Выбор 3D принтера, покупка, сборка, настройка, доработка, разработка своих моделей, печать. Основано на личном опыте.

В этом посте будет описан весь путь от зарождения идеи покупки 3D принтера, до разработки полезных в быту предметов, которые можно на нём распечатать и использовать, делая жизнь комфортнее и интереснее.

Все промежуточные этапы - покупка принтера, обучение работы с ним, лечение его недостатков, выбор пластиков для печати и некоторые другие темы тоже будут затронуты.

Возрастной 3D рейтинг статьи 0+.

Часть 1. Хочу 3D принтер.

Зачем? Мне кажется это первый вопрос, который нужно задать себе после возникновения этой мысли.

Перед покупкой своего первого принтера я несколько месяцев провёл, изучая тему 3D печати. Я интересовался принтерами, видами кинематики и корпусов принтеров. Я интересовался пластиками, веществами и инструментами, которыми их можно обрабатывать, их прочностью, стойкостью к УФ излучению, температуре, старению. Я интересовался проблемами, возникающими при печати, проблемами при эксплуатации электроники и механики принтеров. Длительное время изучал ПО для печати, управления принтерами, создания 3D моделей, прошивками плат управления, самими платами управления.

Только после этого я мог делать осознанный выбор чего же я хочу, что я могу получить, чем мне это грозит и что мне выбрать для покупки.

Итак, зачем и для чего.

Осилив такой объём информации, я понял, что принтер просто попробовать побаловаться, мне уже не нужен. Но мне нужен был принтер для печати различных полезных бытовых предметов, возможно корпусов для электроники, коробочек, крышек, креплений, т.е. для технических целей и из конструкционных или близко к конструкционным пластикам.

Для чего нужна такая определённость? Дело в том, что многие, кто не сталкивался с 3D принтерами, считают, что это такая же штука, как и обычный струйник или лазерник, только 3D.

Кинул из 3D Worda на печать документ и через пару минут забрал из лотка готовую модель. Только картриджи менять не забывай.

В принципе, если вы готовы продать квартиру, чтобы купить 3D принтер, то возможно тогда примерно так и будет. Но для дома хочется что-то побюджетней. А тут уже возникают особенности, которые нужно знать, чтобы выбрать оптимальный принтер для своих целей. Речь, повторюсь, будет идти про принтер для дома и хобби, поскольку при профессиональном применении действуют другие критерии. Цена принтера может уходить на второй план, а на первый - стабильность и предсказуемость результата, качество, скорость, процент простоя из-за неисправностей или технического обслуживания и прочее. Но это не моя тема, поэтому глубоко погружаться в вопрос профессионального (для зарабатывания денег) использования не буду.

Итак, какие особенности нужно учитывать, при выборе принтера. Для начала нужно знать, что для домашнего использования наибольшее распространение, опять же из-за простоты и дешевизны получили два вида принтеров.

Фотополимерные LCD, DLP, SLA и аналогичные:

(SLA всё же скорее профессиональные, но общий принцип у них у всех схож)

http://3dtoday.ru/wiki/SLA_print/ http://3dtoday.ru/wiki/DLP_print/ И принтеры с послойным наплавлением полимера Fused deposition modeling (FDM):

http://3dtoday.ru/wiki/FDM_print/ Принцип работы фотополимерного принтера, если коротко, такой.

В ванну с жидким полимером, затвердевающим от УФ излучения, проецируется картинка нарезанной на слои модели. Нарезка точно такая же, как мы режем колбасу. Вот мы отрезали кусочек и спроецировали его изображение через LCD или DLP матрицу или лазером в смолу, только с использованием УФ излучения, вместо обычного. И так по кусочкам весь батон колбасы спроецировали, и в конце получаем обратно готовый батон колбасы, только из пластика. Всё просто:Какие плюсы у такой технологии. Ну на мой взгляд, плюс только один - высокое качество получаемой детали. Это важный плюс, но его, по крайней мере для меня, перевешивает масса недостатков.

Во-первых, такие принтеры несколько дороже чем FDM принтеры. А материалы вообще стоят ну примерно раз в 8-10 дороже, чем на FDM принтер. Т.е. если для FDM принтера вполне можно купить 1 кг пластика за 400-500 рублей, то более менее вменяемую смолу для фотополимерного можно купить только за 4000-5000 руб за литр. Цены ориентировочные, могут плавать туда сюда немного, но примерный масштаб бедствия они показывают.

Да и сама смола - кто вообще работал со смолами, знает какая это гадость - норовит капнуть, размазаться и заляпать что-нибудь, отмывать их с некоторых предметов тяжко, да ещё и воняют некоторые просто жуть.

А ведь после печати эту самую смолу надо из ванны принтера сливать, ванну и платформу от неё оттирать, чтоб не задубела, да и готовую деталь тоже надо сначала подержать, чтобы остатки стекли, затем промыть от остатков не стёкших остатков.

Часто для промывки требуются органические растворители со всеми вытекающими и испаряющимися и воняющими последствиями.

Ну и после этого деталь надо ещё дозасвечивать в УФ камере:Кроме того у смол гораздо меньший выбор цветов, прозрачностей/непрозрачностей, физических, химических и механических характеристик по сравнению с полимерами для FDM принтеров. Опять же речь про домашние, а не промышленные/профессиональные устройства.

Ну и последний гвоздь в крышку гроба фотополимерника, для моих целей - это маленькое поле печати.

