Total Pro не хуже нейлона? Не хуже!

Подписаться на 3Dtoday
shusy
Идет загрузка
Загрузка
05.05.18
2803
44
печатает на Wanhao Duplicator i3 Plus
Расходные материалы
16
Недавно опубликовал тесте на ударную прочность нового пластика Total Pro от Filamentarno -
Filamentarno Total Pro: сушить или не сушить? в котором тестировался образец из первой партии. Перед тестом на ударные нагрузки был еще один пост Total Filamentarno! под микроскопом. В котором было видно, что в середине прутка присутствуют небольшие полости от пузырьков. Печать особых проблем не вызывала, но вот сушить перед печатью пластик было обязательно, уж очень сильно изменялись прочностные характеристики. Мне пластик очень понравился, поэтому я купил себе катушку для более серьезных задач. В комментариях к постам про этот пластик представители компании сказали, что новые партии, изготовленные по усовершенствованному технологическому процессу, но с прежним составом, поставляется на прозрачных катушках. Именно такая мне и пришла. Раз процесс изготовления был изменен, то в этом посте я хочу разобраться как это повлияло на свойства материала.

Наблюдаем в микроскоп

Для начало давайте рассмотрим последовательные срезы вдоль прутка. Нельзя сказать, что пузырьки совсем исчезли, но их стало радикально меньше. Они присутствуют только на срезе проходящем через самый центр, и не сплошным потоком, а лишь изредка.
ef9d05c3526734a2fd17c625bbf5a06f.jpg
На поперечных срезах они присутствуют, но их тоже очень мало.
b1a65bec6dba49f6764320cad9614b53.jpg
Посмотрим на эти же срезы на просвет. Из-за разной толщины одни выглядят темнее, другие светлее, но в целом видно, что пузырьков реально стало в разы меньше.
5423e6ba697a5fc21ed647f72f02a473.jpg
Вот сравнении как было и что стало. Я даже подписывать не стану, насколько разница очевидна. Кроме этого, еще стало видно, что пруток стал более однородным. Обратите внимание, что на срезе слева (было) по вешнему краю идет темный ободок, свидетельствующий, что снаружи пруток чуть-чуть отличается.
a7ef4affeccadb38a3a108722bdcf607.jpg

Разбираемся с прочностью

Теперь нужно переходить к прочностным характеристикам. Для теста использовались модели-полусферы с заполнением 0%. Оболочка печаталась соплом 0.6 мм с двумя и одним периметрами. Температура стола на первом слое108 градусов, затем 105. Температура экструдера на первом слое 240, затем 235. Все модели печатались из одного gcode.

Пластик предварительно был высушен в сушильном шкафу при температуре 70 градусов в течении 7 часов. 10 образцов были напечатаны сразу же после сушки, десять печатались непосредственно перед измерением. Это было сделано для того, чтобы повторить методику теста на необходимость сушки. Модели печатались через день или два, максимальное время с момента сушки составило 372 часа. Результат получился удивительным для меня.

Ни одна модель с двумя периметрами не сломалась при энергии удара до 16.5 Дж. Ни напечатанная сухим пластиком ни пластиком, пролежавшим 16 дней без пакета на воздухе. Для сравнения: из первой партии 3 дней было достаточно, чтобы модель ломалась при энергии 2.7 Дж. Усовершенствованный пластик не ломается при энергии в 6 раз большей пролежав в 5 раз дольше. Если верить заверениям компании, что состав не изменился (а мы верим) ,то новый техпроцесс изготовления пластика творит чудеса.

Модели с одним периметром, всё же удавалось сломать, но результат получился настолько неоднозначным и неповторяемым, что скорее всего он связан не с поглощением воды, а с чем-то еще. Модели ломались при разных энергиях от 5 до 10 Дж. Зависимости от времени нет. Вот некоторые данные

120 часов - 5 Дж.
250 часов - 10.6 Дж.
320 часов - 7 Дж
372 часа - 9.4 Дж.

Для сравнения характеристик с нейлоном. Используя тот-же gcode из материала U3Print Nylon Super Carbon печатались аналогичные модели. Ни одну модель из нейлона сломать не удалось, так же как и из Total Pro.

