Суперпластики для FDM печати. Кто сильнее?

i3D
Идет загрузка
Загрузка
21.04.2020
4581
71
Расходные материалы

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

8

В этом выпуске цикла “Экспертный совета i3D” представляем Обзор свойств и особенностей печати суперэффективными полимерами по самой распространённой технологии 3D печати – наплавление пластиковой нити – FDM.

С помощью PEKK, PEEK и PEI можно создавать функциональные детали для промышленного и медицинского применения.

Смотрите в выпуске:

- Классификация полимеров для FDM печати

- PEEK, его свойства, применение и особенности печати

- Термообработка PEEK, зачем она нужна?

- Отличие PEKK от PEEK

- Нюансы работы с PEI (ULTEM)

Методика термообработки PEEK

Рассказывает Дмитрий Треногин.

i3D.ru - интеграция промышленных 3D-решений в современное производство.

Читайте нас: i3d.ru/blog

Смотрите нас: youtube

Подписывайтесь, чтобы ничего не пропустить: instagram

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

8
Комментарии к статье

Комментарии

21.04.2020 в 21:58
2

Всё это конечно дико трогательно, но покамест цена на эти пластики сводит на нет все преимущества их применения

Если говорить о домашнем применении то, да. Ну а если нужно изготовить шестеренку для механизма автоматической линии розлива, которую нельзя купить отдельно, только в составе узла? Тут стоимость печати из PEEK как раз оправдана ценой, в 2 раза дешевле, чем точить из алюминия на ЧПУ, плюс почти нет ограничений по геометрии, опять же в сравнении с ЧПУ.

А как на счет авиации и космоса? Вес летательного аппарата меньше, грузоподъемность больше, при том же расходе топлива, чем не экономия?

Для многих здесь 3D печать - игрушки. Для большинства - PETG является "потолком", т.к. ABS расслаивается и нестабилен в плане повторяемости и прочности распечаток по Z

Тема конструкционных пластиков, позволяющих обеспечить инженерное применение при печати на любительском бюджетном принтере, требует уж очень многое "повернуть" в мозгах сообщества.

Нужны фактические аспекты применяемости с показателями механических свойств

Думаю, будет популярный формат обзора наполненных ПЭТ, АБС, полиамидов, сплавов поликарбоната, требований к узлу наплавления прутка (узел подачи, зона расплава, зона экструзии и т.п.) и т.п.

Для бОльшего ответа от сообщества могу порекомендовать дублировать видеообзор печатной статьей. Конечно, есть ограничения на длину поста, но к этому надо подключать администрацию )))

Спасибо за рекомендации, учтем! Начали с PEEK, потому что у наших заказчиков больше всего вопросов именно про этот материал.

Крайне редко спрашивают))

Да и не пробовали им печатать, но на сколько мне известно, PPSU более капризный, чем PEI, потому что у фенилсульфона точка стеклования ещё выше.

Спасибо за обзор! Очень интересно и актуально, особенно c учетом доминирования до недавнего времени со стороны Stratasys.

Думаю, в ближайшее время по-прежнему наиболее востребованы будут Ultem 9085/Ultem 1010. Да, PEI уступает по некоторым физ-мех характеристикам PEEK/PEKK, но двухкратная разница в цене - очень весомый фактор (при том, что в принципе вся эта группа пластмасс очень дорогая получается), с учетом того, что различие в ключевых характеристиках материалов не столь уж значительно.

Мне гораздо интереснее (и важнее) другой аспект. У вас для PEEK фигурирует растворимая поддержка. Насколько понимаю из собственного опыта работы с высокотемпературными пластиками, это все-таки скорее компромиссный вариант (температура камеры явно не выше 90 С в этом случае, сам материал поддержки ограничен по теплостойкости для работы в высокотемпературном режиме выше 100 С), но он явно работает, показанные образцы впечатляют. Ниже поясню важность именно этого вопроса.