Скажем, одна из первых моих деталей, которая вообще натолкнула меня на покупку 3D принтера была размером примерно 27 х 19 см. Таких фотополимерников, за хоть какие-то разумные деньги я не знаю. Можно, конечно, печатать по частям, и потом склеивать, скреплять как-то полученные части, но не всегда это возможно, да и всегда не хочется.

Поэтому данный тип принтеров я решил оставить дантистам, которые с успехом изготавливаю из них модели протезов, любителям печатать мелкие фигурки и т.д. А мне, видимо, нужен FDM принтер.

Давайте тогда разберёмся, а как же работает FDM принтер?

В отличие от фотополимерного принтера здесь нет матрицы, формирующей весь срез детали сразу.

Здесь есть всего одно горячее сопло из которого тонкой (или толстой, сопла можно менять) нитью выдавливается расплавленный пластик. Этой нитью собственно и рисуется срез детали перемещением сопла:В отличие от фотополимерника, здесь мы деталь получаем практически сразу после печати - не надо ничему стекать и ничего дозасвечивать. За относительно небольшие деньги мы можем получить большую область печати и широкий выбор пластиков, реально интересных пластиков, как по цене так и по своим характеристикам.

Значит с типом принтера я определился. Легче стало, но не намного. К сожалению или к счастью, но FDM принтеров существует великое множество. И следующим этапом нужно выбирать конкретный, тот единственный, за который я готов отдать свои деньги. Но для этого, наверное, стоит познакомиться с типами кинематики FDM принтеров, и учитывать достоинства и недостатки той или иной кинематики при выборе уже конкретной модели.

Вообще зачем нужно знать про кинематику? Как мы выяснили, у FDM принтера всего одно сопло которым он и рисует всю деталь. И кинематика определяет, как это рисование реализуется. Поэтому недостатки и достоинства той или иной кинематики будут отражаться и на конечном результате использования принтера - качестве, скорости, надёжности, удобстве калибровки и т.д.

Вот статья на портале про кинематику 3D принтеров:

http://3dtoday.ru/blogs/dagov/3d-printing-for-beginners/ Здесь коротко перечислю варианты, между которыми выбирал я.

Дрыгостол - это когда в принтере подвижный по горизонтальным осям стол с деталью:Этот вариант отпал у меня сразу. Всё-таки массивный стол, да ещё и с массивной деталью на нём, явно не способствуют качественной печати. Хотя конечно и на таких принтерах вполне реально добиться высокого качества, но зачем, если можно выбрать другой вариант?

Дельта принтеры. Загадочные устройства, преобразующие вертикальные перемещения трёх кареток в горизонтально-вертикальное перемещение сопла: Дельта принтеры - это как религия. За неуважение к ним могут и побить и в них нужно верить, не пытаясь понять.

Но поскольку я атеист (ну по крайней мере в 3D печати), то это загадочное устройство в качестве первого 3D принтера я выбрать не решился.

Если серьёзно у них, как и у других кинематик, есть свои достоинства и недостатки. Но меня отпугнула относительная, для новичка, сложность настройки этой самой кинематики. И меня совершенно не устраивает небольшая, для размеров самого принтера, область печати по XY, да ещё и не прямоугольной формы.

Поэтому я решил купить что-то из более понятных схем, в которых отдельным двигателем перемещают одну соответствующую ось (X,Y,Z). Для первого принтера, когда только вникаешь в процессы, происходящие в принтере и при печати вообще, мне казалось это более понятный, и предсказуемый при настройке вариант.

Ещё есть H-Bot'ы и CoreXY, которые менее загадочны, чем Delta схема, но тоже имеют свои особенности, поэтому их я решил оставить на вторую итерацию моего погружения в мир 3D печати.

Описывать экзотические кинематические схемы, используемые в небольшом количестве реальных устройств не буду, о них можно почитать отдельно.Помимо кинематики, есть ещё и конкретная реализация схемы - на валах, роликах, линейных направляющих, винтах, ремнях и т.д.

Вертикальное или горизонтальное расположение валов, валы могут проходить по-разному через каретку, каретки тоже могут по-разному крепиться к валам.

В моём случае, опять же из-за недостатка опыта, я выбрал валы просто из-за дешевизны этого варианта и большей понятности механики движения втулки по валу. Линейные направляющие, как и H-Bot'ы и CoreXY оставил на следующий этап своего 3D развития. А ролики, я почему-то, вообще не воспринимаю, как хороший вариант.

Итак, схема кинематики тоже выбрана. Можно выбирать конкретную модель принтера? Не совсем.

Есть в FDM принтере ещё такая важная, но вредная штука, вызывающая много споров, которая называется экструдер.

Экструдером в 3D печати, обычно называют механизм, проталкивающий пруток в сопло. Хотя изначально, термин экструдер означает механизм для размягчения (пластикации) материалов и придания им формы путем продавливания через профилирующий инструмент (т. н. экструзионную головку) (Вики). Т.е. по большому счёту экструдер это весь этот механизм, но в 3D печати принято считать экструдером проталкивающий механизм, а размягчающий и формирующий расплавленную пластиковую нить - хотэндом (hot end - горячий конец).

Пример экструдера:Подключение экструдеров к хотэнду бывают типа боуден (bowden) и директ (direct).

Директ экструдер, это когда механизм подачи прутка располагается на каретке в непосредственной близости к соплу.