На фото сравнение двух моделей с двумя периметрами после одинаковой серии из 10 ударов с энергией удара от 2.3 до 16.5 Дж. Ни один из образцов представленных образцов не сломался, но у нейлона деформация существенно больше.
345e7dd51bc1fd80575041348db9fd1e.jpg
Исходная высота: 10 мм
Total Pro: 9.5 мм
Nylon SC: 9.0 мм

Вот такой короткий получился в этот раз пост. Красивой картинки не поучилось. Зато получился очень красивый и, надеюсь, всех радующий результат. Учитывая факт, что печатать Total гораздо проще (пруф
Попытка заменить нейлон; ли на что мы потратили катушку Total Pro.)

Выводы

1. Технология избавления от пузырьков радикально улучшила потребительские свойства пластика. Теперь сушка становится не настолько обязательной. По сравнения с первыми партиями, можно сказать, что сушить не обязательно.

2. Установить отличия прочностных свойств Total pro от Nylon не представляется возможным. Оба пластика успешно проходят все тесты, оставаясь неразрушенными.

Поэтому делаю вывод, что Total pro не хуже Nylon. В чем-то выигрывает (простота печати) в чем-то проигрывает (температура размягчения). В общем новый пластик просто отличный. Работа над усовершенствованием поведена на 5+.
Подписаться на 3Dtoday
16
Комментарии к статье

Комментарии

05.05.18 в 21:14
3
Отличная информация - как раз душил жабу на предмет приобретения армированного нейлона, имея в загашнике пару катушек Total Pro. Теперь средствА сохранятся для чего-либо другого, а Ultran пусть пока останется мечтой.
Еще интересует (тут больше к производителю) - нет ли информации:
о прочности этого пластика:
- на разрыв вдоль и поперек слоев;
- на изгиб вдоль и поперек?

величине сопротивление скольжению этого пластика в паре Total-Total и Total-Nylon.
06.05.18 в 12:41
1
Почему мечтой? Если нужно реально прочную деталь напечатать - альтернативы особенно и нет. Правда температура нужна до 320 градусов.
05.05.18 в 21:23
2
При ударе, обычно модель рвет поперек слоев. Если модель очень тонкостенная то может и вдоль пойти. Посмотрите мой предыдущий пост.
на разрыв вдоль и поперек слоев;
- на изгиб вдоль и поперек?
Цифр у меня нет. измерения не делал.
05.05.18 в 22:06
2
Модели с одним периметром, всё же удавалось сломать, но результат получился настолько неоднозначным и неповторяемым, что скорее всего он связан не с поглощением воды, а с чем-то еще. Модели ломались при разных энергиях от 5 до 10 Дж. Зависимости от времени нет.
Выскажу смелое предположение, только Вы сильно не обижайтесь ;-)

Разный метраж (в смысле очерёдности следования погонного метра) филамента, начиная с ВНЕШНЕГО витка НЕПЕРЕМОТАННОЙ катушки, ВЫСУШЕННОЙ целиком.

То есть зависимость от времени - есть, но - от другого времени.
И в Вашу эмпирическую формулу - надо вводить счётчик филамента.

Просьба:
напомните пожалуйста мне насчёт запаха Filamentarno Total Pro - он есть, или его - нет?
06.05.18 в 04:06
1
Разный метраж
Вполне, кстати, возможно. Но я сейчас придерживаюсь другого мнения. Одностеночная модель очень чуствительна к геометрии и точность печати (в виду тонкости). Вот тут-то остаточные пузырики и сказались. Как я писал они очень неоднородны в этом прутке. Есть большие участки где их нет. Вот если повезло - прочность увеличилась, нет результат получился похуже.
насчёт запаха Filamentarno Total Pro
Я не унюхивал. Супруга как-то раз обратила внимание, что чем-то пахнет во время печатьи. Так что запах небольшой, видимо, есть. В любом случае нейлон пахнет сильнее.
06.05.18 в 11:33
1
Благодарю!
07.05.18 в 10:42
1
запах специфичный заметен, когда катушку распаковываешь из пакета с зип-локом, но не такой едкий как от плавленного абса. Схожесть есть когда сайлентблоки для авто покупаешь открываешь пакет и ощущаешь примерно тоже. При печати запах не увеличивается, хотя у нас якобы вытяжка работает постоянно.
05.05.18 в 23:15
1
Ну, и в отличии от нейлона, тотал про сопла жрёт.
06.05.18 в 04:09
0
Смотря какой нейлон. U3Print Nylon Super Carbon, который я использовал для сравнения, тоже обладает абразивными свойствами. Я бы сказал, что все угленаполненые пластики жрут сопла.
06.05.18 в 08:10
1
Ну так вы же с простым нейлоном сравниваете, или нет?
06.05.18 в 12:35
0
Нет, не с простым, с угленаполненым.
06.05.18 в 01:42
2
Качество выросло - хорошо.
Но люди купившие гадкий пластик с пузырьками прежнего выпуска, смогут потребовать замены?
Сомневаюсь - это Филаментарно :)
06.05.18 в 04:16
0
Ну на самом деле, думаю, что все не неастолько критично. Первая публикация о материле на сайте была 10 марта. Я прочитал про прозрачные катушки уже в марте, а заказал по первоапрельской шутке. Так что первая партия была всего-то пару недель. При этом уже сразу пластик в плане прочности был выше на голову всех отальных.
06.05.18 в 02:09
2
А мне данный пластик не понравился, причем совсем, на сжатие да стоит не плохо, как и положено всем, чем угодно армированным материалам, но я опоры мостов не печатаю, а на растяжение - межслойная адгезия просто отвратительная, как и у всех углерод наполненных пластиков.