При должной реализации самого FDM оборудования производителями такого класса машин (термостатируемая камера 160-200 С, вакуумный стол, адгезионная подложка и .п.) в настоящее время существует определенное ограничение в плане изготовления самих изделий. Скажем так, вспомогательные материалы именно для высокотемпературных пластиков "отстают". В подавляющем большинстве случаев (Ultem 9085/1010, PEKK, PPSU) в качестве материала поддержки используется очень близкий по природе высокотемпературный материал, выдерживающий 160-200 С. Понятно, что из-за очень жестких требований по стабильности геометрии поддержек в горячей камере и совместимости с основным материалом. Но он не растворяется, поддержку нужно выламывать механически вручную - процесс очень трудоемкий, муторный, более того, я в ряде случаев можно сломать саму деталь в случае тонких стенок, элементов и т.п. И тут встает вопрос даже не цены, а вообще технологичности изделий. Это обязательно нужно учитывать - изготовить получится далеко не все, т.к. скрытые каналы, поднутрения и т.п. просто физически потом не удалить. По большому счету, в случае применения таких сложных материалов нужно изначально заклыдывать упрощенную геометрию, чтобы можно было разделить деталь и поддержку безболезненно.

Да, вы правы, всё из-за постоянной температуры камеры для печати PEI и PPSU.

Не совсем понимаю про компромиссный вариант для поддержек PEEK/PEKK.

Для печати полукристаллических полимеров, температуры 70 С в камере более чем достаточно, если поднимать до 160-200, материал сразу будет переходить в полукристаллическое состояние, а значит невозможно контролировать усадку, плюс есть шанс, что пока один слой печатается, второй уже кристаллизуется, как итог плохая межслойная адгезия. Принципиально то, чтобы термокамера была герметичной и конвектируемой. Проблема растворимых материалов в том, что они не выдерживает PEEK, который укладывается на эту поддержку при температуре экструзии в 400 С.

Единственный работающий растворимый материал поддержи (на сколько мне известно), это разработка компании 3DGence - ESM-10, он растворяется в воде при добавлении небольшого количества химии (её производитель тоже поставляет).

Для печати полукристаллических полимеров, температуры 70 С в камере более чем достаточно

Ок. Я основывался на том, что температура камеры должна составлять порог температуры стеклования ~140 C, а степень кристаллизации в значительной степени возрастает уже за этой границей - в процессе термообработки готовой детали в печи, поэтому материал значительно меняет цвет и некоторые свойства. Отсюда и предположение про поддержки, которые могут вынести только ~80 C.

 если нужно изготовить шестеренку для механизма автоматической линии розлива

Соглашусь, но это единичный случай. И если шестерня должна быть металлической, то её придётся изготовить всё таки из металла. К тому-же пластики тоже прекрасно обрабатываются резанием. Не все детали механизмов настолько сложны, что их нельзя изготовить кроме как аддитивным способом. Так-же необходимо учесть что прочность печатных деталей(даже из PEEK) будет уступать прочности точеных (например из капролона) или литьевых.

Вес летательного аппарата меньше, грузоподъемность больше, при том же расходе топлива, чем не экономия?

Космос - не та сфера, где надо экономить

Это далеко не единственный случай, а просто пример, который первый пришел в голову))

Скачайте методичку по тремообработке PEEK https://3dgence.ru/peek/, там есть показатели прочности на разрыв, растяжение, деформация при изгибе и ещё куча интересных цифр)) 

И да, вы правы, 3D печать не панацея, отлитый PEEK, например через ТПА будет иметь меньшую пористость и большую прочность, но сколько будет стоить форма? Тут опять же аналогично большей части примеров применения аддитивных технологий, меньше 100 шт - выгодно, больше - идем в традиционное производство.

Просмотрел методичку. Очень интересно.

Заинтересовала низкая прочность распечаток по Z - в 3-4 раза ниже линейной по X Y.

Какие параметры печати для этих образцов были выставлены?

Скажите, пожалуйста, не исследовали эту прочность в зависимости от скорости /температуры /ширины экструзии /высоты слоя? Как мне кажется - маловато. У аморфных пластиков в идеале этот показатель можно довести до 0.6...0.7 

Образцы печатались со слоем 0.2 мм со 100% заполнением, на стандартных настройках родного слайсера 3DGence, экспериментов с шириной экструзии, высотой слоя и т.д. не делали, но вероятно есть шанс увеличить прочность уменьшив высоту слоя, во остальном сомневаюсь. 

Про "этот показатель" не совсем понял,  если речь о коэффициенте Пуассона, то у PEI значения колеблются в диапазоне 0.38-0.4, аналогично PEEK.

Я про соотношение прочности на разрыв по оси Z к таковой по XY

В методичке прочность на разрыв по Z показана в 10-12 МПа, по XY - 38-42 МПа

Вот соотношение сигмаZ к сигмаXY и получается 0.25...0.3. Это предел для ПЭЭК?