Боуден наоборот - когда экструдер расположен вдали, как правило, на корпусе принтера, а пруток от экструдера к соплу идёт в гибкой трубке.

Включив логику можно примерно прикинуть достоинства и недостатки каждого варианта.

Директ, достоинства: относительно чёткая связь между движением механизма подачи экструдера и непосредственно подачей прутка в сопло, лёгкая настройка ретрактов, лёгкая печать гибкими пластиками.

Недостатки: утяжеляет и укрупняет головку, снижая скорости печати, и несколько снижая качество из-за увеличившейся инерции.

Боуден, достоинства: разгружает головку, позволяя увеличивать скорость печати.

Недостатки: сложность при печати гибкими, шершавыми пластиками, пластиками с нестабильным диаметром, сложности с подбором ретрактов. И если эти проблемы некоторые любители проблем как-то побеждают с той или иной степенью затраченного времени сил и нервов, то следующая проблема не имеет принципиального решения. Пластик в трубке под давлением экструдера сжимается и изгибается, в результате нет чёткой связи между движением подающего механизма экструдера и подачей пластика в сопло. В результате возможно возникновение разного рода проблем и дефектов печати.

Есть различные попытки софтверно и хардварно побороть этот недостаток, но эти попытки рождают другие проблемы и не являются универсальными. Под каждый конкретный пруток, каждую конкретную 3D модель надо подбирать свои настройки и не факт, что в сложной модели это удастся вообще сделать без потри качества на каких-то других участках.

И все эти проблемы лавинообразно растут при увеличении области печати и соответственно длины боуден трубки (от экструдера до сопла).

Вообще раз мы говорим про покупку первого принтера, момент с типом экструдера можно пропустить, поскольку тут пока сам не пощупаешь и тот и другой вариант, точно сказать нельзя, что конкретно тебе будет лучше. Я уже могу сказать, что лучше для меня, но это будет дальше. А пока переходим к следующей части.

Следующий момент, с которым нам надо определиться это открытый или закрытый принтер мы хотим.

Закрытый, это когда область печати принтера находится в замкнутом пространстве (коробке), открытый соответственно это просто каркас, на который навешано всё что нужно для создания принтера.

Закрытые принтеры нужны для печати пластиками с сильной усадкой. Такими, как например, ABS, нейлон, поликарбонат. Это не значит, что на открытых ими нельзя печатать. Но это, в некоторых случаях, будут большие танцы с большим бубном, а детали наоборот должны быть маленькие - у них будет меньше абсолютная величина усадки, их будет проще печатать.

Вообще из открытого принтера потом ничто не мешает сделать закрытый, засунув его в коробку. Но там есть свои особенности - важно не перегреть электронику, двигатели, ремни.

Я выбрал открытый. Они тупо дешевле, причём прилично. Да и область печати у них, как правило, больше при меньших общих габаритах. Для домашнего использования это тоже важно.

Кроме того, был ещё существенный момент. Поскольку я только познавал 3D печать, я совершенно не собирался делать так: запускать печать какой-нибудь детали, закрывать гараж, и приходить завтра утром, чтобы забрать клок не слипшегося филамента:Мне было интересно наблюдать, как выходит нить из сопла, как она ложится. Я хотел не видеть дефекты на уже отпечатанной детали и задавать вопрос в битву экстрасенсов - отчего и почему так. Я хотел видеть появление дефектов в реалтайме, чтобы понимать когда они возникли, при каких условиях, чтобы подумать почему они возникли и как их устранить. А для этого мне нужен был только открытый принтер, чтобы можно было легко подлезть со всех сторон.

И ещё несколько моментов. Мне хотелось полностью металлический каркас и другие несущие элементы тоже, чтобы были металлическими. Плата управления 8 или 32 битная для меня не сильно важно. Для моих целей, я был уверен, вполне хватит и 8 бит. А вот прошивка крайне желательно, чтобы была открытая, для возможности в ней что-то подкрутить, что нельзя подкрутить просто настройками.

Итак, я окончательно определился. Мне нужен FDM принтер. Окрытый. Да простят меня поклонники дельт и дрыгостолов, не дельта и не дрыгостол. С металлическими элементами во всех несущих частях конструкции. Желательно с открытой прошивкой. Тип экструдера под вопросом. Принтер с максимально возможной областью печати за минимально возможные деньги.

Вроде всё, переходим к покупке.

Часть 2. Покупка.

На скорую руку погуглив цены на Российские разработки понял, что мне надо либо менять работу, либо идти покупать на Алиэкспресс.

Второй вариант показался мне более простым, и я воспользовался им. Но работу, кстати, на всякий случай, тоже сменил, правда чуть позже :)

Как ни странно, но под мои критерии попало не так много принтеров, а с хорошими отзывами и большим количеством заказов так вообще всего один производитель, широко известный в узких кругах Flyingbear.

А принтер я у них выбрал Flyingbear P905:

https://ru.aliexpress.com/item/Free-shiping-Flyingbear-DIY-3d-Printer-kit-Full-metal-Large-printing-size-High-Quality-Precision-Makerbot/32810109625.html Просто P905. Без H, без X.

Всё-таки стальная рама из не очень толстого металла мне казалась не достаточно жёсткой для высокого принтера, поэтому взял вариант пониже.

