Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер FlyingBear TORNADO

FlyingBear TORNADO
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

FlyingBear TORNADO Full Metal DIY 3D Printer Kit - 3D-принтер серии P905. Принтер может быть оснащён...... Подробнее

FlyingBear TORNADO
Назначение: Персональный
Страна: Китай
Производитель: Flying bear
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: 350x300x300
Скорость печати: 150 мм/сек
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Диаметр нити (мм): 1
Программное обеспечение
[HTML]Repetier-host,Cura
Габариты
Размеры (мм): 545x485x485
Вес (кг): 20

Владельцев 116

Блоги владельцев 3D-принтера «FlyingBear TORNADO»

По немногочисленным просьбам напишу, что здесь не так   и почему я её сам решил начертить.В интернете мне попались несколько *.stl моделек этой подставки, но! Не к одной модели не было нормального обьяснения процесса.Это ж FDM печать , пластик может быть разный, звёзды определённым порядком могут не выстроится и т.д. В моём случае те модельки что я скачал, были сделаны под другие диаметры штоков, а у меня в шкафу была только дюралевая трубка ф12*1 и во многих моделях отверстие под шток проходит насквозь оснований, что по моему мнению не эстетично.Далее, вспоминая свои действия, смею предположить, что ключевой стала цифра «12» от диаметра найденного штока или «13»? 12+1мм стенки, чтобы не насквозь.Тут конечно сложно вспомнить ... поэтому дальше всё шло по классическому сценарию «Хотели хайтэк, а получилось хай так»  Вот ссылка на архив с деталями в солид воркс, что бы Вы могли отредактировать под … Да хрен его знает, что вам захочется, но печатать советую начать с одной средней части чтобы подогнать ф в детали под трубку (или  «карандаш») чтобы он плотно туда входил… (забивался), но я дополнительно приклеил на супермомент (на всякий случай). Для Вас я приложил ссылку на архив что бы Вы могли сами откорректировать диаметр отверстий и размеры https://yadi.sk/d/buZZ8WWh4PeqSgВ результате мы  имеем:Шестигранник под ключ 90 мм. -2 шт. напечатанные2 средние части напечатанныеТрубку L=105 mm – 2 штуки.Кусок лески не толще 2мм ( чем крепче ,тем лучше) лучше 3 куска по 300-400 мм и один (13+13+26) А ещё 8 зубочисток сверло ф2мм.И суперклей. (лучше гель, он менее текучий)Теперь порядок действий (будем считать что всё вышеперечисленное у Вас уже есть и Вы уверены что войдёт , но с натягом ) :Во всех напечатанных деталях отверстия ф2 мм проходим сверлом ф2мм на малых оборотах что бы пластик не поплавился и не прилип к сверлу . Сделать это надо сейчас или потом будет не то чтобы поздно, но крайне не удобно . Берём любое из оснований, да они разные и я как и Вы тоже думал когда то что они одинаковые, вклеиваем в него трубку или что там у Вас по под руку подвернулось ( работаем по плану).Потом нахлобучиваем сверху/снизу,/как придется, средние части на клей. Вот тут минуточку внимания!! Всё должно быть перпендикулярно, параллельно и соосно, но я бы таки Вам посоветовал сначала потренироваться, а если что, то пошло не так, то выкинуть и начать с первого пункта.Теперь переходим непосредственно к самому геморройному ,но интересному . Берём и сквозь обе центральные части продеваем леску….И забиваем туда же зубочистки.Теперь дёргая за леску, пытаемся получить между центральными частями желательный результат.Получилось? Ай, молодцы, Теперь заливаем аккуратно клей и терпеливо ждём. (А если с терпением всё плохо-то попробуйте назвать жену другим женским именем, это Вас отвлечёт на какое-то время и клей успеет нормально засохнуть) Будем считать что у Вас получилось и теперь вся композиция висит на одном волоске, как студент на экзамене когда за спиной стоит майор из военкомата.Плавно переходим к следующей позиции:Теперь Вам предстоит сложный выбор. Надо выбрать одно из двух оснований с которого Вы начнёте. В принципе это как первый секс вроде оба согласны, но что делать никто не знает. Но, я Вам подскажу!Берите ту, у которой дырочка рядом с той палочкой что Вы в неё вклеили!Непонятно? Поясняю .Возьмите Нэжно то основание в котором рядом с ..трубкой/гвоздиком/карандашиком который вы вклеили , в непосредственной близости есть дырдочка диаметром 2мм.