Для 3D4makers (производитель ПЭЭК) да, но есть различные модификации полимера, например, угле или стекло наполненные, а у PEKK межслойная адгезия изначально лучше, соответственно прочность на разрыв будет выше. https://3dgence.com/support/materialy.html - тут можно посмотреть характеристики некоторых материалов.

меньше 100 шт - выгодно 

Т.е. домашние масштабы\применение. Значит и цена должна быть сопоставима. А то получается что пластик PEEK не панацея а цена как будто драгметалл

Цена обусловлена сложностью изготовления прутка со стабильным размером, PEEK в гранулах сильно дешевле филамента. Я только продаю и помогаю подобрать нужный материал под конкретную задачу, цены диктуют производители.

Суперпластики применимы только тогда, когда никакой другой материал не справится, тот же стеклонаполенный нейлон закрывает огромное количество возможных задач по изготовлению функциональных деталей.

тот же стеклонаполенный нейлон

не забывайте про сплавы поликарбоната. Прочность не хуже.

Он, в отличие от PA6, не теряет до половины своей прочности, насосавшись воды.

22.04.2020 в 17:12
2


Т.е. домашние масштабы\применение. Значит и цена должна быть сопоставима. А то получается что пластик PEEK не панацея а цена как будто драгметалл


Ну... дома CNC не поставишь, чтобы фрезеровать.

А мелкосерийное производство потребует минимального оснащения производственной зоны. Филамент всего в 15-20 раз дороже качественного ПЭТГ/ПЛА. Ну будет весить шестеренка 20 грамм. Материал+амортизация станка обойдутся <1500 р, плюс - необязательно делать 100% заполнение

Пресс-форма для литья или фрезеровка на ЧПУ займут и по времени, и по финансам больше.

В общем - экономику надо считать под каждый проект.

Это далеко не единственный случай, а просто пример, который первый пришел в голову))

Вот именно что единственный. Шестеренка там или еще какая закорюка сложной формы от станка за миллионы, которая не поставляется/поставляется в комплекте за десятки - сотни тысяч. Чисто случайный заказ раз в 5 лет. Была тут статья именно с этой ситуацией (вы наверное её и вспомнили). Причем совершенно не очевидно что именно этим пластиком надо будет делать эту деталь. Как уже писали - угле/стекло наполненные полимеры по прочности не уступят - это для единичного изделия. Для мелкосерийного производства есть воск для 3D печати (для литья из металла). В остальном пластик бесполезный. Безумно дорогой. Совершенно безумно. Не может пластик столько стоить. Вернее может - сколько угодно, но тогда он становится не нужен - стоимость материала перекрывает экономию на обработке. Да и далеко не "любую" форму можно напечатать на принтере. Он же не 3D, а 2,5D. Печатает он, увы, только плоские слои. Работает в плоскости. Я могу вам воз и маленькую тележку случаев привести, того чего он напечатать не может или не может без особых ухищрений (про подложки вам уже написали - это один из таких случаев), но не буду. Как только начинаешь не продавать другими сделанное, а проектировать/изготавливать, то тут все подводные камни и вылезают.

Как на счет оснастки для автоматической линии сварки, ну или кронштейна тормозного суппорта квадроцикла, а может кронштейн для МКС?))

Если у Вас нет задач для этого материала, это не означает, что их нет вообще. Конечно, как и в любой технологии, есть технологические ограничения и да, определенные задачи выгоднее выполнить с помощью того же воска, но когда речь идет о значительном снижении массы (замена алюминия), рентгеновской прозрачности или низкой воспламеняемости на боевых прототипах или мелких сериях, альтернативы PEEK и PEI практически нет.

Как на счет оснастки для автоматической линии сварки, ну или кронштейна тормозного суппорта квадроцикла, а может кронштейн для МКС?))

PEEK выдерживает температуру свариваемого металла? Или литые из алюминия детали (по отпечатанной на принтере восковке) так критично больше по весу (в данном применении)? А так, сколько смотрел сварщиков - они всю оснастку далают обычным для себя способом - болгаркой и сваркой из железния!

Детали тормозной системы для транспортного средства из 3D принтера может поставить только сумасшедший. Или преступник - это вмешательство в конструкцию тормозной системы.