За смешные 17 тыс.руб я получил область печати 280х220х210 мм (модификация B), понятную и предсказуемую при настройках новичком кинематику, и неплохую для Алиэкспресс поддержку от продавца. По крайней мере, такой сериал, как тут был на портале про принтер стоимостью в 16! раз дороже, чем мой, я написать (к счастью) не могу.

Сериал, кому интересно, здесь:

http://3dtoday.ru/blogs/empenoso/ преимущественно в разделе личные дневники.

Итак, принтер я оплатил, пришёл он достаточно быстро, всего несколько дней, поскольку шёл с Российского склада. Это удобно, ибо помимо скорости доставки убирает риски контакта покупателя с доблестными российскими таможенниками и пограничниками.

Приходит аппарат в такой вот коробочке:Позабавил меня её вес, состоящий из интересной последовательности цифр:Размеры коробки:В коробке всё уложено в несколько изолированных слоёв в отсеки/ячейки из пенополиэтилена.

В самом верху лист с отметками укладчиков, чтобы ничего не забыть положить:Дальше идут слои с деталями:Что-то мне это напомнило... ах да, наверно это: Начитавшись про знаменитые кривые китайские валы, первым делом кинулся проверять их на ровность. Кривым, как и у некоторых других покупателей, оказался только самый тонкий вал, который выполняет всего лишь функцию передачи вращения, поэтому на качестве печати заметно это не сказывается.

Остальные валы оказались вроде как ровными и я вздохнул с облегчением. Ибо запасные части на российском складе, как я понял, отсутствуют, там только уже скомплетованные коробки. А всю запаску, при необходимости, продавец шлёт из-за границы, и не всегда из Китая.

Рассмотрим некоторые детали принтера по-подробнее.

Начнём с одного из главных достоинств этого принтера - это относительно большого стола:Производитель обклеил стол адгезионным скотчем. Это позволило мне сразу после сборки, не погружаясь в бескрайние просторы темы адгезии, попробовать распечатать тестовые модельки.

Провода нагрева очень толстые и припаяны, а не подключены, через вечно выгорающие разъёмы:Блок питания для нагрева этого стола и питания принтера, на первый взгляд, слабоват 250 Вт, 12 В, но об этом позже:Значёк Mean Well на наклейки, вызывает очевидные сомнения в его правдивости, особенно с учётом того, что такой модели в природе (у Mean Well) не существует:Провод, для подключения блока питания в 220 Вольт - омеднённый алюминий, паяется никак, да и короткий, в помойку:Дальше рассмотрим хотенд:Вот его некоторые составные части.

Термобарьер из нержавейки:Алюминиевый нагревательный кубик:Сопло 0.4:Ещё сопло, поменьше, 0.3:Термистор с нагревательным элементом:Термистор крупнее:Провод к термистору:Фторопластовая трубка в термобарьере:Ну и хотэнд в сборе:Ну и быстро пройдёмся по некоторым другим комплектующим:

Шаговики:Два Z шаговика подключаются через разветвитель. Сделан он грамотно - шаговики подключаются последовательно, что обеспечивает одинаковый ток в них:Экструдер, разобранный:Концевики (X, Y):Индуктивный датчик, выполняющий функцию автоуровня (Z):Подключается всё это к плате управления MKS Gen_L V1.0, в которую уже залита прошивка Marlin:К этой же плате можно подключить комплектный экран с картридером:Теперь перейдём к железкам.

Инструмент:Крепёж:Забегая вперёд скажу, что несмотря на некоторые отзывы, что инструмент и крепёж сделан из очень мягкого металла, конкретно мой экземпляр оказался очень хорошим. Возможно продавец провёл работу над ошибками, и сменил поставщика крепежа и инструмента. За всю сборку я не сорвал ни одного шестигранника, ни одного винта или гайки, хотя закручивал с большим, но разумным для такого размера крепежа усилием.

Вот ещё пакетик с различной мелочёвкой:Муфта на двигатель:Втулка:Винт-гайка:Каретки:Ещё в комплекте были пробные 200 грамм PLA пластика:И пустая SD карта (хотя у некоторых там записана информация по сборке и ПО):Часть 3. Сборка.

Крайне рекомендую, при сборке пользоваться фирменной инструкцией в pdf файле.

У кого, как и у меня, на карте памяти ничего не было, можно взять, например, здесь:

https://vk.com/doc33473671_475190286 Так же всё необходимое можно попросить у продавца или поискать в группах в контакте, фейсбуке ну или просто по интернету.

Основу конструкции принтера составляют стальные элементы:Сборку начинаем с верхнего прямоугольника, для удобства кладём его на пол:Прикручиваем угловые стойки:Затем прикручиваем нижние уголки:Дальше собираем конструкцию держателя стола, сначала боковые элементы:Дальше вставляем валы, винт, и прямоугольные фиксаторы на концы валов:Качество покрытия некоторых валов далеко от совершенства, но, забегая вперёд скажу, что пока, на качестве работы и печати это не сказывается:Закрепляем две собранные конструкции на раме и соединяем их двумя уголками, получаем готовый механизм перемещения стола:Добавляем двигатели с муфтами:Ну и дальше постепенно, по инструкции, наращиваем на наш скелет мясо:При сборке не забываем следить за параллельностями, перпендикулярностями и мягкостями ходов втулок по валам.

