Рабочие шестерни для станков.

История про два интересных заказа.

 Начну с того, что до знакомства с моим первым принтером, никогда не создавал 3д модели, черчение - было в институте на первом курсе - 14 лет назад (как много времени прошло...) ))) Про шестерни, только краем уха слышал, знаю зубчики есть и их разное количество, но на этом все... )))

 Когда только купил первый принтер, 2 года назад, пробовал печатать шестерни с ресурсов типа "тинги". Пробовал создать в тинкеркаде. И даже был маленький заказ  на пару шестерней для принтеров (2Д), от знакомых, которые занимаются обслуживанием и ремонтом. Но хотелось попробовать что-то поинтересней и посложнее... 

 Мысли - материальны. И в начале этого года, меня нашел один заказчик. Ему нужны были шестерни для станка, который изготавливает пленку для стекол. И то ли станок редкий, то ли запчасти дорогие, в общем он, поинтересовался - возможно ли, изготовить для него шестерни четырех разных видов (+ зеркальные x2). Оригиналы (скорей всего уже нет) были из фторпласта, все убитые и сточенные (к сожалению не все фото сохранились).

 Я предупредил обо всех нюансах 3д печати - о том, что это может быть долго, дорого и (хотел написать глупо) не так крепко как литые детали. Но хорошо, что есть люди, которые готовы пойти на эксперименты (ради своей выгоды, я думаю), и с помощью которых мы и сами можем набраться опыта.

 Получив детали на руки, были обговорены все важные моменты и я приступи к разработке, и к постижению на практике науки создания шестерней.

 Встал вопрос о том, в какой программе все это сделать? До этого я работал только с тинкеркадом. Почитав немного (дня 2-4) форумы и наш уважаемый портал, принял решение заморочиться с Gearotic (что бы понять, хоть что-то про шестерни, да и название понравилось))) ) и FreeCad, с его шестереночным дополнением.

 И вышло в принципе - не плохо, только вот я не мог сделать там сложные многоуровневые шестеренки, пришлось экспортировать результат и допиливать в тинкеркаде.

 Сначала, для примерки и экономии сделал из PLA, затем когда внесли коррективы в размеры, напечатал из PETG и даже парочку из ABS. Но я уже знал, что надо пробовать Nylon. В принципе, шестерни проработали на станке, при полной нагрузке - больше 2х недель (затем расслоились). Но все же, заказчик попросил сделать финальную партию из более крепкого материала. Выбор пал на ePA ESUN, из-за наличия в известном сетевом магазине (с зеленым инопланетянином) и довольно бюджетной цены для этого материала.

 Соорудив простенькую термокамеру из пенопласта и картонок, промучившись с подбором настроек и размеров (с учетом усадки) - все же выполнил заказ:

 После еще месяца использования, заказчик продублировал запчасти на "будущее". Кроме этого через пару месяцев обратился с еще одним - стакан для станка (так и не понял зачем он ему нужен был), туда что-то насыпалось, а он вставлялся в какое-то специфическое место, в которое может убраться только такой по форме и размеру стакан. Напечатал его из SBS.

 Спросил про судьбу шестерней - оказалось, те, что сделаны из нейлона, на них даже следов износа небыло. 

Второй заказ, был в начале лета - червячное колесо для редуктора кромкооблицовочного мебельного станка (чуть написал). Оригинал (фоток тоже к сожалению нет) был из меди или латуни. И заказчик "забыл" наливать масло в редуктор несколько месяцев. Как итог - ни одного живого зуба, все стерты практически под ноль (что прибавило немало сложностей с раработкой). Станок видимо тоже, какой-то редкий и именно таких, червячных колес, было не найти (В процессе работ, под самое завершение, он все же нашел одно колесо, правда б/у, но заказ отменять не стал).

 Тут уже я использовал Компас 3Д и Fusion 360. Сначала чертил "на глаз". В дополнениях ,которые делают шестерни, не получалось такое изобразить, мало того, что зуб косой и разной ширины, так еще посредине было углубление (может неправильно выражаюсь (по любому), на фото видно...).  Первую примерочную деталь делал из PLA (в итоге примерчных моделей было аж 6 штук). И вроде бы даже подошло колесо, но не было полного прилегания червяка к колесу.

 На помощь пришел сам заказчик, у него был знакомый инженер (уже не молодой), который сначала сделал чертеж, по ответному червяку, а потом после моих рассказов про 3д печать, и его удивлений, что появилась такая технология, сделал модель в компасе. Но, тоже не попал в размеры с первого раза, переделывал еще дважды.

 Напечатал я ее в итоге из того же нейлона. И вот уже практически 3 месяца трудится оно, без каких либо намеков на износ, теперь в редуктор не забывают заливать масло, которое так же никак не влияет на шестерню из нейлона.

Хотел поделится с удачным опытом применения нашей любимой технологии. Надеюсь мой пост поможет кому-то. Сильно не кидайте камнями, если что! ;)))