Взяли? Предположим у Вас ещё остались  леска и зубочистки. Теперь берём леску и отрезаем три куска миллиметров по 300.. можно больше. (Повторяю специально для любителей мерить линейкой-30 сантиметров +/-) Вставляем леску в каждую дырочку со стороны центральной загогулины в основание так, чтобы торчал лишь кончик! И забиваем в дырочку зубочистку. Забили?Теперь наносим клей что б ни одна собака не смогла это вырвать … а Вы когда ни будь пробовали измерить тёщу рулеткой пока она спит ? Ну что б сделать приятное и заказать ей платье в ателье. К примеру. И вот представьте что она в этот момент проснулась….Представили ? Отлично. Клей как раз за это время успел застыть…. Приблизительно так же как и вы когда представили.. Поздравляю! Переходим непосредственно к кульминации.Берём то что получилось, с помощью струбцины фиксируем композицию насмерть к столу… можно конечно и тёщу попросить подержать, но я бы не советовал…нет  уверенности в результате.А вот теперь самое интересное !Значит берём в руки это подобие великолепия, что  сотворили раньше и вводим в каждую дырочку леску … (да простят меня модераторы) Ввели? связываем леску в пучок ближе к концу… ну лески естественно.Теперь следите за моей мыслью.. если Вы это смогли напечатать, значит у Вас есть 3D принтер. И значит пришло его время. Втыкаем остатки не обрезанной трубки в 3D принтер так что бы он мог бы быть .... в общем накидываем на него получившийся пучок и натягиваем леску как струну.. пока она не выдаст верхнее *ля ( если перестараетесь то придётся всё повторить с начала, с самого начала )Теперь пришло время раскрыть Вам таинства сей экзекуции.Так, первая ипостась у нас струбциной зафиксирована к (пусть будет ) верстаку, а вторая безвольно зависла над нею пронзённая леской, тогда берём (на грудь грамм 50 для храбрости ) на верхнюю хрень кладём не много, чисто что бы напрячь.. небольшой груз который согласно законам физики будет давить вниз .Так как первая основа у нас зафиксирована , а вторая на ней висит под гнётом того что Вы положили и всё это за креплено в пространстве посредством трёх струн и Ваших амбиций, то …Берём угольник, линейку, да хоть в дюймах ,лишь бы Вам от этого легче было и замеряем расстояние от плоскости к которой принайтована первая часть и грани второй . Так что бы со всех сторон было одинаково . Далее , Используя зубочистки фиксируем в дырочках сию композицию, проверяем ещё раз и заливаем клеем. Ежели у Вас что то не получилось или эффект не возымел действие , то стоит задуматься на хрена Вам это надо то было.. А ежели получилось , то извините… снимаю шляпу.За сим Ваш A.F.
История про два интересных заказа.  Начну с того, что до знакомства с моим первым принтером, никогда не создавал 3д модели, черчение - было в институте на первом курсе - 14 лет назад (как много времени прошло...) ))) Про шестерни, только краем уха слышал, знаю зубчики есть и их разное количество, но на этом все... ))) Когда только купил первый принтер, 2 года назад, пробовал печатать шестерни с ресурсов типа "тинги". Пробовал создать в тинкеркаде. И даже был маленький заказ  на пару шестерней для принтеров (2Д), от знакомых, которые занимаются обслуживанием и ремонтом. Но хотелось попробовать что-то поинтересней и посложнее...  Мысли - материальны. И в начале этого года, меня нашел один заказчик. Ему нужны были шестерни для станка, который изготавливает пленку для стекол. И то ли станок редкий, то ли запчасти дорогие, в общем он, поинтересовался - возможно ли, изготовить для него шестерни четырех разных видов (+ зеркальные x2). Оригиналы (скорей всего уже нет) были из фторпласта, все убитые и сточенные (к сожалению не все фото сохранились). Я предупредил обо всех нюансах 3д печати - о том, что это может быть долго, дорого и (хотел написать глупо) не так крепко как литые детали. Но хорошо, что есть люди, которые готовы пойти на эксперименты (ради своей выгоды, я думаю), и с помощью которых мы и сами можем набраться опыта. Получив детали на руки, были обговорены все важные моменты и я приступи к разработке, и к постижению на практике науки создания шестерней. Встал вопрос о том, в какой программе все это сделать? До этого я работал только с тинкеркадом. Почитав немного (дня 2-4) форумы и наш уважаемый портал, принял решение заморочиться с Gearotic (что бы понять, хоть что-то про шестерни, да и название понравилось))) ) и FreeCad, с его