В общем списал данный пластик в утиль, в инженерных приложениях замены PC+ABS, нейлону от таулман и твердому полеуретану как не было так и нет.
06.05.18 в 04:17
1
Тут мне ответить не чего, не тестировал. В моих деталях из этого пластика нет нагрузки на растяжение.
06.05.18 в 10:30
2
Вообще-то, TOTAL-PRO и есть на основе твердого полиуретана))
06.05.18 в 12:34
0
Спасибо, я в курсе, а вы в курсе что разные материалы по разному смачиваются различными связующими?
Вы самопальные композиты на основе хотя бы эбоксидки хоть когда-нибудь делали?
Так вот даже эбоксидкой углерод смачивается плохо (а стекло хорошо, именно по этому из голого карбона обычно ничего не делают, а добавляют помимо углеродных волокон, еще и некоторое количество сткловолокна, как раз для повышения прочности на разрыв), а полеуретаном углерод не смочить вообще, я понимаю что уровень образования за последние 25 лет скатился ниже плинтуса, но филаментоделатели прежде чем воять что папало от балды, взяли бы кусок угля хоть что ли и намазали его тем чем во что собираются добавлять (полеуретаном например) и оценили результат, а результат - полное гавно, адгезии там нет и не должно быть (объснять почему - долго), так же температура в экструдере какая? А активно участвовать в окислении углерод начинает со скольки? По этому на границе вашей нити после экструдера (если печатать не в среде аргона конечно) вы получаете чудесные зарядо-скомпенсированные комплексы из карбидных окисей которые тоже очень хорошо препятствуют адгезии (при пайке именно по этому поверхность от окислов и зачищают), так что сыпать углерод в пластики (если он не наноразмерности конечно, там физика другая работает) - это демонстрация полного невежества и бесконечной долекости от понимания происходящих там процессов. Так что добавлением углерода в полеуретан его делаеют только хуже (у чистого полеуретана слой от слоя не оторвать, адгезия просто чудовищная, можно сказать даже что лучшая среди всех).
Сто сыпать? А в любой химтех им видимо слабо сходить и узнать что хорошо смачивается полеуретаном, например целлюлоза, вискоза, так что пихали бы в пластик хоть хлопковое волокно и результат был бы лучше как минимум на порядок.
06.05.18 в 13:22
1
Если всё так плохо, вы не задумались, для чего всё же добавляют именно эти добавки? Какую задачу решают? Ведь очень часто введение примесей улучает одни свойства и ухудшает другие. Кстати, почему с хлопковым волокном нет массового производства филамента? Можете хотя бы одного производителся привести?
06.05.18 в 13:46
4
Видимо, просто мы лошары, верим тому, что раз делают угленаполненные пластмассы, то это хорошо. А уж какие лошары те, кто их делает и использует в промышленности - просто не передать.

