Новые пластики. Эксклюзивный обзор

Добрый день, друзья!

Как вы знаете, наша команда очень любит выставки (надо бооольше выставок!!!).

И вот на одной из них, а именно на Formnext, что проходит во Франкфурте-на-Майне, мы познакомились с мировыми производителями филаментов и увидели то, чем нам захотелось поделиться с вами…

Поэтому мы запаслись эксклюзивными пластиками, подготовили Hercules, горелки, молотки и даже огромную железную конструкцию, которую вы увидите ниже, чтобы продемонстрировать, на что же способен каждый из этих филаментов и так ли они хороши, как говорят о них их производители.

Итак, поехали…

▶ Стеклопластики

Стеклопластики - это армированный стекловолокном полимер. Стекловолокно является армирующим элементом, обеспечивающим необходимые прочностные характеристики, а связующее вещество – это наполнитель, равномерно распределяющий усилия между армирующими волокнами и обеспечивающий их защиту от воздействий окружающей среды.

До определенного времени в России не было этих материалов для FDM печати. Странно, ведь у них очень много преимуществ: они легкие, прочные и с низкой теплопроводностью.

Первый материал, с которым мы хотели бы вас познакомить - это GlassFiber от FiberForce. До 30% армированное стекловолокно, в основе которого лежит полиамид.

Этот материал просто поражает своими характеристиками.

Например, его модуль упругости при растяжении достигает 4000 МП (на минуточку у ABS 2500 МП), прочность на разрыв 77 МП против 30 МП у ABS.

Чтобы продемонстрировать все его свойства мы провели эксперимент. Суть эксперимента состоит в том, что мы напечатали 3 одинаковых кубика из ABS, PLA и GlassFiber, а потом хорошенько долбанули по ним молотком.

Думаем, вы уже догадались, что из этого получилось…:)

Следующий материал Total GF-30 от Filamentarno. Ребята выпустили его совсем недавно. Это армированное стекловолокно, но в его основе лежит полиуретан, так как он менее прихотлив в печати. И действительно, работать с материалом намного приятнее.

Из GF-30 мы напечатали такелажную пластину (альпинисты поймут). Заполнение детали на 40%, никакой усадки не произошло и при печати в 250 микрон не видно слоёв.

Кстаааати... для печати использовалось особенное сопло - стальное. Уже скоро такие поступят в продажу)

Следующий материал НЕ технического назначения. Он идеально подойдёт для печати макетных изделий. Это PLA с эффектом под камень от Silver3D.

Материал очень красивый, но чуть более хрупкий. Печатали мы используя обычные настройки PLA. Однако, слоистость достаточно заметна.

А это вообще пушка! PETG от kexcelled. Если пошкурить напечатанную деталь абразивной губкой, то он засияет!

Да, в России есть пластики под металл, но во всех них в основа состоит из PLA, в который добавляют бронзу или серебро.

При печати тоже есть ряд особенностей: печатали мы при 240 градусах с увеличенным ретрактом и усиленным обдувом, чтобы помочь пластику быстрее остыть и не прилипнуть к соплу.

▶ Растворимые поддержки

С разработкой двухэкструдерного Hercules мы стали все чаще печатать с поддержками и столкнулись с проблемой - основной материал плохо спаивается с материалом поддержки, особенно это касается габаритных изделий.

И существуют производители, которые понимают нашу боль, и пошли в сторону разработки именно материалов поддержки.

Мы не бросаем слов на ветер и решили опять все материалы проверить на практике. Наши специалисты подготовили 3 детали напечатанные из PLA, они совершенно одинаковые, но с разными материалами поддержки. И мы увидели разницу в том, как они спаиваются с основной деталью.

Первая поддержка изготовлена из PVA от Bestfilament. Что же получилось: плохая адгезия с PLA, филамент не любит высокую скорость и крайне капризный при печати.

Вторая поддержка - BVOH. Хорошо подходит для ABS, PLA, PETG и растворяемся в холодной воде.

Третья деталь - это PVA-M от Mcpp вы удивитесь, но это дочерняя компания MITSUBISHI. Такие поддержки подходят для ABS, TPU, SEBS(RUBBER), растворяется в тёплой воде.

Материал просто превосходно адгезируется, никаких проблем с контактом не возникает.

Или, так называемый, карбон. Как вы уже догадались, это суперпрочные материалы.

Первый угленаполненный пластик, который мы хотим вам показать, это Итальянский CarbonFiber от FiberFirce.

Имеет приятную структуру, усаживается при большом заполнении и спокойно перенесёт нагрев до 160 градусов.

Звучит как вызов?) Мы решили проверить.

Вот три пластины:

- ABS - выдерживает 70-80 градусов

- CarbonFiber - и его 160 градусов

- Ну и не без интриги - материал Х (не волнуйтесь, о нем мы расскажем позже).