шестереночным дополнением. И вышло в принципе - не плохо, только вот я не мог сделать там сложные многоуровневые шестеренки, пришлось экспортировать результат и допиливать в тинкеркаде. Сначала, для примерки и экономии сделал из PLA, затем когда внесли коррективы в размеры, напечатал из PETG и даже парочку из ABS. Но я уже знал, что надо пробовать Nylon. В принципе, шестерни проработали на станке, при полной нагрузке - больше 2х недель (затем расслоились). Но все же, заказчик попросил сделать финальную партию из более крепкого материала. Выбор пал на ePA ESUN, из-за наличия в известном сетевом магазине (с зеленым инопланетянином) и довольно бюджетной цены для этого материала.  Соорудив простенькую термокамеру из пенопласта и картонок, промучившись с подбором настроек и размеров (с учетом усадки) - все же выполнил заказ:  После еще месяца использования, заказчик продублировал запчасти на "будущее". Кроме этого через пару месяцев обратился с еще одним - стакан для станка (так и не понял зачем он ему нужен был), туда что-то насыпалось, а он вставлялся в какое-то специфическое место, в которое может убраться только такой по форме и размеру стакан. Напечатал его из SBS.  Спросил про судьбу шестерней - оказалось, те, что сделаны из нейлона, на них даже следов износа небыло.   Второй заказ, был в начале лета - червячное колесо для редуктора кромкооблицовочного мебельного станка (чуть написал). Оригинал (фоток тоже к сожалению нет) был из меди или латуни. И заказчик "забыл" наливать масло в редуктор несколько месяцев. Как итог - ни одного живого зуба, все стерты практически под ноль (что прибавило немало сложностей с раработкой). Станок видимо тоже, какой-то редкий и именно таких, червячных колес, было не найти (В процессе работ, под самое завершение, он все же нашел одно колесо, правда б/у, но заказ отменять не стал). Тут уже я использовал Компас 3Д и Fusion 360. Сначала чертил "на глаз". В дополнениях ,которые делают шестерни, не получалось такое изобразить, мало того, что зуб косой и разной ширины, так еще посредине было углубление (может неправильно выражаюсь (по любому), на фото видно...).  Первую примерочную деталь делал из PLA (в итоге примерчных моделей было аж 6 штук). И вроде бы даже подошло колесо, но не было полного прилегания червяка к колесу.  На помощь пришел сам заказчик, у него был знакомый инженер (уже не молодой), который сначала сделал чертеж, по ответному червяку, а потом после моих рассказов про 3д печать, и его удивлений, что появилась такая технология, сделал модель в компасе. Но, тоже не попал в размеры с первого раза, переделывал еще дважды. Напечатал я ее в итоге из того же нейлона. И вот уже практически 3 месяца трудится оно, без каких либо намеков на износ, теперь в редуктор не забывают заливать масло, которое так же никак не влияет на шестерню из нейлона.  Хотел поделится с удачным опытом применения нашей любимой технологии. Надеюсь мой пост поможет кому-то. Сильно не кидайте камнями, если что! ;)))
Пару месяцев назад я купил этот 3д-принтер, и вот буквально позавчера он запечатал прилично. Опишу, с чем пришлось столкнуться и как решил проблемы. В обратном хронологическом порядке. Скрипят ремни оси Y. Нужно поправить расположение зубчатых колес на валах.ПРИНТЕР ПЕЧАТАЕТ ОТЛИЧНО Скребет вентилятор контроллера об корпус. Проставил шайбами 1 мм.Вентилятор контроллера остановился, что вызвало перегрев драйверов и контрол
Новые оптические оси ghost4 и tornado 2pro, ходовые винты, направляющие и горячие кровати проверены вручную на 100%. Все детали проверены на циферблате с мраморной платформой.Старые модели Ghost и Tornado будут иметь оптический изгиб оси и изгиб горячего слоя, но теперь команда flybear может гарантировать, что их новые ghost4 и tornado 2pro улучшат качество тестирования.Прямолинейность оптической оси должна быть в пределах 0,05 мм.Плоскостность горячей кровати должна быть в пределах 0,15 ммПрямолинейность направляющей находится в пределах 0,05Прямолинейность стержня винта в пределах 0,1 ммКонечно, принтер может вызвать изгиб оптической оси во время транспортировки, но не волнуйтесь, команда летающих медве
Я занимаюсь 3D печатью как бизнесом уже достаточное время чтобы сделать какие нибудь выводы об этом мероприятии. Есть ли будущее у этого бизнеса.