МКС это что? Космическая станция что-ли? Так речь не о подразделениях НАСА или Роскосмоса - они там пусть хоть из алмазной крошки детали делают, если им надо. Речь про нормального  человека с не миллиардным бюджетом, пусть и печатающего на заказ. Заказчики тоже деньги считают. Нигде не встречал технических обоснований печатать именно этими вашими чудо(какими дорогими)-пластиками. Только бла-бла, суперматериал... В чем супер, кроме цены и повышенной температуры плавления - никто объяснить не может.

Еще варианты есть?

Оснастка для автоматической линии сварки, суппорт -  ходовой прототип производителя квадроциклов, МКС - международная космическая станция. Понятное дело, что этот материал не для домашней студии "нормального человека". Ещё раз если у вас нет задач, которые способен решить этот полимер, не означает, что их нет.

Вот немножко цифр:

Не вижу существенной разницы с обычным АБС. Пределы прочности такие же. Разве что удлинение в момент разрыва очень маленькое. Модуль упругости выше (т.е. это более жесткий и более термостойкий пластик только и всего). Вывод как и прежде - скрипач не нужен.

Не проще нейлон/ нейлон+стекловолокно использовать?

22.04.2020 в 11:40
2

Спрос рождает предложение и при увеличении производства снизится и их стоимость.

Детали из этих полимеров являются реальной альтернативой фрезеровке на ЧПУ.

Так и есть! За последний год цена на PEEK почти у всех производителей филамента, упала на 20%

Да, похоже что действительно упала. Только не у вас а  у других. Я бы наверное тоже мог накрутить 30% и продавать здесь (шутка)

 

У каждого производителя свое ценообразование, кто-то изначально выставляет минимальную цену, кто-то среднюю по рынку. У eSUN изначально ценник был достаточно низкий на PEEK, а 3D4makers, например, снизил в этом году цену на 100$ - 20% от прошлогодней цены.

Плюс, сравнение, на мой взгляд, совсем не релевантное, посмотрите сколько стоит iPhone в России и в США.

Дело в том что я не в России. Потому мне по сложностии доставки -  из США даже проще

23.04.2020 в 13:48
1

Вот в том то и разница - для любительского или для коммерческого применения.

Буде мне закажут ответственную деталь - я предпочту взять, пусть и более дорогой, но с гарантированными механическими свойствами и сертифицированный на ввоз в РФ филамент, к тому же имеющий представительство в РФ.

P.S.: Впрочем, особо отбитые возьмут катушку с сертификатом здесь, а напечатают партию из самого дешевого ПЭЭК, завезенного от дядюшки Ляо

Впрочем, пока что все вопросы ответственных деталей у меня решал PP-GF, PC-CF и PA-GF, по механическим свойствам они не сильно уступают приведенным в методичке показателям ПЭЭК, а по температурным - не везде требуется температура 200+. Но материал очень интересен на перспективу

23.04.2020 в 13:42
1

Не знаю, насколько корректно сравнивать тот же ПЭЭК от разных производителей и в разных странах. Себестоимость катушки ПЭЭК складывается из стоимости:

- батча (это гранулят для экструзии, с уже введенными модификаторами и наполнителями для облегчения печати, по своему опыту скажу - поликарбонат для литья под давлением и модифицированный для экструзии под пруток имеет разницу в цене в 1.5-2 раза);

- эксплуатации производственной линии (получить 1.75+/- 0.02 мм на ПЭЭК даже на настроенной линии не совсем уж беспроблемно, "давить" АБС и ареновые полимеры - две большие разницы);

- маркетинговых вложений и торговых надбавок.

К тому же, коммерческий завоз филамента облагается таможенными пошлинами и налогами, как и нормой прибыли предприятия (менеджеры по продажам тоже должны получать свою з/п, даже в оплачиваемые нерабочие неделю и месяц).

23.04.2020 в 14:23
0

Ну я с точки потребителя сужу. При прочих равных выбор будет в пользу более выгодной цены (ничего личного как говорится). Там тоже фирма как видно серьёзная, ориентированная на 3D печать. и филамент, о котором вы спрашивали, там есть,  и поддержки. (даже советы дают по условиям печати, температуры в камере и т.п.), и произведено не в Китае, так что думаю по качеству проблем не должно быть.( а как у нас получают сертификацию все мы знаем) 

Да, коммерческий ввоз облагается налогами, но с другой стороны коммерческие закупки осуществляются по оптовым ценам, а я вижу разницу 30% в розничной цене.

