Запчасти к УМК 'Пионер' (часть 2)

Автор статьи: Михеенко В.Я.

Должность: методист ГК “Геоскан”

Дата: 2-6 апреля 2019 года

Кому будет полезна статья: ожидающим запчастей пользователям

Цикл “Запасные части к УМК “Пионер”. Часть 2”

Есть такая поговорка: “Сдал сопромат - можно жениться!”. В своё время я сдал этот предмет на “отлично” и написал родителям: “Могу не только жениться, но и создать полноценную ячейку общества.”. Шутки шутками, но раздела 'ударные нагрузки' у нас не было в учебном плане. Только статика, 'только хардкор'.

1 апреля было не до шуток. Тесты распечатанных деталей не могли быть отложены в долгий ящик. Прежде всего, публикую “контрольное взвешивание” оригинальной целой детали и распечатанной копии (рис.1 и рис.2). Возможный конкурент заводской детали легче на 5,4 грамма. Воодушевляет.

Рис.1

Рис.2

Как говорилось в предыдущей статье (“Часть 1”), оригинальные части изготавливаются из текстолита, который иногда расслаивается. Печать - послойное нанесение пластика. Поэтому мысль укрепить для эксперимента хотя бы одну из деталей была закономерна. Но как? Думаю, те кто хоть раз играл в хоккей, знают, что клюшки обматывают изолентой, чтобы она не расслаивалась. Здесь было решено также использовать изоленту (рис.3).

Рис.3

Сборка прошла легко, словно были установлены “родные” детали. Ещё на этапе печати было видно, что изделия из пластика более упругие. Когда они были установлены на свои места, то на них можно было даже играть, как на варгане. Минус это или плюс? С одной стороны, напрашивается вывод: если детали более гибкие, то при посадке они будут амортизировать. С другой стороны, жёсткость конструкции в целом должна быть меньше. На рис.4 показаны 2 коптера. И где же наш пациент?

Рис.4

Как и обещал, тесты провёл следующие: врезался в стену и пол под углом (при полёте вперёд или вбок), а также принудительно отключал двигатели на высоте 1м, 2м и 3м. Конечно, сначала я пилотировал коптер аккуратно, выполнял взлёт и посадку в штатном режиме. Отмечу, что разницы я не заметил. Более того, при врезании в стену и пол под углом поломок не происходило: всю нагрузку брал на себя “бампер” коптера.

А вот после принудительного выключения моторов на высоте 1м, 2м и 3м поломок уже было не избежать. Самое печальное, что поломки начались с экстренного приземления с высоты 1м. Характер поломок приведён ниже, на рис.5.

Рис.5

По характеру “разрушений” видно, что основные точки нагрузки находятся в треугольнике. Если в заводских деталях из текстолита они не представляют собой тензоры, а нужны для облегчения конструкции, то в нашем случае именно в них происходят основные поломки деталей. Учитывая что распечатанные детали легче на 5,4 грамма, было решено изготовить ещё 2 пары деталей с изменённой геометрией. По рис.6 вы можете понять, что они уже изготовлены.

Рис.6

В следующей части будут освещены все те же аспекты, но с новыми деталями. Считаю, что на этом мы закончим тестировать детали из PLA и перейдём к деталям из ударопрочного ABS и нейлона. Также хочу продемонстрировать наш новый проект на площадке в Технограде, который мы начали разрабатывать с моим коллегой Десиновым Д.Д. (рис.7). Что же это и для чего необходимо, напишу в отдельной статье на следующей неделе. Всем спасибо за внимание, если есть идеи или замечания, оставляйте их в комментариях.

Рис.7