С опозданием но все-таки решил подготовить видеоролик о подготовке к новому году. Снежинки печатал по требованию жены использовал переходные цвета PLA от производителя Greg, получилось достаточно интересно. Также на призенты напечатал небольшую армию тематических крыс символа наступившего года, которые просто обалденные (у автора их просто огромное множество), при печати спользовал как PLA так и PET-G от производителей Greg и Hi-Tech Plast.Ссылки на модели:снежинкиhttps://www.thingiverse.com/thing:2761181https://www.thingiverse.com/thing:2729546https://www.thingiverse.com/thing:4008864крысыhttps://www.thingiverse.com/shura2000/designs
По немногочисленным просьбам напишу, что здесь не так   и почему я её сам решил начертить.В интернете мне попались несколько *.stl моделек этой подставки, но! Не к одной модели не было нормального обьяснения процесса.Это ж FDM печать , пластик может быть разный, звёзды определённым порядком могут не выстроится и т.д. В моём случае те модельки что я скачал, были сделаны под другие диаметры штоков, а у меня в шкафу была только дюралевая трубка ф12*1 и во многих моделях отверстие под шток проходит насквозь оснований, что по моему мнению не эстетично.Далее, вспоминая свои действия, смею предположить, что ключевой стала цифра «12» от диаметра найденного штока или «13»? 12+1мм стенки, чтобы не насквозь.Тут конечно сложно вспомнить ... поэтому дальше всё шло по классическому сценарию «Хотели хайтэк, а получилось хай так»  Вот ссылка на архив с деталями в солид воркс, что бы Вы могли отредактировать под … Да хрен его знает, что вам захочется, но печатать советую начать с одной средней части чтобы подогнать ф в детали под трубку (или  «карандаш») чтобы он плотно туда входил… (забивался), но я дополнительно приклеил на супермомент (на всякий случай). Для Вас я приложил ссылку на архив что бы Вы могли сами откорректировать диаметр отверстий и размеры https://yadi.sk/d/buZZ8WWh4PeqSgВ результате мы  имеем:Шестигранник под ключ 90 мм. -2 шт. напечатанные2 средние части напечатанныеТрубку L=105 mm – 2 штуки.Кусок лески не толще 2мм ( чем крепче ,тем лучше) лучше 3 куска по 300-400 мм и один (13+13+26) А ещё 8 зубочисток сверло ф2мм.И суперклей. (лучше гель, он менее текучий)Теперь порядок действий (будем считать что всё вышеперечисленное у Вас уже есть и Вы уверены что войдёт , но с натягом ) :Во всех напечатанных деталях отверстия ф2 мм проходим сверлом ф2мм на малых оборотах что бы пластик не поплавился и не прилип к сверлу . Сделать это надо сейчас или потом будет не то чтобы поздно, но крайне не удобно . Берём любое из оснований, да они разные и я как и Вы тоже думал когда то что они одинаковые, вклеиваем в него трубку или что там у Вас по под руку подвернулось ( работаем по плану).Потом нахлобучиваем сверху/снизу,/как придется, средние части на клей. Вот тут минуточку внимания!! Всё должно быть перпендикулярно, параллельно и соосно, но я бы таки Вам посоветовал сначала потренироваться, а если что, то пошло не так, то выкинуть и начать с первого пункта.Теперь переходим непосредственно к самому геморройному ,но интересному . Берём и сквозь обе центральные части продеваем леску….И забиваем туда же зубочистки.Теперь дёргая за леску, пытаемся получить между центральными частями желательный результат.Получилось? Ай, молодцы, Теперь заливаем аккуратно клей и терпеливо ждём. (А если с терпением всё плохо-то попробуйте назвать жену другим женским именем, это Вас отвлечёт на какое-то время и клей успеет нормально засохнуть) Будем считать что у Вас получилось и теперь вся композиция висит на одном волоске, как студент на экзамене когда за спиной стоит майор из военкомата.Плавно переходим к следующей позиции:Теперь Вам предстоит сложный выбор. Надо выбрать одно из двух оснований с которого Вы начнёте. В принципе это как первый секс вроде оба согласны, но что делать никто не знает. Но, я Вам подскажу!Берите ту, у которой дырочка рядом с той палочкой что Вы в неё вклеили!Непонятно? Поясняю .Возьмите Нэжно то основание в котором рядом с ..трубкой/гвоздиком/карандашиком который вы вклеили , в непосредственной близости есть дырдочка диаметром 2мм.