23.04.2020 в 13:04
1

Детали из этих полимеров являются реальной альтернативой фрезеровке на ЧПУ. Пресс-форма для литья или фрезеровка на ЧПУ займут и по времени, и по финансам больше.

Мы вот тут все говорим о том, что PEEK - конструкционный пластик для НЕдомашнего применения. Но вот ведь ещё какое дело: Детали коммерческих механизмов кроме сложности в конфигурации имеют зачастую прецизионное исполнение сопрягаемых поверхностей и связанный с этим высокий класс шероховатости поверхности. Вот тут-то как быть?

Вот такую штуку смогу я из PEEK сделать, чтобы она работоспособной была? Это деталь высокопроизводительного компрессора.

23.04.2020 в 13:34
2

Не надо путать технологии CNC и FFF. Как и модули жесткости пластика и металла. Тем более, что сечение детали из PEEK не увеличить для получения той же механической прочности, что и у рабочего элемента спирального компрессора.

Нет, конечно.

А такую деталь, где не требуется такой класс точности и шероховатости, сможете сделать на CNC или литьем?

Полиэфиримид (PEI) Ultem 9085, Ultem 1010

23.04.2020 в 14:30
1

Ясно. Значит надо иметь и то и другое. И тогда хоть что-то да сможешь сделать

02.05.2020 в 21:09
0

Вот ещё на тему альтернативы CNC вспомнил про один востребованный для меня вариант применения. Эта деталь уже попроще, но не всё так гладко. Дело в том что внутри должен быть подшипник. Но как посадить подшипник в пластик?? Если делать натяг чуть посильнее, то либо лопнет, либо деформирует всю форму детали. Если с нормальным натягом, то "выскользнет". То есть тут опять пролёт и альтернатива CNC неполная, а то и вообще отсутствует.


27.10.2020 в 10:32
0

Как все и делают. Подшипник с оправкой(точится на обычном токарном за 10 минут) и пластик к ней через виньтики.

27.10.2020 в 23:12
0

Ну тогда уже весь шкив целиком за 25 минут выточить. А за оставшиеся полчаса пазы выфрезеровать на фрезерном, а потом выкинуть принтер в топку вместе с иженерными пластиками.

28.10.2020 в 02:15
0

Такой шкив точить пол дня минимум, а еще заготовку надо найти. Обойдется порядка $100

А втулку/оправку, порядка 10 минут. Так просто дешевле, и доступно даже для домашнего использования. Токарку естественно на оутсорс.

Токарный в котором можно выточить такую втулку стоит, к слову, дешевле хорошего принтера.

ЗЫ это чертеж просто под принтер, для облегчения шкив обычно просто сверлят, можно прям в токарном. И ничего не фрезеруют.

28.10.2020 в 10:15
0

чертеж просто под принтер, для облегчения шкив обычно просто сверлят, можно прям в токарном. И ничего не фрезеруют.

Чертёж я чертил. (делал модель). Пазы нужны именно такие. Туда демпферы резиновые ложаться. К вопросу о цене: Инженерный пластик стоит порядка тех-же $ 100. В этом шкиве полкило точно будет + время на печать, + вероятность брака + голову ломать как с оправкой сопрягать (тут тоже море нюансов) + надёжность всего этого колхоза под большим и жирным вопросом. Короче тема инженерных пластиков притянута за уши сильно, особенно менагерами их продающими.

28.10.2020 в 16:30
0

Если дело на то пошло, самый колхоз это в принципе напечатанный шкив(да хоть литой) :)

Я бы все же заморочился и выточил из дюраля, если это конечно не пару раз запустить попробовать. Но все равно подшипник через оправку бы ставил(через дюраль можно болтами зажимать без втулок и прочих проблем с пластиком).

Мне вообще казалось что это больше макет, компоновку проверить и т.п.


30.10.2020 в 01:50
1

Самое интересное это то, что в заводском исполнении этот шкив таки из пластика (бакелит). Подшипник в оправке, залитой в бакелит

30.10.2020 в 04:05
0

А для чего он?, если не секрет. Просто не понимаю, если он с подшипником, то это же какой то обводной шкив? Оправка на болтак тоже жить будет, если это тестовая штука, на постоянку я бы очканул оставить.

