Кейс: 3D принтеры Hercules применяются в изготовлении автомобильных прицепов

Добрый день, читатель!

3D печать проникает в разные уголки производства, так или иначе, мы убедимся в этом вновь.

Машиностроительный Завод ООО МЗ 'Тонар' крупнейший производитель автомобилей, прицепной и полуприцепной техники в России.Единственный в России производитель карьерных самосвалов и автопоездов повышенной грузоподъемности. Уже более 25 лет на заводе производится качественная и востребованная техника.

Перед тем, как создать прицеп или полуприцеп в натуральную величину необходимо убедиться в его рентабельности. Для этих целей работники завода создают прототипы, чтобы выделять сильные и слабые стороны разработок.Завод столкнулся с такой проблемой, что подготовка прототипов занимала большое количество времени и человеческих ресурсов.

Завод решил немного поэкспериментировать с 3D печатью, попробовать новые технологии и посмотреть, что из этого выйдет.

Изготовление прототипов прицепов, полуприцепов, тягачей - задача не самая простая.

Прототипы прицепов изготавливаются для того, чтобы выделить ошибки и неточности проектировки и нагруженности. Перед тем, как будет изготавливаться модель из металла.

Макет прицепа

Специалисты в этой области должны очень тщательно подходить к изготовлению, чтобы все учесть. Приходилось жертвовать либо качеством прототипов (a в будущем и самой модели), либо временем. Так как временные ресурсы строго ограничены, то приходилось изготавливать макеты только для габаритных и дорогостоящих моделей.

Макет прицепа

Создание прототипов ручным способом несло большие временные потери. Работник, вырезая вручную, мог потратить от 10 до 15 часов на один прототип. Это долго и сложно.

Макет прицепа

Так как другие способы были схожи со старым методом, то предприятие решило испробовать кардинально новый способ – 3D печать.

Печать на 3D принтере существенно ускорило процесс прототипирования. Работник тратит пару часов на подготовку к печати макета. После же может выполнять другую работу, пока идет печать.

Макет прицепа

Предприятие хотело добиться ускорения процесса прототипирования. С этим возникли трудности, потому что процесс печати тоже занимает время. Но все же сотрудники компании освободились от ряда задач, и могут компенсировать этим объем работ.

Уже во время первого использования сотрудники убедились, что 3D печать мелких макетов не рациональна. Так как все равно много ценного времени уходит на печать. А некоторые модели вообще уходят в работу без прототипирования.

Иван-конструктор: До появления 3D принтера у нас был человек, который создавал макеты в масштабе 1:20, максимум 1:15. Это занимало у него гораздо больше времени, чем с использованием 3D печати сейчас. К сожалению, у нас сейчас нет человека, который занимался бы только 3D печатью моделей. Если бы был, мы бы старались полностью перейти на прототипирование на 3D принтере.

Из-за отсутствия человека который бы занимался 3D моделированием, получается печатать около 20 габаритных печатных моделей.

Макеты прицепов печатаются частями, чтобы впоследствии соединить их в более габаритные изделия.

Сейчас завод занимается печатью модели нового самосвального тягача 6х6 (т.е. передний мост тоже ведущий).

Масштаб печати данного тягача 1:6. Это не все детали, только часть. Из которых потом будет полноценный тягач.Выбором 3D принтера занимался конструктор отдела, совместно с техническим директором. Их мнения сошлись на принтере Hercules Strong 17, который они заметили на выставке 3D print EXPO.

Основополагающими критериями при выборе принтера стояли размер рабочего поля и цена. Самым большим и доступным стал Hercules Strong.

Вывод: сотрудники считают, что привлечение 3D принтера в их производство существенно упростило жизнь работников. A также, ускорило процесс создания прототипов, как минимум, в два раза.

Хотите быть всегда в курсе новостей?

Подписывайтесь на нас в соц.сетях и приходите на наши полезные вебинары по 3D печати :)

Наша группа в ВК И Instagram