Взяли? Предположим у Вас ещё остались  леска и зубочистки. Теперь берём леску и отрезаем три куска миллиметров по 300.. можно больше. (Повторяю специально для любителей мерить линейкой-30 сантиметров +/-) Вставляем леску в каждую дырочку со стороны центральной загогулины в основание так, чтобы торчал лишь кончик! И забиваем в дырочку зубочистку. Забили?Теперь наносим клей что б ни одна собака не смогла это вырвать … а Вы когда ни будь пробовали измерить тёщу рулеткой пока она спит ? Ну что б сделать приятное и заказать ей платье в ателье. К примеру. И вот представьте что она в этот момент проснулась….Представили ? Отлично. Клей как раз за это время успел застыть…. Приблизительно так же как и вы когда представили.. Поздравляю! Переходим непосредственно к кульминации.Берём то что получилось, с помощью струбцины фиксируем композицию насмерть к столу… можно конечно и тёщу попросить подержать, но я бы не советовал…нет  уверенности в результате.А вот теперь самое интересное !Значит берём в руки это подобие великолепия, что  сотворили раньше и вводим в каждую дырочку леску … (да простят меня модераторы) Ввели? связываем леску в пучок ближе к концу… ну лески естественно.Теперь следите за моей мыслью.. если Вы это смогли напечатать, значит у Вас есть 3D принтер. И значит пришло его время. Втыкаем остатки не обрезанной трубки в 3D принтер так что бы он мог бы быть .... в общем накидываем на него получившийся пучок и натягиваем леску как струну.. пока она не выдаст верхнее *ля ( если перестараетесь то придётся всё повторить с начала, с самого начала )Теперь пришло время раскрыть Вам таинства сей экзекуции.Так, первая ипостась у нас струбциной зафиксирована к (пусть будет ) верстаку, а вторая безвольно зависла над нею пронзённая леской, тогда берём (на грудь грамм 50 для храбрости ) на верхнюю хрень кладём не много, чисто что бы напрячь.. небольшой груз который согласно законам физики будет давить вниз .Так как первая основа у нас зафиксирована , а вторая на ней висит под гнётом того что Вы положили и всё это за креплено в пространстве посредством трёх струн и Ваших амбиций, то …Берём угольник, линейку, да хоть в дюймах ,лишь бы Вам от этого легче было и замеряем расстояние от плоскости к которой принайтована первая часть и грани второй . Так что бы со всех сторон было одинаково . Далее , Используя зубочистки фиксируем в дырочках сию композицию, проверяем ещё раз и заливаем клеем. Ежели у Вас что то не получилось или эффект не возымел действие , то стоит задуматься на хрена Вам это надо то было.. А ежели получилось , то извините… снимаю шляпу.За сим Ваш A.F.
История про два интересных заказа.  Начну с того, что до знакомства с моим первым принтером, никогда не создавал 3д модели, черчение - было в институте на первом курсе - 14 лет назад (как много времени прошло...) ))) Про шестерни, только краем уха слышал, знаю зубчики есть и их разное количество, но на этом все... ))) Когда только купил первый принтер, 2 года назад, пробовал печатать шестерни с ресурсов типа "тинги". Пробовал создать в тинкеркаде. И даже был маленький заказ  на пару шестерней для принтеров (2Д), от знакомых, которые занимаются обслуживанием и ремонтом. Но хотелось попробовать что-то поинтересней и посложнее...  Мысли - материальны. И в начале этого года, меня нашел один заказчик. Ему нужны были шестерни для станка, который изготавливает пленку для стекол. И то ли станок редкий, то ли запчасти дорогие, в общем он, поинтересовался - возможно ли, изготовить для него шестерни четырех разных видов (+ зеркальные x2). Оригиналы (скорей всего уже нет) были из фторпласта, все убитые и сточенные (к сожалению не все фото сохранились). Я предупредил обо всех нюансах 3д печати - о том, что это может быть долго, дорого и (хотел написать глупо) не так крепко как литые детали. Но хорошо, что есть люди, которые готовы пойти на эксперименты (ради своей выгоды, я думаю), и с помощью которых мы и сами можем набраться опыта. Получив детали на руки, были обговорены все важные моменты и я приступи к разработке, и к постижению на практике науки создания шестерней. Встал вопрос о том, в какой программе все это сделать? До этого я работал только с тинкеркадом. Почитав немного (дня 2-4) форумы и наш уважаемый портал, принял решение заморочиться с Gearotic (что бы понять, хоть что-то про шестерни, да и название понравилось))) ) и FreeCad, с его шестереночным дополнением. И