(я то в уме на машину примерил)

А про оправку конечно не я придумал. Первое что на ум приходит это ступичный подшипник у Ауди. Там поворотный кулак алюминиевый, и оправка прикручивается 4 болтами, с хитрой шляпой(урезанная сфера). Но без втулок и шайб.

А вообще мнение, если коллективу нужно что-то то производить штучно. То токарный и фрезерный маст хэв, если фирма не богатая, то БУ тоже пойдет. Ну и принтер конечно тоже.

30.10.2020 в 09:49
0

Вот как раз на тех самых Ауди, и на всех остальных начиная с 2004г такая вот "фигня" стоит в качестве шкива компрессора кондиционера. а в последние годы ещё и в качестве других шкивов. Например на гидравлике, или вакуумном насосе. Можете представить, какие там нагрузки действуют, если во первых приводной ремень общий, а во вторых нагруженный давлением компрессор кондиционера отнимает около 5 - 10Квт от мощности двигателя.

На болтах оправку привинтить это - очень громко сказано, потому-что учитывая толщину стенок в 3 - 4мм и  отсутствие свободного места, туда пойдут винтики разве что на М5. И то шляпку некуда девать будет, потому что сзади шкива корпус компрессора впритык, а спереди приводная муфта тоже без зазора. Так что сравнение со ступицей неуместно Там болты на М12 в чугунный корпус подшипника сквозь 4-х сантиметровую толщу алюминия закручены. А хитрая сферическая шляпа, чтобы алюминий не раздавливало. 

30.10.2020 в 10:03
0

ну кондюк не 10 кВт конечно(могу косвенно померить по расходу воздуха). На моей 2003 года еще металлический шкив. Но не знал, каюсь.(хотя мысль про муфту и шкив кондюка была)

А на болтиках типа М6  крепят даже алюминиевые ступицы тормозного диска к самому чугунному диску. А там мощность грубо 1000/3 кВт, в данном случае важен момент(усилие на сдвиг), но это не суть.

По мануалу затянутый М6 8.8(а там 10.9) это тонна натяга... На сдвиг 100 кг примерно, а это один болтик(в момент лень пересчитывать)

Со ступичным подшипником согласен не корректное сравнение, это просто как пример.

30.10.2020 в 10:43
0

Интересно, как это вы по расходу воздуха мощность кондиционера определите ? Расход воздуха - это всего лишь интерпретированная процессором величина, топливного соотношения смеси. Это примерно так-же как и по расходу топлива. Ну "жрёт на литр - два больше" а сколько это в киловатах ? Толко я вам скажу, что на свой самопальный стенд для проверки комрессоров я приделал трёхфазный электродвигатель на 3Квт. Так вот на минимальном режиме работы компрессора(это когда теплообмен мизерный) Этот двигатель "тянет" впритык и через 10 мин работы перегревается.

А на болтиках типа М6 крепят даже алюминиевые ступицы тормозного диска к самому чугунному диску

Скажу вам секрет для чего этот болтик на тормозном диске о назначении которого подозреваю вы тоже не знали. Если это о нём речь. Он такой с потаем да? Так вот для того только, чтобы зафиксировать  положение диска перед установкой поверх него других деталей ( тормозного суппорта и колеса). Он не несёт никакой нагрузки, можете его выкинуть, только собирать узел неудобно будет, потому что диск будет болтаться как сопля. 

На сдвиг 100 кг примерно, а это один болтик(в момент лень пересчитывать)

Да фиг с ней, с теорией. Я практик. Там останется микрозазор между болтиком и отверстием, сквозь которое он проходит. Так вот при знакопеременных вращающих нагрузках, когда за полсекунды двигатель увеличивает обороты на несколько тысяч и обратно, и всё это под нагрузкой с десяток киловатт, можете представить что с этим  болтиком и  сопрягающимися с ним пластиковыми поверхностями будет через скажем пару недель или месяц каждодневного пробега. И да, я уже говорил, М6 там не пойдёт - М4 -М5 от силы и шляпу надо прятать впотай. И кстати толщина стенки оправки не должна выступать за габариты шкива больше чем на пару мм. Т.е. быть тонкой. А сколько витков резьбы вы в тонкостенной оправке сделаете. Короче для меня это уже давно пройденый этап.

30.10.2020 в 11:21
0

Интересно, как это вы по расходу воздуха мощность кондиционера определите ?

