Резидент центра «Валдай» запатентовал методику изготовления обмотки роторов асинхронных двигателей

Компания «Импульз», резидент инновационного научно-технологического центра «Валдай» Новгородского государственного университета имени Ярослава Мудрого, получила патент на способ изготовления короткозамкнутой обмотки ротора с помощью 3D-печати и литья. Производственный процесс применим к изготовлению асинхронных двигателей.

Предложенное сотрудниками «Импульз» решение поможет улучшить сопротивление обмотки за счет оптимизации технологического процесса и повышения качества отливки, сообщает пресс-служба Новгородского государственного университета.

«Асинхронные двигатели применяются в промышленности, транспорте, бытовых устройствах, практически во всех отраслях повседневной жизни — от систем вентиляции до тяжелых ответственных условий работы. Например, одним из мест установки готовых роторов было изделие для перекачки агрессивных жидкостей. Наиболее важная задача при изготовлении асинхронных электродвигателей — улучшение эксплуатационных характеристик, в том числе электропроводности. Решение данной задачи зависит от качественной заливки литой обмотки. Существующие технологии достаточно сложны и трудозатратны, что негативно влияет на сопротивление самой обмотки ротора. Сопротивление обмотки важно, поскольку оно влияет на величину тока, который может протекать через двигатель, и количество выделяемого тепла. Более низкое сопротивление обмотки обеспечивает более эффективную передачу мощности и снижает риск перегрева», — рассказал директор компании «Импульз» Федор Дудин.

«На первом этапе из титана изготавливается литейная форма — кокиль. Она производится посредством аддитивных технологий, методом селективного лазерного сплавления, с помощью 3D-принтера. Такая технология изготовления позволяет увеличивать пористость в структуре кокиля, обеспечивать быстрый отвод тепла. Соответственно, форма быстрее остывает, а время контакта расплава с кислородом уменьшается. Благодаря этому улучшается структура отливки и технологический процесс изготовления», — пояснил начальник опытно-экспериментального цеха Артем Владимиров.

Готовая форма-кокиль нагревается в печи, в нее заливается нагретый до 750-800°С расплав, завершает процесс выдержка расплава на кристаллизацию. 

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.