Все, ушел веревки мылить эБоксидкой.
06.05.18 в 14:46
1
Саркастично, но фактически вы правы. Я лично сам еще в детстве делал массово винты из углеволокна с эдоксидкой, из чистого - хрупкие, на сжатие хорошо, на растяжение - плохо, на сдвиг вообще никак, по этому что бы держало добавлял стекловолокно, получалось отлично.
Позже в институте меня уже учили как обечайки мотать, так что процесс этот знаю не по наслышке.
06.05.18 в 14:42
4
Ну начнем с того что если все так делают (или никто так не делает) это ни есть аргумент в споре за истинность, это подмена понятий (перевод с темы), софисткая логика (запрещенный в приличном споре прием). Но отвечу и на это, точнее с ответа я начал - причина низкий уровень грамотности в обществе вообще и филаментоделателей в частности. Давайте посмотрим кто чаще всего эти люди (компании)? Два дизайнера в подвале с китайским экструдором? А бывает так, что изначально в штате был химик и неплохие пластики, потом хозяин ставит рулить бизнесом свою зазнобу, той надо проявить себя как вундерадминистратора и она увольняет самого ненужного в компании (по ее мнению) человека - технолога (а чего, ведь на продажи на прямую он вроде ни как не влияет, чем занимается вообще не понятно, а денег требует) , качество продукции тут же уходит нагавно-гу со временем :), а компания получив крупный заказ (и не могя обеспечить стабильность качества) прибегает к другому производителю, скупает склад, перематывает на свои катушки и продает. А что делать то, у нас это нормальный бизнес. Видимо то той же причине (отсутствие собственных мозгов) кроме пикассы почти никто не делает свои принтера, все заняты копированием причем далеко не лучших аналогов причем, причем копируются они вместе с косяками оригинала про которые уже все форумы исписаны (прочитать и не копировать баг предположу что тоже не хватает ума). Так что у нас очень много того что делают массово - полный бред. Во-вторых срабатывают маркетинговые стереотипы и привычка (сколько народу сосет валедол хотя это не более чем мятные конфеты, о плацебо, велика сила твоя). Слово "карбон" нынче модно, синоним хайтека, рамы суперских великов на ум приходят и крылья планеров (только там еще и стекловолокно добавлено), по этому его сыпали и сыпать будут.
Самое забавное что на основе углерода реально можно получить отличные пластики, только не такого углерода, точнее не той размерности частиц, а куда меньше, нужны аллотропные формы с наноразмерностью частиц (получаются методом взрыва и отбора нужных фракций) мы это делали, их сейчас в эбоксидку по нашей методе сыплют чтоб корпуса ... прочнее были, там механизм действия прост: при отверждении с высоким градиентом температуры не все молекулы занимают в структуре положенные им места, в результате получаются зарядовые неоднородности приводящие к напряжениям и потере прочности, наноразмерные частички угерода садятся на эти места и компенсируют электрические заряды, меньше дефектов, меньше внутренних напряжений, выше прочность, а как побочный эффект та же эбоксидка из молочнобелой становится прозрачна как слеза христова (потому что прозрачности мешают опять же нескомпенсированные заряды). Этой технологии уже лет 12, отчего в аэрокосмос используют а здесь нет - не знаю, опять же инерционность. Если совсем надоест этот бардак - купим экстурдер и начнем производит пластики сами. Но пока нет рынка. Есть отличный инженерный PC-ABS, вещи хорошие с него выходят и достаточно прочные и термоусадка малая, так у поставщика в питере я на него говорит что единственный покупатель, а основное что у него идет - PLA (так что в своей массе народ видимо гномиков печатает).
А с хлопком можете сами попробовать - залейте полеуретановым клеем хоть вату, или расплавом чистого полеуретана из 3д ручки, потом попробуйте разорвать, результат думаю вам понравится.
надеюсь я ответил на все ваши вопросы.
06.05.18 в 17:18
0
увольняет самого ненужного в компании (по ее мнению) человека - технолога
Судя по той обиде, которая проходит через все ваши комментарии, это вы про себя?
06.05.18 в 19:53
3
Ага, конеснк по себя, а на выходное пособие (после увольнения) купил себе как раз с обиды стратасис за полторашку :) ну какой вопрос, с толь же логичный и отает :)
А по серьезному не путайте обиду и сарказм, просто наабсурдд возведенный в ранг нормы в российском сегментее бизнеса без шутки уже и смотреть больно. Великий француз сказал "я спешу посмеяться над всем, чтоб не плакать". А над тем что творится в нашем бизнесе повсеместно плакать уже хочется.
06.05.18 в 19:57
1
О, за стратасис, кстати. Nylon 12CF - продукт подвальных технологов и глупых маркетологов?
07.05.18 в 13:41
1
Вату эпоксидкой заливал. Получилось хорошее крепление внешнего отсека для 18650 аккумулятора на старый фотик. Просто наложил вату, смоченную эпоксидкой, на пластиковый корпус фотика, а сверху отсек печатный. Держит хорошо. Использовал вату, как структуру, способную удержать эпоксидку, не дав ей растечься. И никакой опалубки для смолы лепить не пришлось.
07.05.18 в 14:35
0
Так а зачем тогда 3D печать нужна? Давайте будем на вате с эпоксидной смолой всё делать. И прочность будет и высокие температуры держать хорошо.
08.05.18 в 21:13
0
Типа сарказм? Печать нужна хотя бы для того, что бы изготовить отсек, ну и кучу всего остального можно. А вот заморачиваться с крепежом, выдумывая/вырисовывая/печатая его не всегда целесообразно в современном мире. Эпоксидка с ватой - всего лишь один из примеров. Если ставить во главу угла функциональность вещи, а не её эстетическую составляющую, то потребность в печати многих приблуд (огромный процент печатный изделий - просто крепёж разного рода) исчезает. Сколько различных (не сильно отличных) креплений тех же вентиляторов обдува уже создали? Не счесть. А во многих случаях хватило бы просто термоклея. Легко приклеить, легко снять, и держит вполне хорошо. Но нет, многим людям нужно куда то применить свой принтер, показать свой очередной уникальный дизайн крепежа обдува/концевика/лампочки...
09.05.18 в 08:14
0
Типа сарказм?
А что вы хотели, когда в посте про новый и очень прочный филамент начинают обсуждать преимущества применения ватки смоченой в эпоксидной смоле?
07.05.18 в 16:53
0
хлопком можете сами попробовать
В данном случае, это вы подменяте понятия и меняете тему. Я спросил знаете ли вы филамент и его производителя с хлопковым наполнением, конкретный пример. Не композит, а именно филамент для FDM печати. Возможно такие существуют, я просто не знаю, и это не аргумент в споре, а простое уточнение, я про такое не слышал, но я и специально не занимался подобным вопросом.
07.05.18 в 00:56
1
Феерия
06.05.18 в 12:44
3
межслойная адгезия просто отвратительная, как и у всех углерод наполненных пластиков. - сушите материал, повышайте температуру печати ULTRAN до 315-320 градусов, полный обдув и деталь будет иметь практически изотропную прочность.
06.05.18 в 14:57
4
315-320 грасусов это хорошо, но на чем? предел бытовых живопырок 300. более того если ваше оборудование дает такие температуры, то вы уже можете использовать нормальные промышленные пластики (PEEK и PEI) которые будут однозначно превосходить композиты и эта кулибинщина с композитами вам дальше просто не нужна (в общем за ради этого я стратасис и держу).
а то что пластик сущить надо - известно, но давайте уточним что сушить его не НАДО а ПРИХОДИТСЯ по причине опять же недоработки производителя. Кому здесь требовалось сушить хоть раз нейлон от Таулман? У меня катушке 2 года, лежит на полке без мешка, когда паровое выключаю в доме сырость, не сушил не разу, печатает идеально. Но с нейлонами других производителей такого не получается. Так что дело не в нейлоне а опять же в квалификации химиков у производителя.
тот же полеуретан от ПП будет "вскипать" уже через часов 12, объяснение производителя: "а чего ты хочешь, полеуретан же гигроскопичен", та кто оно так, только опять же у меня на открытой полке стоит катушка медиум полеуретана от креозон, год стоит, не сушил не разу, печататется стабильно и хорошо. так что дело не в материале, а в драйверах мозги.сис и руки.сис у производителя.
06.05.18 в 16:42
0
полеуретана от креозон, год стоит, не сушил не разу,
Вот про то и пост. Total сейчас сушить не надо, влагу не набирает.
квалификации химиков
Не только. Квалификация это когда производитель обеспечивает полный цикл от синтеза до протяжки. Если где-то используется стороннее сырье, то уже и от него начинает зависть. И не забывайте про объемы. Одно дело 10 тонн в день производить, другое дело 100 кг.