++++ мощность пропорциональна расходу(грубо конечно). Расход на машинах с расходомером это по меренная а не рассчитанная величина(вот это вы зря, не один десяток двигателей настраивал), проц только попугаев в гр/сек переводит

Скажу вам секрет для чего этот болтик на тормозном диске о котором подозреваю вы тоже не знали.

++++ Болтик о чем вы, что бы диск не переставлялся. Мусор сдвинется и получим биения. Допуска там жесткие от силы 5 соток на 300 мм. просто вы не знаете про составные диски(это спорт и злой тюнех). Болтиков там этих больше 10, тобишь десятки штук

Там останется микрозазор между болтиком и отверстием, сквозь которое он проходит.

++++ Вот по этому плохо не знать теорию. Болтовые соединения работаю на трении, на срез работают заклепки.

ак вот при знакопеременных вращающих нагрузках, когда за полсекунды двигатель увеличивает обороты на несколько тысяч и обратно,

++++ нет максимальные ускорения там от крутильных колебаний. Для этого и депферы о которых вы писали

02.06.2020 в 11:43
0


А такую деталь, где не требуется такой класс точности и шероховатости, сможете сделать на CNC или литьем?


Такое обычно делают гибкой и сваркой из нерж. трубы. Сам видел. Всего лишь 3-Y коллектор. Правда если напрямую из ваших peek-ов присоединить к двигателю, то он всё равно проплавится. Но тут расположение трубок не моторное, значит что-то другое, может не такое горячее. Возникает вопрос сколько стоила печать этого изделия (интересно сравнить с ценой такого изделия в автоконторе, занимающейся кастомным выхлопом). А если там холодный поток, нафига тогда  peek.

23.04.2020 в 16:08
0

Чтобы не испытывать сомнений, такие дела лучше отливать. Например: wax3d. Есть как материал отдельно, так и услуга с печатью и отливкой.

И скоро у нас будет обзор на этот материал))

02.05.2020 в 21:12
0

такие дела лучше отливать.

Отлитые детали опять-же обрабатывать надо CNC и PEEK здесь уже не при чём

22.04.2020 в 06:41

Комментарий удалён

22.04.2020 в 09:21
1

А мне понравилось. Нет засилья рекламы, никто не призывает покупать "лучшие шпингалеты только на этой шпингалетной фабрике". Монтаж ролика нормальный, без вставления через слово - "а вот это вы узнаете, если подпишитесь на мой канал", изложено внятно и доходчиво. Я редко смотрю видеообзоры и прочие доклады, но этот - "зашел".

Продолжайте. Подпишусь.

22.04.2020 в 13:46
2

ролик понравился. Коротко, наглядно, по делу. 

В отличие от "развернутой статьи" видео дает больше инофрмации именно для ориентировки. 

Ценник, конечно, конский. И совершенно справедливо ктото из комментаторов заметил, что для большинства PETG явлется потолком. 

Ибо это надо очень заморочиться, и требовать какихто сверхсвойств от конструкции, чтобы оправдано было применение всей этой линейки инженерных материалов. 

Жаль, что не сказано про УФ-стойкость. Тот же PETG в этом смысле годен. 

Обратил внимание на проблему с поддержками. Точнее - отсутствие рекомендуемых материалов для них. В связи с этим вопрос: возможно ли технологически делать поддержки из этого же материала, но, допустим, заведомо снижая температуру сопла (например)? Или - изменяя нагрев камеры(?). Дабы контролируемо печатать "с браком" (нарушение стеклования, расслоение и т.п.), что облегчит их отделение от детали и извлечение из полостей (они будут не монолитом, но нитями. Но функцию поддержки выполнят)?

Это конечно существенно замедлит печать, но и материалец недешев, чтобы на скорости экономить. 

Если речь о PEEK/PEKK, то для них есть материалы поддержки и растворимые и выламываемые.

Если же вопрос о PEI, то поддержки строятся аналогично печати ABS на ABS (одним соплом), с расстоянием 0.05 мм между деталью и поддержкой, это единственный возможный вариант.

Температуру камеры нельзя менять во время печати аморфными тугоплавкими полимерами, иначе деталь поведет. Температуру экструдера тоже не желательно трогать, есть шанс забить сопло.

ага. Оч. спасибо за ответ. Учту на будущее. 

И, еще: если есть материалы поддержек - это что за материалы? Они специаилизированные видимо ( под специфический температурный режим печати)? 

Их цена - сообразна основному материалу? Или еще дороже (как например в сочетании PLA-PVA)? 

