Производственное объединение «Маяк» апробирует 3D-печать полимерных деталей с радиационной стойкостью

Центр аддитивных технологий открылся год назад в центральной заводской лаборатории предприятия, всего в подразделениях «Маяка» планируется создать три участка аддитивного производства. Это перспективное направление, уже значительно облегчающее работы по изготовлению комплектующих и деталей сложной формы, оснастки и единичных изделий, сообщает пресс-служба предприятия.

Один из примеров — экстракторы. Традиционно такие детали с несколькими ячейками и мелкими, тонкостенными внутренними компонентами изготавливаются из нержавеющей стали, что требует высоких финансовых и трудозатрат. Предприятие экономит, изготавливая полимерные аналоги на 3D-принтере.

«Техпроцесс изготовления одной такой ячейки экстрактора из нержавейки требует колоссальных затрат — времени и денег. Это работа высококвалифицированных сварщиков и слесарей. Таких ячеек в экстракторе должно быть не менее двенадцати, а это дорого и долго. Если такие экстракторы заказывать сторонней организации, то предприятию это обойдется в миллион рублей. Если делать самим — в десятки раз дешевле. Напечатанный экстрактор уже прошел испытания на устойчивость к радиации, Так что заказчик ждет, чтобы таких технологических узлов было изготовлено больше», — рассказал инженер-технолог центральной заводской лаборатории Дмитрий Халтурин.

Аналогичным образом изготавливаются детали на замену техническим изделиями из резины: оригинальные детали начинать деградировать после примерно восьми месяцев эксплуатации, тогда как 3D-печатные полимерные варианты уже продемонстрировали более высокую долговечность.

«Есть пластики бытовые, есть инженерные, демонстрирующие одновременно высокую коррозионную стойкость, сочетающие механическую прочность с пластичностью, и все это в экстремальных условиях эксплуатации под воздействием радиационного облучения. Многие экзотические пластики, обладающие уникальными свойствами, весьма капризны: они требуют изучения и особого подхода для печати. Мы изучаем новые материалы и осваиваем современные подходы при разработке и производстве изделий», — пояснил Дмитрий Халтурин.

«С пластиком работать проще, чем с металлом. Процесс полностью автоматизирован — никаких бумажных носителей. Пластики дешевы, их российский ассортимент широк. Важно, что пластики, с которыми мы работаем, соответствуют требованиям по химической и радиационной стойкости. Учитывая специфику «Маяка», такие материалы здесь находят широкое применение», — рассказал специалист центральной заводской лаборатории Вячеслав Рудских.  

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.