Если вас устраивает и есть возможность печатать профессиональными пластиками, которые дороже ширпотреба, то это очень замечательно. Завидую вам белой завистью. Но это не означает, что такие-же возможности есть у всех остальных. Здесь половина сайта тех, для кого принтер за 50т.р. очень дорого, а пластик лучше купить дешевле 1000 руб за катушку.
06.05.18 в 20:08
0
Не смотрите косо, но разрешите возразить вам и тут.
Компании полного цикла (у кого все свое) это кто? Я лично знаю только Basf, у них наука, производство сырья и клнесный продукт все саое. Я не знаю отечественеых компаний которые в рещработку пластиков могои бы вложить бюджеты сопоставимые с басф, и более того возьму наглость утверждать что в условиях глобализации они отстали навсегда, так же как "компас" никогда не будет дпже близко "солидэджем" потому что аскон никогда несможет инвестировать в разработку как сименс.
Так и тут. Но вернемся к тому с чего начали, к качеству, управление качеством это отдельная наука и целая отрасль, как бухгалтерию можно отдать на аутсорс, так можно при желании отдать на аутсорс и контроль качества. Чтоб делать качественно не обязательно иметь все свое, иначе вам и нефтяная скважина нужна своя, достаточно поставить должным образом контроль качества на всех этапах, в том числе и взодящего сырья. Применительно к пластикам нужно иметь либо мвоего лаборанта, либо услуги сторонней лаборатории и все будет хорошо. Мои клиенты строители например не производят бетон, но контролируют каждый миксер перед сливом, так же поступают и на приличных бензоколонках.
06.05.18 в 20:37
1
Вот еще кого вспомнил из монстров. Тут много угленаполненных пластиков на любой вкус. До FDM, правда, это все не добирается.
06.05.18 в 23:31
1
Полиамиды бывают разные. Нейлон Таулман - это PA12 c влагопоглощением около 0,2%, его так же надо сушить, т.к. гидролиз никто не отменял. Нормальные промышленные полимеры - это PA6 и PA6.6. PEEK, PEKK, PEI, PI - это несколько другое, в большинстве случаев более высокая температура эксплуатации является единственным преимуществом и они не являются заменой компаундам с коротким волокном. Тот же PEI в 2 раза уступает ULTRAN 630CF в прочности при значительно более высокой цене. 315-400 градусов - это обычный 3D принтер Picaso Х pro.

