Защелки, штифты, винты и прочие соединения в 3D печати. Что используете?

dedalx
Идет загрузка
Загрузка
05.08.2020
568
10
печатает на Ender 3 Pro
Вопросы и ответы
Статья относится к принтерам:
Ender 3 Pro

Какие соединения в 3D печате вы используете если хочется соединить детали без клея? Как настраиваете (моделируете) их, чтобы они нормально вошли друг в друга? У меня частая проблема что часто после усадки пластика (использую PLA), квадратные штрифты не входят в свои пазы (несмотря на фаски у штифтов и пазов), с круглыми обычно ситуация получше, но часто все равно не хватает долей милиметра чтобы и туго, но вошло. Уменьшаете ли вы в 3д моделе размер входящей части и/или увеличиваете размер отверстия? И если да, то на сколько долей мм/процентов? К примеру часто видел на видео что при создании гайки и болта у одной из деталей размер резьбы немного меняют чтобы закручивалось более свободно.

Ответы на вопросы

Ответы

05.08.2020 в 21:28
0

Резьбы и в реале имеют люфт, иначе руками не закрутить. Для отверстий использую +0.2 к диаметру. Но сразу скажу - точность размеров зависит в первую очередь от настройки принтера. В куре ещё есть компенсация внутренних отверстий. Она может помочь. 

05.08.2020 в 22:07
0

Вы про "Горизонтальное расширение отверстия" в куре? (в русской версии). Но здесь проблема что он так не только обычные отверстия изменит, но и те что могут быть просто для красоты (большие, вырезы фигурные какие-нибуть) и это может где-то изменить геометрию..

0.2 к диаметру позволяет вам "легко" просунуть туда деталь, или она туда практически защелкнется?

05.08.2020 в 22:16
1

на моем принтере плотно войдет, если под посадку, то размер надо точно писать, без увеличения . тут много зависит от настроек потока , скорости и качества пластика. кстати качество abs от фд-пласт меня порадовало. очень хорошо выдержан диаметр прутка

06.08.2020 в 00:47
0

Для горизонтального расширения некоторых отверстий можно создать объект с помощью плагина Custom Supports (либо просто добавить STL с каким-нибудь цилиндром) и изменить его тип как на картинке

05.08.2020 в 21:36
0

У меня все отверстия обычно на 0,6 мм меньше, чем рисую в программе. Поэтому делаю этот допуск в процессе моделирования.  

05.08.2020 в 23:02
0

Система допусков и посадок придумана не просто так.   Если нужны отверситя прям точные -точные , то надо сверлом и разверткой проходить. 

А если просто чтобы собралось, надо под свой принтер уже тетировать. обычно +0.2-0.3 со свистом заходит  

06.08.2020 в 10:21
0

Заказывал штифты, вставки, еще вставки, но другие, и применял не по правильному - как заклепки, а как гайки-вкладыши, тоже работает. Еще гаечки квадратные, кольца стопорные.. чет еще по мелочам

06.08.2020 в 12:01
0

Все можно делать. Разве что защелка - надо смотреть на ориентацию детали. Защелка напечатанная "поперек слоев" может быть слишком хрупкой.
Но что бы вы не делали - надо точно знать, что вытворяет с размерами детали организованная группировка из вашего слайсера, вашего хотэнда и вашего пластика. Немножко особняком стоит первый слой, но он лечится каким-нибудь шабером/надфилем/сверлом.

Сначала про слайсер.

На длинных деталях сказывается усадка пластика - это уже чисто ваш пластик и особенности вашей детали. И иногда корректировку размеров задают слайсеру еще перед нарезкой. Отключите эту корректировку, если вы ее используете, она будет предметом отдельного исследования.

Задайте слайсеру нарезать какую-нибудь простенькую деталь (прямоугольную, пустотелую). Достаточно 3-5 слоев высоты. В один периметр и (для полноты исследований) в три-четыре периметра. Перед нарезкой ориентируйте ее стороны на столе строго по X и Y. Загляните в получившийся G-код где-нибудь на втором-третьем слое. И посмотрите разницу в координатах X по наружным стенкам. По этим линиям пройдет центр сопла при печати.

Теоретически эта разница должна быть точно равна размеру вашей детали по чертежу минус одна ширина экструзии. А может, слайсер поддернет сопло внутрь детали. На сколько-то. Делайте выводы.

Понятно, что деталь в один периметр ("ваза") может печататься не так, как деталь с несколькими периметрами. Аналогично исследуйте внутренний периметр. Может, слайсер наружный периметр внутрь стенки поддергивает, а внутренний - нет.
Если хотите - исследуйте происходящее и по координате Y. Для полноты картины посмотрите и на первый слой.

И аналогично поисследуйте печать отверстий.

Теперь вспомните про корректировку усадки пластика в слайсере - можете поисследовать влияние этой настройки. Если вы вообще ее используете.

В результате у вас возникнет понимание того, как ваш слайсер работает с размерами детали при нарезке.

Без этого понимания размеры деталей будут плавать непредсказуемо для вас.


Дальше начинается хотэнд. В теории, размеру по координатам периметра от слайсера вы должны добавить одну ширину экструзии (по половине ширины на сторону). Вот здесь и нужно знание о поддергивании сопла внутрь детали, и о других корректировках размера слайсером. Вы узнаете теоретический наружный размер будущей детали.


В реальной жизни ширина экструзии зависит от точности/разношенности/зашлакованности сопла, и от точности диаметра филамента. Обычно второй этап калибровки экструзии и состоит в определении реальной ширины экструзии и корректировки ее множителем потока. При этом учтутся и текущее состояние хотэнда, и диаметр филамента (но не стабильность соблюдения этого диаметра по всей катушке!). И в результате вы знаете размеры детали, которая должна реально получиться на столе принтера.

А дальше начинается проектирование (или правка) детали в CADe. Допуски и посадки. Посадка с зазором, посадка с натягом, посадка переходная... 2-й курс, позади картошка, впереди строяк...


У меня обычно хорошо и с приятной плотностью стыкуются детали, спроектированные с зазорами 0,2мм (по 0,1мм на сторону).
Вот корпус под выносную тактовую кнопку SWT-9; "те самые" размеры - 18 мм и 30 мм на корпусе, и 18,2 мм и 30,2 мм на крышке. Деталь оптимизирована под ширину экструзии 0,48мм.


07.08.2020 в 18:43
0

Пружинки, см.мой блог.

08.08.2020 в 08:13
0

Допуски и посадки печатных деталей (особенно fdm, с фотополимерами в этом плане полегче) это больная тема. Чтобы влезть в допуски 0,2 или меньше, как правило приходится долго прототипировать, тратя на это приличное количество времени и материала, подбирая параметры печати и масштабируя элементы детали. Такой метод подходит для партий, но для единичных изделий нерентабелен. Поэтому зачастую легче заложить припуски в размеры и довести деталь на фрезере/сверлилке или абразивами. А небольшие отверстия и резьбы в любом случае лучше рассверливать и нарезать. 

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Отключение питания командой М300

Как мы делали из 3D-принтера фрезерный станок ! Фрезеруем фанеру, МДФ, акрил, текстолит

Бомжэкструдер собранный из мусора

Laser tolerance 2

Качок

Датчик измерения угла натяжения 3D нити