

11.12.2019 в 04:34
0

Каждый сам для себя решает нужно ему или нет. На рельсах мне было удобнее сделать.

11.12.2019 в 02:05
1

Для удобного соединения движущихся частей принтера (каретки, ПГ) с платой управления, для каждого элемента были разработаны промежуточные коммутационные печатные платы – для ПГ, каретки, док-станции).

Я внимательно следил за Toolchanger-ом от E3d. Они в ранних версиях тоже делали платы, но потом ушли от этого в пользу просто разъемов на проводах. Сдается мне так проще, легче, надежнее, компактнее и дешевле, разве что чуть менее эстетично.

11.12.2019 в 04:36
0

Ну они же делали прототипы, постоянно их переделывали, улучшали. Делать каждый раз платы под эти изменения недешево. Но для финального варианта можно было сделать.

Компактнее чем соединение на плате - это вряд ли. Ну и эстетика, да. 

11.12.2019 в 04:37

Комментарий удалён

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

ROKIT‌ ‌Healthcare‌ ‌разрабатывает‌ ‌новый‌ ‌метод‌ ‌3D-биопечати‌ ‌для‌ лечения‌ ‌поражений‌ ‌кожи‌

Покупка б/у принтера PRUSA I4

Моя первая печать миниатюр

Мой первый 3d принтер

Marlin 2.0 для Anet E16

О точности печати фотополимерных принтеров