вышло в принципе - не плохо, только вот я не мог сделать там сложные многоуровневые шестеренки, пришлось экспортировать результат и допиливать в тинкеркаде. Сначала, для примерки и экономии сделал из PLA, затем когда внесли коррективы в размеры, напечатал из PETG и даже парочку из ABS. Но я уже знал, что надо пробовать Nylon. В принципе, шестерни проработали на станке, при полной нагрузке - больше 2х недель (затем расслоились). Но все же, заказчик попросил сделать финальную партию из более крепкого материала. Выбор пал на ePA ESUN, из-за наличия в известном сетевом магазине (с зеленым инопланетянином) и довольно бюджетной цены для этого материала.  Соорудив простенькую термокамеру из пенопласта и картонок, промучившись с подбором настроек и размеров (с учетом усадки) - все же выполнил заказ:  После еще месяца использования, заказчик продублировал запчасти на "будущее". Кроме этого через пару месяцев обратился с еще одним - стакан для станка (так и не понял зачем он ему нужен был), туда что-то насыпалось, а он вставлялся в какое-то специфическое место, в которое может убраться только такой по форме и размеру стакан. Напечатал его из SBS.  Спросил про судьбу шестерней - оказалось, те, что сделаны из нейлона, на них даже следов износа небыло.   Второй заказ, был в начале лета - червячное колесо для редуктора кромкооблицовочного мебельного станка (чуть написал). Оригинал (фоток тоже к сожалению нет) был из меди или латуни. И заказчик "забыл" наливать масло в редуктор несколько месяцев. Как итог - ни одного живого зуба, все стерты практически под ноль (что прибавило немало сложностей с раработкой). Станок видимо тоже, какой-то редкий и именно таких, червячных колес, было не найти (В процессе работ, под самое завершение, он все же нашел одно колесо, правда б/у, но заказ отменять не стал). Тут уже я использовал Компас 3Д и Fusion 360. Сначала чертил "на глаз". В дополнениях ,которые делают шестерни, не получалось такое изобразить, мало того, что зуб косой и разной ширины, так еще посредине было углубление (может неправильно выражаюсь (по любому), на фото видно...).  Первую примерочную деталь делал из PLA (в итоге примерчных моделей было аж 6 штук). И вроде бы даже подошло колесо, но не было полного прилегания червяка к колесу.  На помощь пришел сам заказчик, у него был знакомый инженер (уже не молодой), который сначала сделал чертеж, по ответному червяку, а потом после моих рассказов про 3д печать, и его удивлений, что появилась такая технология, сделал модель в компасе. Но, тоже не попал в размеры с первого раза, переделывал еще дважды. Напечатал я ее в итоге из того же нейлона. И вот уже практически 3 месяца трудится оно, без каких либо намеков на износ, теперь в редуктор не забывают заливать масло, которое так же никак не влияет на шестерню из нейлона.  Хотел поделится с удачным опытом применения нашей любимой технологии. Надеюсь мой пост поможет кому-то. Сильно не кидайте камнями, если что! ;)))
Доброго времени суток, уважаемые, начну с 'небольшого' предисловия, принтер был на базе MKS Gen L V1 с дисплеем MKS tft 32, знать приказала (первая) долго жить, в результате пока жду онную поставил пока на своего медвежонка (Flying Bear Tornado 1) плату с прошлого принтера, Mega 2560 + Ramps 1.4, стоит отметить , что при таком раскладе и драйверах TMC 2208 V1 , я реально вкусил тишину сего процесса (печати), ну да ладно, поставить то я поставил, настроил, всё крутится , вертится , печатает, всё хорошо...НО... дисплей то есть , MKS tft 32, грех им не воспользоваться, на радостях я значит подключаю этих двух товарищей, всё ...загорелся радостно пискнул и всё... реакции с тачскрина ноль, каких либо показаний ноль, но что я заметил при подключении 3D принтера к компьютеру и управляющей программе через USB,показания температуры я могу воочию наблюдать, даже её изменения в процессе печати, но не более того. Долго и муторно рыл, искал информацию по поводу как их свести вместе, чтобы они жили
Хочу на мотор подачи филамента установить редуктор 10:1, как перенастроить принтер? (плата MKS Gen_l V 1.0, принтер Flyingbear TORNADO ALL metal DIY ).
Сопло вкручивать в хотенд вплотную или с зазором(и каким?). И есть ли разница?В разных источниках по разному, но почему именно так, не говорится. Спасибо.