Функциональные прототипы для деталей мотоциклов с Ultimaker

Добрый день, друзья и коллеги. Совсем недавно, наша компания, iGo3D, запустила конкурс: 'Обзор и области применения 3D-принтеров семейства Ultimaker'. Публикуем хороший пример использования данных машин в прототипировании.

Экономичные, функциональные прототипы для деталей мотоциклов малого диаметра.

С помощью Ultimaker 2+, компания MNNTHBX нашла более эффективный способ разработки и производства прототипированных деталей небольшого диаметра в индустрии мотоциклов. Перейдя от традиционных методов изготовления к 3D-печати, команда заменила десятки часов на фрезере с ЧПУ и увидела 90% -ное сокращение стоимости сырья.

Используя Ultimaker для создания прототипов деталей небольшого диаметра для мотороллеров, MNNTHBX экономит в среднем 1800 долларов за каждый новый дизайн.

Сокращение затрат на сырье на 90% и экономия на проектировании

«Трехмерная печать на Ultimaker снижает риск и открывает двери для создания рабочих концепций при чрезвычайно низких инвестициях. Давно прошли дни траты тысяч долларов на запуск нескольких прототипов с помощью традиционных методов обработки с ЧПУ. Когда мы берем проект в машинный цех, мы знаем, прежде чем мы начнем, для начала выясним, что это полностью функциональный дизайн, соответствующий нашим стандартам».

Грег Хэтчер, владелец MNNTHBXЗадача и решение

Вызов

MNNTHBX ранее передавал прототипы производства деталей малого диаметра для мотоциклов на фрезер с ЧПУ, что было дорогостоящим и трудоемким решением для удовлетворения потребностей в их продуктах. Этот процесс стоил команде от $ 1,500 до $ 2500 за штуку и требовал недели производственного времени, прежде чем они смогли увидеть готовый прототип. MNNTHBX нуждался в более быстром и экономичном варианте для процесса проектирования, который позволил бы им защищать прототипы непосредственно на мотоциклах для проведения толерантности и тестирования оборудования.

Решение

После того, как в апреле 2016 года было принято решение купить Ultimaker 2+, Грег увидел немедленную отдачу от инвестиций. Существовала измеримая 90% -ная экономия расходов на сырье, поскольку они переключались с алюминия на нить PLA для своих трехмерных печатных деталей. Кроме того, время изготовления прототипа уменьшилось с одной недели на фрезере ЧПУ до 12 часов в среднем на каждую деталь. По словам Грега, теперь они тратят около 200 долларов на прототипирование на своем принтере Ultimaker 2+; и в среднем экономия в размере 1800 долларов за каждый новый дизайн.Сравнение затрат

С частями, созданными на Ultimaker, компания смогла увидеть ощутимую рентабельность инвестиций и снижение затрат.Как утверждает владелец Грег Хэтчер: «Простая истина заключается в том, что наша отдача от инвестиций была почти мгновенной. Учитывая, что мы проецируем примерно 15 продуктов в год, экономия затрат становится очевидной».

Результаты

Гибкость для настройки каждой итерации Увеличение экономии средств и времени Свобода дизайна и редизайнаВаша команда iGo3D

Наши группы в социальных сетях:

VKontakte

Facebook

Instagram