После сборки, принтер запечатал сразу, без всяких танцев с бубном. С учётом, что по началу я толком не настроил уровень стола, у меня не было обдува, а печать шла PLA, первые детальки, получились лучше, чем я ожидал. Нет даже, правильнее сказать, что я был счастлив, что они вообще получились, хоть как-то :)Разумеется дальше был разбор полётов, анализ, донастройка и логично появляется следующий пункт.

Часть 4. Доработки.

Ну какой же китайский 3D принтер без доработок?

Ну какой же 3D печатник не будет дорабатывать свой принтер, даже если он не китайский и имеет цену, как гараж, в котором он стоит?

Как ни странно, но этот недорогой китайский конструктор не требует доработок для просто печати.

Печатает он из коробки и для моих целей вполне прилично.

Но всё же некоторые доработки я сделал. Некоторые оказались нужны для печати определённых моделей - обдув, например. Некоторые просто повышают комфорт использования принтера. Некоторые продлевают его жизнь. А некоторые улучшают качество и удобство печати.

Итак, первое, что бросается в глаза - это два двигателя и два винта по оси Z. Есть вероятность перекоса стола от рассинхрона двигателей или от надавливания на стол. Я начал искать и обдумывать возможные варианты такой доработки. Пока медленно и неторопливо я это дело делал, выяснилось, что такой проблемы нет, по крайней мере у меня. Шаговики шаги не пропускают, и если не садится на стол, то самопроизвольно он ну никак не проседает и не перекашивается, даже когда я детали от него отдираю не снимая стекла. Т.е. на практике ну вот нет этой проблемы, не смотря на её теоретическую возможную очевидность. Поэтому на эту доработку я забил.

Но кому интересно, вот две статьи на эту тему:http://3dtoday.ru/blogs/homeword/fluingbear-p905-peredelka-osi-z/http://3dtoday.ru/blogs/linfor/flyingbear-p905x-dual-z-refactoring/Вторая доработка касается комплектного блока питания. 250 ватт мне казались какими-то несерьёзными для такого относительно большого стола. Поэтому на замену штатному, был подготовлен вот такой 480 ваттный:Вот его обзор:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/anatomy-of-a-chinese-power-supply-480w-for-3d-printer/ Поскольку меняя БП хотел ещё сделать для него какой-то корпус с выключателем, разъёмом для шнура, а то и схемой автоматического отключения после печати, то эта доработка тоже затянулся из-за мыслительных процессов. Результат оказался как и в предыдущем случае - штатный вполне справляется со своей обязанностью.

Если подумать, то ничего удивительного в этом нет. Максимальную мощность потребляет холодный стол в течении небольшого промежутка времени, а дальше его сопротивление от нагрева увеличивается и крейсерская мощность потребления принтера уже меньше максимума.

Оставил родной БП.

Дальше я решил избавиться от автоуровня. Причин несколько. Во-первых комплектный индукционный датчик, есть такое мнение, может чаще выходить из строя при использовании над нагретым столом. Во-вторых, эта висящая рядом с соплом балда, мешающая обзору, профилактическим чисткам и т.д. мне была не нужна. Ну и в третьих, алгоритм автоуровня, подразумевающий болтание туда/сюда китайским винтом и китайской гайкой, имеющими ощутимый люфт, никак не внушал мне доверия. Я решил, что лучше выставить самому уровень, а индуктивный датчик использовать, как Z концевик, что я и сделал.

Поскольку эта доработка была сделана самой первой, причём ещё даже до запуска принтера, то выглядит она необычно. Но, как говорится, из песни слов не выкинешь, что есть, то есть:Но опять таки, показала себя в работе хорошо, поэтому менять пока не стал.

Кстати индуктивный датчик ведёт себя очень предсказуемо, проблем с нестабильностью толщины первого слоя у меня нет.

Следующая доработка вынужденная. Это охлаждение модели.

Вообще я изначально его не планировал, поскольку PLA печатать не собирался. Но оказалось, что PETG, которым я печатаю подавляющее большинство моделей, тоже может плыть.

Пришлось делать охлаждение. Пошёл, я как обычно, своим путём, ничего качать и печатать готового не стал, а разработал и распечатал свою авторскую 'систему' обдува, вот она:Обдув не обычный, если не сказать странный, вот его более подробный обзор:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/unusual-blowout-details-works/ Ну и ещё одна относительно масштабная доработка - это замена экструдера.

В самом начале, когда я писал про критерии выбора принтера, я описывал коротко достоинства и недостатки директ и боуден подачи пластика. Здесь я могу сказать, что те описанные мной вещи это не теория, собранная и скомпилирванная из разных статей и разных сайтов. Нет, это информация, полученная кровью и матом потом мной лично, на собственном опыте. Опять же, у каждого свой опыт, поэтому не буду говорить, что боуден г***о, чтобы никого не обидеть, но думать я так имею право :)

В результате, теперь у меня директ экструдер, выглядит он так:А статья про переделку здесь:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/alteration-flyingbear-p905-on-direct/ После переделки экструдера на директ, вы просто не представляете, какой кайф был печатать, перестав перед каждой печатью перебирать кучи настроек связанных с особенностями боудена. Я уж не говорю, что печать гибким TPU для меня теперь вообще не отличается от печати жёстким пластиком. Я теперь не жду с ужасом момента, когда экструдер начнёт стучать, из-за того что шершавый пластик с трудом лезет по трубке, изгибается и ещё больше тормозится от этого. Или когда при бОльшем усилии начнёт перетираться пруток об шестерню экструдера. Короче кайф, кайф, кайф!

