Специалисты ПАО «КАМАЗ» разработали цельнолитую версию картера моста

На литейном заводе «КАМАЗа» разработали технологию изготовления цельнолитого картера моста с использованием 3D-печатных литейных стержней. Новая конструкция на двадцать процентов легче серийного стального варианта и может выдерживать больше двух миллионов циклов. 

Стальной картер моста автомобилей поколения К3 состоит из нескольких частей. Прежде чем сварить его в единый узел, на автомобильном заводе проводят механическую обработку каждого элемента. Это сложный и трудоемкий технологический процесс, к тому же сварная конструкция уступает по прочности цельнолитым изделиям, поэтому руководство «КАМАЗа» поставило задачу разработать другой вариант, сообщает пресс-служба предприятия. 

Главный специалист по блокам цилиндров технологического отдела литейного завода Тимур Газизов, ведущий инженер-конструктор литейного завода Салават Аскаров и главный специалист корпусных деталей агрегатов научно-технического центра ПАО «КАМАЗ» Станислав Костин приступили к решению этой задачи в декабре прошлого года. За основу взяли 3D-модель рядового сварного картера моста, состоящую из трех частей, объединили их и уменьшили толщину стенок почти в два раза — с пятнадцати до восьми миллиметров. Доработали два отверстия под стремянки, которые держат рессоры. Раньше они были литыми и тонкими, приваривались к мосту и иногда деформировались под нагрузками. Сейчас эти элементы — часть единой литой конструкции, что упрощает механическую обработку.

«Если говорить о литейной технологии, то в форме цельнолитой мост расположили вертикально, а не горизонтально, как это было раньше. Таким образом исключается коробление — изгибы, волны и выпуклости на отливке. Добавили уклоны, изменили геометрию, чтобы убрать термические узлы — те участки отливки, которые охлаждаются или затвердевают медленнее. Выбрали две марки высокопрочного чугуна, чтобы посмотреть, какая подойдет лучше», — рассказал Тимур Газизов.

Затем команда смоделировала заливки и приступила к изготовлению оснастки. Всю технологию упростили настолько, насколько возможно: модели оснастки сделали из пластика, стержни напечатали на 3D-принтере в производстве чугунного литья. В январе получили первые образцы, соответствующие всем требованиям, без усадочных дефектов.

Масса цельнолитой конструкции на двадцать процентов ниже в сравнении с серийным стальным вариантом. Использование чугуна позволяет увеличивать нагрузку на картер на одиннадцать процентов, при этом цельнолитая версия может выдерживать больше двух миллионов циклов. В итоге получается готовая отливка, которую просто нужно обработать и поставить на сборку. 

На литейном заводе изготовили пять опытных цельнолитых мостов, сейчас они проходят стендовые испытания в научно-техническом центре ПАО «КАМАЗ».

В марте этого года мощности литейного завода ПАО «КАМАЗ» пополнились еще одним 3D-принтером по технологии струйно-порошковой печати песчаными смесями и связующими смолами (Binder Jetting). Темпы изготовления литейных стержней выросли в восемь-десять раз, при этом аддитивное оборудование обеспечивает возможность получения деталей более сложной формы с высокой точностью. На аддитивном оборудовании печатаются около ста разновидностей стержней, в основном применяемых при изготовлении отливок для автомобилей «КАМАЗ» поколения К5. 

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru