Зарабатываем на 3D печати. Пример третий.

(В продолжение, часть первая, часть вторая)

Глава третья “Ремонт”

Вот где действительно услуги 3D мастера на вес золота, так это в изготовлении уникальных предметов, которые нельзя купить, изготовить или добыть иным способом. Ярким примером могут стать детали для устройств, разработанных собственноручно, под какие-то нестандартные задачи. Вот для этого я выбирал и покупал свой принтер, он является одним из инструментов наряду с паяльником, осциллографом и моей головой.

Вторым примером полной вертикали производства можно назвать изготовление утерянных или утративших свои потребительские свойства детали. Для работы над такими случаями от вас потребуются не только умение печатать, но и моделировать, а еще пользоваться основами реверс-инжиниринга, то есть снимать размеры с поврежденного образца или придумывать его самому, если он остался только в памяти заказчика или существует лишь в его воображении.

Подобный заказ выпал мне недавно. Небольшой токарный станок для деревообработки позднесоветского производства давно начал разрушаться с неметаллических деталей - ремней, уплотнителей, элементов управления и прочих резинок-деревяшек. Долгое время владелец успешно искал б/у запчасти на досках объявлений, а также подбирал их из подходящих аналогов, но, к его сожалению, оригиналов, даже побитых жизнью, оставалось все меньше, а аналоги становились все менее аналогичными.

Последняя невосполнимая потеря пришла в виде маховика задней бабки. Время победило текстолитовую деталь, превратив когда-то прочное монолитное изделие в рыхлый картоноподобный материал с механическими свойствами, близкими к нулю. Проще говоря, он рассыпался в труху на месте крепления к валу.

В отличие от ремня, маховик вполне годный кандидат для замены на пластик, о чем я сообщил владельцу станка, а он, в свою очередь, безмерно обрадовался и обнадежился.

Итак, вооружившись штангенциркулем и собственными познаниями механики, я приступил к моделированию. Начав с грубых эскизов постепенно, минута за минутой приближал деталь к заданным форме и размерам.

В какой-то момент по останкам советского маховика я не смог определить диаметр отверстия под вал и тем более под шпонку. Пришлось отправить владельца на уточняющие замеры. В результате выяснилось, что я почти угадал и то, и другое. С учетом ширины слоя печати 0,8 мм, оставляю отверстие на полмиллиметра меньше диаметра вала, потом объясню зачем.

Решил внести в конструкцию небольшие авторские изменения, а именно лунки под пальцы. Так и хват крепче будет, и вид агрессивнее.

А еще сделал не один паз под шпонку, как на оригинале, а целых три, про запас, на тот гипотетический случай, если первый сомнется.

В итоге, получилось как-то так. Фигура геометрически не очень сложная, потратил на нее минут двадцать.

Маховик - деталь не художественная, а значит неземной красоты от нее не требуется, в отличие от прочности. Поэтому установил сопло с приличного размера диаметром 0,8 мм, слой 0,4, а ширину заполнения аж 1мм, чтобы наверняка. Зарядил черный, сверкающий боками PETG в полупрозрачный "Бизон" и принялся ждать. 

Минут через 40-45 новый маховик был готов.

Да, сопло 0.8 работает грубыми мазками, но, в данном случае, это даже хорошо.

Вот фото дедушки с внуком на память.

Единственная относительно проблемная часть маховика - попка, поднятая над столом поверхность возле отверстия под вал. Использовал ленточную поддержку, которая, по опыту, проще всего отделяется от основания, у PETG с отделением традиционные проблемы. Принтер справился, я тоже. Получилось хорошо, хоть и не идеально, впрочем, на прочность это тоже никак не влияет, а значит принимается.

В целом, маховик получился брутальным и прочным, голыми руками сломать не получится никогда.

Пришло время открыть тайну зауженного отверстия. Как показала многочисленная практика, установить размер внутренних или внешних поверхностей при печати с очень высокой точностью получается не часто, особенно с первого раза. Гораздо проще довести размер до правильно при помощи небольшой постобработки в виде напилинга, точнее надфилинга. Следует оставить припуск на полмиллиметра, чего вполне достаточно, при этом доработка не сильно утомляет. Пара минут возвратно-поступательных движений надфилем, с периодической примеркой к валу, и вот маховик на нем сидит как родной, плотно и хорошо.

Фиксируем изделие гайкой с шайбой и дело сделано.

Полчаса моделирования, 45 минут печати, 40 граммов пластика и очередные 1500 руб. отправляются в копилочку. Себестоимость считать в этот раз не буду, так как ей, за малостью, можно пренебречь. По соотношению время-деньги заказ оказался одним из самых выгодных на сегодняшний день.

PS: Пара замечаний по мотивам обсуждений прошлых частей. Мною неоднократно сказано, что гарантировать море работы (тем более высокооплачиваемой) никто вам не может. Повторю очевидную мысль: наличие 3D принтера не делает вас олигархом автоматически. Тем не менее, возможность заработать некоторую копеечку имеется, при активном поиске и некотором везении, разумеется. А в данном примере, я постарался донести мысль, что к принтеру хорошо бы научиться проектировать детали самостоятельно, что резко увеличит шансы получить приличного заказчика.

Стоимость от заказа к заказу может очень сильно отличаться. Иногда доход едва покрывает себестоимость, с упованием на “прикормку” клиента, а иногда и за пятиграммовую втулку из нейлона можно получить доход в тысячи процентов. Общий посыл статей в том, что приработок найти можно даже не имея фермы, с одним принтером, при условии, что его не нужно трудно и дорого ремонтировать, а еще утомительно обслуживать после каждой печати. Например, как у меня. Будет ли доход достойным или вообще не стоит строить на этом бизнес, решать только вам. После изучения рынка сбыта и оценки своих возможностей, понятное дело.