Ещё из потенциальных доработок это замена вентиляторов на более тихие и надёжные. Кроме того я планирую установить регуляторы оборотов, чтобы можно было регулировкой подобрать оптимальное соотношение шума / охлаждающей способности / времени жизни вентилятора.

Ещё я поменял термоблок на вулкан, но это не связано с тем, что предыдущий меня не устраивал. Просто я перешёл на более крупные сопла и обычно выбираю толстые слои, поэтому тут, конечно, желателен вулкан. Кто будет печатать маленькими родными соплами, штатного кубика более чем достаточно.

Кроме того, поскольку площадь вулкана больше родного кубика, а обдув у меня, как вы видели специфический, я решил теплоизолировать алюминиевый блок. Ещё одним существенным стимулом для теплоизоляции были ситуации, когда я пару раз хватался пальцами за разогретый кубик. Ощущения не забываемые.

Так что теплоизолировать надо. Но что для этого выбрать? Есть разные варианты теплоизоляции, но в финал конкурса, у меня вышли силиконовый чехол и тефлоновая лента.

Силиконовый чехол привлекал аккуратностью, отталкивал недолговечностью (по отзывам, сам-то не знал на том момент, как дела обстоят в реальности) и ценой. Кроме того сверху он не закрывает кубик, и тепло идёт на радиатор термобарьера, а это тоже хотелось устранить.

С фторопластовой лентой тоже было не всё в порядке. Всякие страшилки про разлагающийся тефлон, выделяющий чуть ли не боевые отравляющие вещества меня не то чтобы пугали, но напрягали.

Но я случайно нашёл вот такую штуку:Этому производителю я доверяю, а он заявляет для этой ленты термостойкость до +370 градусов.

Вот страничка производителя:

http://www.moment.ru/ru/products/sealing/uplotnitelnaja-teflonovaja-lenta%20.html Вот характеристики ленты:

http://www.moment.ru/content/dam/uac/pattex-responsive/russia/tds/1-9-/1.9.15%20Lenta%20teflonovaya%20uplotnitel'naya%20Moment.pdfПравда найти её в нашем городе было не просто.

Но ещё был момент с налипанием пластика. От силиконового чехла его легче отодрать, чем от хлипкой ленты, которая расчепушится при этом процессе.

Но всё-таки, после долгих и мучительных мыслительных процессов, решил попробовать ленту. В общем на ней и остался. Проблемы с налипанием пластика особой нет, да и лента как-то, видимо от нагрева, подсобралась, стала по-плотнее, что-ли, в общем всё окей. На предыдущей фотографии с экструдером, кстати, термоблок уже замотан в неё.

Раз зашла речь про утепление, скажу ещё и про утепление стола. Его я не делал. С родным утеплителем стол до 60 градусов, а именно на такой температуре я его чаще всего использую, греется примерно столько же сколько и хотенд до рабочей температуры 230 градусов.

Ещё из мелочей - переклеил радиаторы на драйверах, родные наклейки как-то не внушали доверия, ползли при нагреве.

И наклеил радиатор на полевик стола. Не знаю на сколько это эффективно клеить на пластмассовый корпус, но в момент старта нагрева стола, этот корпус греется прилично, хуже точно не будет.

Собственно всё. Никаких других серьёзных доработок я не делал. Даже не ставил натяжителей ремней, всё и так работает для моих задач удовлетворительно или даже хорошо.

Часть 5. Создание своих моделей.

Как я писал чуть ранее, принтер я покупал для печати различных полезных бытовых предметов, возможно корпусов для электроники, коробочек, крышек, креплений, т.е. для технических целей. Соответственно большинство из этого индивидуально и уникально конкретно для меня и мне нужно самому проектировать модели с теми размерами и формами, которые необходимы именно мне.

До этого, никакого опыта, ни малейшего, проектирования 3D моделей у меня не было.

Начинал я разумеется с поиска по форумам вопросов, типа: 'Скажите, какая программа для создания 3D моделей лучше?'. Понятно, что вопрос с одной стороны наивен, но с другой стороны меня убивали ответы, типа луче та, которая вам больше нравится. Но чтобы я определил, какая мне больше нравится, я должен в совершенстве овладеть каждой и после этого смогу сделать корректный выбор. Но тогда ваш чудо ответ мне и нафиг не будет нужен. Короче всё же пришлось, просеяв некоторое количество информации, чтобы убрать заведомо потенциально неподходящие варианты (опять же по моему неопытному мнению), попробовать несколько программ.

Сначала мой фильтр не прошли программы для рисования художественных 3D моделей, где проблематично задавать чёткие размеры и вообще проектировать технические детали. Так же в кандидаты не попали 3D редакторы, где модели проектируются написанием скриптов.

Так же я отсеял совсем простенькие редакторы.

Из оставшегося списка я решил начать с Блендера. Как мне казалось, опенсорсный проект, который люди развивают не из под палки, а от души, ради удовольствия не может быть плохим…

Промучившись несколько дней, я понял, что это совсем не то, что мне нужно. Да на нём можно проектировать 3D модели. Да на нём можно проектировать модели по размерам. Но это ад.

Пришлось переходить к следующим программам из моего списка, но они уже были платными.

Изучение их интерфейса всё больше меня склоняло к мысли, что это именно то что нужно, но платность и масштабность этих программ при нулевом начальном опыте 3D моделирования меня всё же от них отпугивали.