"год стоит, не сушил не разу, печататется стабильно и хорошо." - любой участок или цех литья пластмасс оборудован сушильными бункерами или шкафами, сушат все полимеры, а полиамиды и поликарбонаты особенно. Не сушат разве что полиолефины. Видимо Ваши требования позволяют пластик не сушить. Сушка пластика - это проблема лишь для того, у кого нет сушильного шкафа.
07.05.18 в 15:17
0
Спасибо за информацию, куплю ULTRAN 630CF на попробовать, интересно, хотя что полеамид с углем будет прочнее промышленных пластиков я сильно сомневаюсь, с интересом проверю.
Ребята, а на разрывную машину его хоть кто-то ставил? (пока я даже стлки гостовской модели для разрывной машины здесь не у кого не видел, может плохо искал, если кому надо - пишите, дам, к этому посту стл не приложить, или что рвут то? на нитку гантели вешаем или как? так на разрыв нужно не нить тестить, а деталь причем отпечатанную вертикально (ставите 4 штуки чтоб одна другую поддерживала и печатаете)).
Так же хочу заметить, что Picaso Х pro далеко не самый обычный принтер (кстати из отечественных, на мой взгляд, это наверно лучшая компания которая подошла к процессу творчески и с умом, а не тупо содрала голову со стратасиса образца 2008 года выпуска), но большинство здесь так понимаю с машинами до 50т.р., и температуры свыше 300 им не доступны.
Согласен что сушильный шкаф это хорошо и нужно, в промышленных условиях, а дома он много у кого есть?
На мой взгляд 3д тем и уникален, что дал возможность иметь завод на дому, а обвешивать еще плюс сушильными шкафами и ультразвуковыми ваннами жена не каждому позволит. Так что по прежнему остаюсь при своем мнении что сушить пластик это не нужность, а потребность вызванная недоработкой производителя (лень было покрыть нить после экструзии агентом препятствующим прониканию влаги).