Что ж... Дальше все просто - нагреваем и ждём)

Итог следующий - ABS стал мягким, поплыл и прилип к поверхности при температуре 100 градусов.

Карбон и наш секретный материал сдались только на 150. Уровень)

Но не только итальянцы производят карбон. Неделю назад REC3D анонсировали свой карбон Formax (с блекджеком и ABS).

Это угленаполненный ABS. Чем же он лучше?

Мы узнали это у Дмитрия Миллера, исполнительного директора REC3D:

По сравнению с такими материалами как ABS, PLA, PETG - карбон в разы крепче, им легко печать, при этом усадка на уровне PLA. Что немаловажно - таким пластиком легко печать большие объекты. Выдерживает нагрев до 130 градусов, а за счёт своей особой структуры даже при печати в 250 микрон совершенно не видно слоёв, выглядит будто печатали методом SLS.

Если сравнивать с другими картонами, то большинство из них состоят из полиамида, а печатать им достаточно сложно, так как он даёт большую усадку. Formax усадки не имеет за счёт своей базовой структуры - ABS на 30 % насыщенный углеволокном. Это придаёт материалу повышенные механические свойства (на разрыв, сжатие и изгиб).

Отмечу, что материал инженерный и имеет высокие требования к принтеру - 270-275 градусов и стальное сопло.

Слова словами. Давайте попробуем все на практике!

Сейчас нам понадобятся такелажные пластины (их у нас 3). Это FiberForce, Formax и Total GF-30.

Суть этого суперменского эксперимента проста: на пластину будет подвешен груз (а именно - наша конструкция весом в 15кг.), который мы будем увеличивать до тех пор, пока пластина не станет молить нас о пощаде)

Первой в игру вступает пластина FiberForce. Заполнение 40%, согласно нашим расчетам, она должна выдержать 350 кг…

Вы не поверите, но пластина выдержала! И не 350, а все 360!

Следующая в бой идет пластина от REC3D - Formax. Как вы думаете, справится ли отечественный производитель?

Предвосхищая ваши ожидания: материал практически справился с весом в 320 кг. Достойно)

А теперь пришло время стеклопластика.

Уже на 360 кг. мы поняли, что это второе место, а по факту материал выдержал около 370 кг.

Цель эксперимента заключалась в том, чтобы наглядно продемонстрировать насколько прочны такие изделия. Учитывая все допуски и округления, разница между ними оказалась не столь велика - 40-50 кг. Каждый материал отлично справился с задачей, выдержав на разрыв такой тяжелый вес.

Снимаем шляпу перед производителями :)

Ну и еще одна категория филаментов - гибкий материал от PrintProdacts - TiTi Flex. Он не один - их четыре. И каждый по-своему уникален. Этот бренд уже давно на рынке, но мы о них еще ни разу не рассказывали (рублика Слоупок-ньюс). Исправляемся)

О свойствах каждого нам рассказала Кристина Микерова, директор компании:

Мы создали 4 флекса для различных задач: производственных, медицинских и т.д.

TiTi Flex Spring активно применяется в ортопедии. Из него делают стельки. Это целый проект, ради которого и создавался материал.

TiTi Flex Soft разрабатывался специально для медиков. Так же есть специальный проект, в котором печатали сердце, чтобы хирург понимал и ощущал ткани органа. Материал очень мягкий и приятный на ощупь.

TiTi Flex Hard - промышленный флекс. Используется для строительной техники. Его отличительной особенностью является термостойкость 150 градусов (именно он и был материалом Х в нашем первом эксперименте). Пластик может быть использован для печати шестерней и выступать заменой нейлона. Также он морозостойкий и выдерживает до -40 градусов. Что немаловажно - прост в печати и имеет хорошую межслойную адгезию.

Из TiTi Flex мы решили напечатать чехлы для смартфонов. И (сюрприз-сюрприз) они очень отличаются друг от друга.

Hard жесткий и в него плоблемативно впихнуть телефон.

Medium - средней гибкости, является универсальным и при разной толщине стенки ведет себя по-разному.

Soft нас покорил! Материал очень гладкий и приятный. Однако… телефон он не удержал. Но мы можем смело заявить, что это самый мягкий пластик, который мы держали в руках.

А еще мы решили их поджечь. Что из этого вышло?

Оказалось, TiTi Flex Hard не поддерживает горение и мгновенно затухает. Это очень пригодится в производстве, где работают с большими температурами. Б-безопасность.

Вот такие пластики мы разбили, растянули и подожгли :)

Делитесь в комментариях, какой из них вы бы хотели протестировать самостоятельно и для каких ваших целей они бы подошли.

А еще присоединяйтесь к нам в YouTube, там мы делимся полезной (а иногда просто веселой) информацией)

Полный вебинар вы можете посмотреть тут.

Спасибо, что были с нами!)