И, уже скачав некоторые, пролеченные от жадности дистрибутивы, чтобы для начала попробовать, я наткнулся на Fusion 360:

http://fusion-360.ru http://3dtoday.ru/blogs/dihalt/video-course-on-autodesk-fusion-360/ от известного производителя CAD систем Autodesk.

Смущало меня, что это облачная система, которая сегодня есть, а завтра случится какой-нибудь очередной 'Крым наш' и этот канал перекроют, в качестве санкций.

А плюсы Fusion 360 следующие. Относительно компактен. Простой интерфейс. Всё, что мне было нужно на начальном этапе, в нём было. И было не заныкано по каким-то секретным местам интерфейса, а лежало прямо на поверхности, там, где и ожидалось. Ну в большинстве своём.

Короче по сравнению с Блендером это конечно небо и земля. Период времени от момента нулевых знаний по Fusion 360 до самостоятельно сделанных несложных, но по точным размерам моделей, составило всего пару часов.

Вот мой небольшой пост с примером проектирования не сложной детали по фотографии:http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/development-of-a-model-of-the-key-for-the-flashlight-on-the-photo/ Так что, если мне теперь задают тот самый вопрос, какой 3D редактор лучше, я отвечаю, что для технических моделей и для новичков - Fusion 360.

Для более опытных, и для тех, для кого 3D это бизнес, я всё же порекомендовал бы стационарные системы. Всё-таки облако есть облако, завтра они скажут: 'Проект закрывается' и всё, приплыли.

Да и система лицензирования - пока для студентов и небольших компаний бесплатная, а что будет завтра тоже никто не знает. Впрочем для менее загоняющихся на таких 'мелочах' людей, можно сказать, что вообще никто не знает, что будет завтра, и будет ли оно (это завтра) вообще. Так что конкретно эта неопределённость, имеет не очень большой вес в неопределённости в жизни вообще. Короче тут каждый сам решает. Да кстати, временные перебои с интернетом, до 2-х недель, Fusion 360 переживает нормально, а уже дальше начинает беспокоиться и капризничать, отказываясь работать. Так что поводок не такой уж и короткий, как кажется по началу.

Возможно со временем, ребята с сайтов со словами в названии 'трекер-крекер' смогут этот поводок удлинить на необходимую длину, но пока мои поиски такого удлинителя результатов не дали.

И по поводу глюков. Они есть, но я не сказал бы, что их катастрофически больше, чем в какой-то другой программе аналогичного масштаба. К сожалению, сравнить с другими именно 3D CAD программами не имею возможности из-за отсутствия существенного опыта работы с ними.

Часть 6. ПО для печати и управления принтером.

Как я уже писал ранее, перед покупкой принтера я изучил максимум информации, связанной с 3D печатью, в том числе изучил и ПО для печати и управления принтером. Печатать с карточки я не планировал, я даже не устанавливал на принтер экран с картридером. Меня больше интересовало управление и печать с компа, как более функциональное и гибкое.

Проанализировав отзывы и интерфейс наиболее распространённых программ, для начала остановился на Repetier-Host:

https://www.repetier.com/download-now/ http://3dtoday.ru/blogs/3dtool/help-a-lot-of-beginners-repetierhost-first-steps-part-1/ и слайсере Slic3r, идущим в том числе в комплекте к Repetier-Host:

http://3dtoday.ru/blogs/3dtool/help-a-lot-of-beginners-repetierhost-first-steps-slic3r-settings-part-/ Dev версия Slic3r:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/the-new-version-of-slic3r-overview-of-new-features1/ В дальнейшем пробовал Simplify3d:

http://3dtoday.ru/blogs/voenkom/simplify3d-for-dummies-part-1-the-program-interface/ , но почему-то в плане управления принтером Repetier-Host мне нравится больше.

А вот слайсеры... ну что я могу сказать про них... к сожалению, алгоритмы слайсинга пока очень далеки от совершенства. Часто приходится пробовать разные слайсеры для разных деталей, добиваясь лучшей нарезки. Я идеала не нашёл. В общем в основном пользуюсь Slic3r, но при неудовлетворительном результате пытаюсь нарезать другими.

Ещё одним ПО, которым пользуюсь для создания температурных столбов для не знакомых пластиков, калибровки подачи прутка, калибровки нуля стола и некоторых других вещей это вот этой утилиткой:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/utilita-kalibrovki-3d-printerov/ Её я написал сам. На начальном этапе использования принтера, в процессе экспериментов, этот функционал мне требовался часто и захотелось его автоматизировать.

Часть 7. Пластики.

Поскольку я планировал печатать только конструкционные детали (не фигурки, не декоративные элементы) и принтер у меня открытый, то разумным и единственным выбором основного пластика для меня стал выбор PETG. Обладая не очень большой усадкой, соизмеримой с PLA, он имеет выше рабочую температуру готовых изделий, неплохие прочностные характеристики. У него есть прозрачные варианты, многие модификации клеятся обычными клеями (полиуретановым, цианокрилатом и т.д.). Имеет разумную цену (у некоторых производителей).

К сожалению, PETG и PET отличаются по механическим свойствам, прочности гораздо сильнее, чем я думал изначально, и не в пользу PETG. Я не ожидал, что PETG может ломаться как стекло, в то время как c PET это не так просто сделать, он будет тянуться, но не трескаться.