Вообще глобально я уже почти дошел (довели) до желания выпустить свой пластик, любопытно, если выпущу чисто инженерный пластик который будет водо/бензо/УФ стойким, технологичным (с малой усадкой, обрабатываться резанием, не нужно сушить), с прочностными характеристиками аналогичными Ultem 1010, но при этом печататься на 260 градусах (домашние принтеры) и с ценой рублей 800 за катушку (500гр) наберу желающих хотя бы тонны на 3 в месяц? (а меньше производство будет не рентабельно, ибо помимо экструдера и упаковочной линии для обеспечения стабильности качества нужно еще и химлабораторию разворачивать, и лаборантам с технологами зарплату платить)?
07.05.18 в 16:47
0
Извините, Ultran 630CF это вот это имеется в виду http://3dtoday.ru/blogs/1617db764a/skyrim-dawnguard-vampire-lord/ ?
"Высокий предел прочности на разрыв - 110 мПа. (для сравнения у ABS - 22 мПа)"
интересно, может тут конечно правда написана, потому что "м" и "М" отличаются тем, что "мПа" - это миллипаскали, а "М" это мегопаскали :)
Если же всетаки в виду имеются МЕГО паскали, то 110МПа это уровень прочности Алюминия (сплав 1050А по международной классификации или марка алюминия АД0 по ГОСТ 4784-97), и тут и так понятно, что нейлон не алюминий хоть что с ним делай. Тот кто это писал точно понимал, что он пишет? ;)
Он вообще понимает что его материал, причем будучи отпечатанным слоями, а не вдоль нити, должен выдержать при сечении в 1мм2 грубо говоря 100кг? т.е. если я отпечатаю из этого ультрана брусок 20на30мм, хотите сказать, что я смогу поднять на нем свою машину? (2.5 тонны, а выдержать, если все так, должно более трех), ок, раньше была традиция, при проверке нового моста мостосроитель вставал под него со всей семьей, когда буду вывешивать машину на этот брусок он под нее встанет или как? ;)
Ребята, неужели сопромат никто не помнит хотя бы в общих чертах. Почему фривольные фантазии выдаются за реал.
Я например когда много делал и SBS, мне было не лень отпечатать гостовский разрывной образец и сходить на машину, порвал, стало ясно, что что бы не фантазировал производитель, реально это 1.5МПа, и эта цифра с которой уже можно работать, можете ее подставлять в любую САЕ, проектировать детали (да хоть то же солид эйдж от сименс позволяет задать нагрузки и сразу увидеть держит ваша деталь или нет, где материал добавить надо, а где и облегчить можно, легко быстро и удобно) и она будет работать!!! А эти 110МПа для ультрана если я подставлю в проектирование, я получу работоспособную деталь? А вот я как-то не уверен.
07.05.18 в 18:59
1
"Высокий предел прочности на разрыв - до 110 МПа. (для сравнения у ABS - 22 МПа)" - "эффект девочки дизайнера"
Что Вас так удивляет, это вполне номальная цифра для углепластика.
При литье прочность при растяжении, не менее МПа 200 по ГОСТ 11262-80 на обычном стандартном шаблоне тип.2 (лопатка, она же "косточка") При печати получили половину этого значения, для начала, по-моему, неплохо. Безусловно, прочность при печати зависит от заполнения, температуры экструдера, толщине сопла и результаты вполне повторяемы, ведь удельная прочность исходного углепластика находится на уровне дюраля Д16Т. Из ULTRAN 630CF рамы для роликовых коньков изготавливаются и дюралевым они не оставляют шансов. ULTRAN FSK FRAME 3X110 243mm А из алюминия АД0 по ГОСТ 4784-97 разве что ложки и миски штамповать или пивные банки.

Чем Вам не угодил Бог Гавинда ? Жутковат конечно, но ничего, 3D- принтер протестировал и камеру для порошковой краски выдержал.

07.05.18 в 09:50
1
На X PRO Ultran как - комфортно печатается, настоящие детали получаете, или так - "смари чо магу!", типа вампира и башенки?
07.05.18 в 10:44
1
Да, более чем настоящие. Если честно, не разу не печатал ни башенок ни пупсиков. В основном сильно нагруженные шестерни, детали БПЛА, всякие кронштейны и соединители, часть из которых потом пропитывается смолой путём вакуумной инфузии.
07.05.18 в 12:27
1
Как получить этот пластик для опробования?
07.05.18 в 12:29
1
Ну, в обзорах принтера как пример печати Вашим пластиком именно "король вампиров" и башенка с поддержками из ПВА, как говорится, что видел, те примеры и упоминаю, не посетуйте ))

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Строим термобашню в слайсере Simplify3D.

32 бита для самых маленьких

Основы работы с Tinkercad или видео часть курса по аддитивным технологиям Виртуальной школы Тульской области

Компания Victrex представляет новые PAEK-материалы для 3d-печати

Ростех инвестирует три миллиарда рублей в центр аддитивных технологий

Как поменять тефлоновую трубку на Hercules и Hercules Strong