Вымывание - специфическим растоворителем?

Материалы действительно специализированные, но значительно дешевле суперполимеров.

Например, растворимая поддержка для PEEK и PEKK стоит около 250$ за 750 гр., а выламываемая порядка 90$ за 500 гр.

Для вымывания ESM-10 (растворимая поддержка для PEEK) нужно добавить небольшое количество специального порошка в воду.

ок. Еще раз спасибо. 

И наконец важный вопрос: УФ-стойкость (солнечная), атмосферо\водстойкость (и еще если есть данные по морской воде отдельно))))

22.04.2020 в 15:07
1

PEEK показывает снижение прочности менее чем на 10% после гидролиза при температуре выше 160 С.

Стойкость к УФ, солнечному, гамма-излучению превосходная. Полимер очень стабилен.

Весьма перспективно его использование для имплантов (плоские кости, зубные импланты и т.п.), т.к. он не нарушает картины компьютерной томографии, и его твердость близка к твердости кости человека.

И ещё, PEEK испытывает трудности в сопротивлении хлору / бромиду, концентрированной сере и азотной кислоте, а также кетонам и нитробензолу, подвергается воздействию галогенов и натрия.

Морская вода при длительном контакте может начать разрушать полимер, всё зависит от содержания хлора.


небольшое количество специального порошка в воду.

Что-то мне подсказывает, что это NaOH :)


А это уже секретик производителя))

Да, в паспорте на материал указано соотношение воды и NaOH для его растворения.

Но полякам огромный плюс, что так близко подошли к воспроизведению "секрета" материала поддержки SR35 от одной заокенской конторы :)

Если же вопрос о PEI, то поддержки строятся аналогично печати ABS на ABS (одним соплом), с расстоянием 0.05 мм между деталью и поддержкой, это единственный возможный вариант.

Как человек, 2 последние года проработавший с PEI не соглашусь ))) Есть материал поддержки как для Ultem 9085, так и для Ultem 1010. Причем есть не только у американцев известных.

Интересно! А можете написать название или ссылки на такие материалы дать?

23.04.2020 в 05:51
0

а что со столом и прилипанием? Только температура стола\камеры ? Или для каждого свое покрытие оптимально? (при таких температурах врядли нужно чемто намазывать?))))

Есть разные вариации столов, у 3DGence F340 керамический стол, у F420 боросиликатное стекло для печати PEEK и вакуумная платформа со сменными пластиковыми листами для печати PEI. 

Температура платформы для печати PEEK от компании 3D4makers должна быть 110 С, камеры 60 С.

Для печати PEI от Sabic  платформа 120 C, камера 160 С.

Клей обязательно нужно использовать, желательно специализированны-высокотемпературный, например, Magigoo или Demafix. 

24.04.2020 в 06:19
0

PEEK - 45k за кило. И это только пластик, разумеется заказчику ценник пойдет х3-5 как заведено в 3д печати.

Деталь должна быть реально очень сложной для исполнения на ЧПУ, в противном случае с фрезеровкой и близко не встанет. Кило титана в районе 2к обойдется.

Если кто знает где ULTEM\PEI\PEEK можно достать за вменяемую цену - поделитесь )))

25.07.2020 в 10:03
1

PEEK - 45k за кило. И это только пластик, разумеется заказчику ценник пойдет х3-5 как заведено в 3д печати.

В 3D печати заведено привязываться к стоимости прутка? Интересный подход.

Я обычно прикидываю собственные трудозатраты на разработку и доводку решения и амортизацию оборудования. И пластик здесь, для единичных изделий, как правило, не на первом и не на втором месте. А если пластик будет очень дорогой, то и стоимость изделия увеличится только на его же (пластика) стоимость.

Кило титана в районе 2к обойдется.

Пруфы, Билли, пруфы.

24.04.2020 в 18:24

Комментарий удалён

07.05.2020 в 12:04
0

Как материал для матрицы при литье под давлением возможен?

Для написания комментариев, пожалуйста, авторизуйтесь.

Читайте в блогах

Наручный пистолет из кинофильма "Отряд Самоубийц". Проект из долгого ящика готов.

Мой первый запуск 3d печати

Обзор новых 3D-принтеров Anycubic Photon Mono, Mono X и Mono SE

Сушилка пластика для 3d печати своими руками

Детальки диорамы гаража.

Игольчатый и Матричный