От производителя к производителю прочностные параметры тоже меняются. Есть более хрупкие, есть более тягучие, надо пробовать и выбирать подходящий вариант.

Для эластичных изделий мне очень понравился TPU. Это просто бомба! Прекрасно печатается на открытом принтере, по крайней мере, не очень большие детали, отличнейшая адгезия и прочность, отлично сопротивляется истиранию. В плане упругой деформации на голову выше полиэфирных термопластов.

Более подробный обзор этого пластика я делал здесь:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/meet-plastic-tpu-thermoplastic-polyurethane/ В качестве рабочей поверхности для этих пластиков использую обычное оконное стекло со слоем ПВА.

Про остальные существующие пластики можно почитать, например, здесь:

http://3dtoday.ru/wiki/FDM_materials/ Про российских производителей пластика, например, здесь:

http://3dtoday.ru/blogs/dagov/and/ И ещё важный момент. Не забываем сушить пластики перед печатью. Миф, что пластики способны набирать влагу, вовсе не миф:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/study-of-water-absorption-plastics/ http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/study-of-water-absorption-of-nylon/ http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/pretest-retest-5-types-of-filament-from-stringlist/Часть 8. Примеры использования принтера для печати бытовых изделий.

Первой деталью, которую я спроектировал и напечатал на принтере была простая крышка:Деталь незамысловатая, но она была почти на весь стол и тут я, на первой же своей детали увидел, что такое усадка пластика.

Следующими моделями были оправа и футляр для этой лупы:Линза там была большая (100 мм), стеклянная, хорошая. А ручка настолько же плохая, насколько была хороша линза, хотя внешне этого не видно.

Собственно я её брал исключительно из-за линзы, с прицелом самому сделать хорошую ручку. Правда, на тот момент, принтера у меня ещё не было, и как сделать держатель аккуратно и чтоб не сложно, в голову мне не приходило.

С появлением же принтера эта задача решилась быстро, просто и красиво:Следующая модель реализовывала мою идею фикс - заменить свои старые склеенные спичечные коробки с радиокомпонентами на что-то более цивильное:Вот пост про эту модельку:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/where-do-you-store-your-resistors/Моделька, не смотря на свою кажущуюся простоту, оказалась очень затратной по времени, да и по пластику на эксперименты. Нужно было подобрать точные зазоры, выступы, тонкие стенки заставляли выжимать максимум из настроек слайсера, чтобы результат был достаточно прочный при длительной эксплуатации. Кроме того, достаточно большой размер короба с ячейками, вызывал существенную деформацию модели.

Следующая моделька или комплекс моделей возник из-за того, что после ремонта, мне требовался магнитный ограничитель балконной двери.

Готовые мне не подходили, поэтому пришлось проектировать свой:Подробнее про него здесь:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/magnetic-limiter-balcony-doors-sash-windows/Затем я решил облегчить себе жизнь устранив из неё процесс зашнуровывания и расшнуровывания обуви, спроектировав автоматическую защёлку для шнурков:Пост про неё здесь:

http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/automatic-latch-for-laces/Ну и интересный эксперимент печати одноэкструдерным принтером детали для пылесоса, имеющей одну часть гибкую, другую жёсткую, на замену вот этому чудо устройству:http://3dtoday.ru/blogs/vadik1000/print-the-plinth-no-but-borrow-he-has-an-interesting-technology/Ещё одна моделька связана со следующей ситуацией.

Я очень долго боролся со своим держателем-стаканом для зубной пасты и щёток, купленным ещё задолго до приобретения 3D принтера:Пользоваться им было по разным причинам не удобно.

Родной стеклянный стакан вытаскивался вместе с тюбиком зубной пасты, а под ним - раковина, несколько раз она была в реальной опасности быть разбитой этим стаканом.

Долго искал на замену пластиковые стаканы, но все что покупал были всё равно либо не удобные, либо тоже вытаскивались в месте с тюбиком пасты.

В результате решил напечатать свой стакан. Но немного подумав, разработал и напечатал полностью держатель со стаканом единой деталью:И декоративная накладка на саморезы:Итого:В результате я получил стакан, который не вытаскивается вместе с тюбиком. Конус на входе позволяет при 'слепой' вставке с большей вероятностью попадать в стакан, ну и диаметр уже был как мне нужно и без заужения внизу, где тюбик пасты как раз расширяется. Плюс фишка этой модели была в том, что закрепить всю эту конструкцию нужно было на местах крепления саморезов старого держателя.

Итог.

Разумеется это не полный перечень моих разработок спроектированных и распечатанных на 3D принтере. Это просто некоторые примеры того, что недорогой, китайский, домашний 3D принтер, и человек, никогда ранее не сталкивавшийся с 3D проектированием вполне способны вместе делать реально полезные вещи.

В заключении поста хотел бы сказать, что эта статья не претендует на энциклопедическую точность и полноту. Наверно в одном обзоре невозможно вообще это сделать. Здесь просто описан мой путь погружения в мир 3D печати, с моими размышлениями и действиями в процессе этого погружения и его результатами.

Ну и как в фильмах Джеки-Чана, в конце, небольшие секреты обзорщика:

Такая картинка должна быть в обзоре:Так это снималось:Всем спасибо.

#принтеризкоробки

Относится к конкурсу 'Мой 3D-принтер', номинации '3D-принтер из коробки'.