Bambu Lab и Супермен 2025: за кулисами революции 3D-печати в Legacy Effects

Когда Джеймс Ганн представил своё видение «Супермена» 2025, основное внимание было приковано к костюму, актёрскому составу и общей атмосфере фильма. Основное внимание редко уделялось производственным процессам.

А за кулисами студия Legacy Effects — одна из самых известных в Голливуде по созданию практических эффектов — проходила через технологическую трансформацию, которая изменила сам подход к созданию физических объектов для съёмок.

Legacy Effects десятилетиями участвует в крупных кинопроизводствах. Их работа — в деталях: как сопротивляется бронированный костюм при движении актёра, какой вес у механического реквизита, как выглядит текстура кожи существа под жёстким светом на площадке.

Давление на современные кинопроекты постоянно растёт: сроки сокращаются, а требования становятся выше, и именно отделы практических эффектов часто принимают на себя основной удар.

Legacy Effects давно использовала 3D-печать для прототипирования, но у технологии был существенный недостаток: модели, напечатанные с высокой скоростью, давали грубую поверхность, а детали, готовые к съёмке, требовали более медленных и дорогих процессов. Эти подходы были технологически разнесены и не пересекались.

В середине производственного процесса Legacy Effects внедрила в рабочий процесс 3D-принтеры Bambu Lab — и то, что начиналось как эксперимент, быстро стало ключевым элементом производства для множества персонажей и конструкций.

3D-принтер X1C обеспечил сочетание скорости и качества поверхности, минимизировал различия между прототипированием и серийным производством.

Во время работы над «Суперменом» 2025 студия Legacy Effects расширила использование современных технологий 3D-печати, чтобы соответствовать растущим требованиям киноиндустрии.

Столкнувшись с задачей создания высококачественных практических эффектов в сжатые сроки, команда пришла к 3D-печати и принтерам Bambu Lab прямо в процессе производства.

В результате изменился сам подход к разработке прототипов, инженерных компонентов и финальных объектов, попадающих в кадр: процесс итераций ускорился, при этом сохранена тактильная реалистичность, обеспечивающая убедительность практических эффектов.

Соответствие требованиям современного кинопроизводства

Графики кинопроизводства продолжают сжиматься, при этом ожидания зрителей в отношении визуальной достоверности только растут. Хотя CGI играет огромную роль в современном кино, практические эффекты по-прежнему необходимы — именно они дают ощущение веса, текстуры и физического взаимодействия, которое цифровые технологии пока не способны полностью заменить.

На съёмочной площадке «Супермена» 2025: летающее кресло Мистера Террифика полностью напечатано на 3D-принтере.

Мелкие детали — сопротивление брони при движении, отдача механических элементов, естественные складки материалов — зависят от реальных, осязаемых объектов.

В Legacy Effects определили ключевые проблемы традиционного производства реквизита: скорость, стоимость и контроль над материалами. Обычные методы часто заставляют выбирать между быстрым изготовлением и высоким качеством поверхности.

Ранее принтеры FDM позволяли быстро делать прототипы, но финальные детали обычно приходилось изготавливать с помощью технологий SLA или MJF, чтобы добиться качества, пригодного для съёмок. Такое разделение увеличивало сроки и требовало больше ручного труда, но появление 3D-принтера X1C от Bambu Lab изменило этот баланс.

Переход к новой экосистеме 3D-печати

До внедрения принтеров Bambu Lab студия Legacy Effects использовала целый парк промышленных принтеров — Stratasys Fortus, дельта-принтеры WASP, крупноформатные установки Raise3D и системы Markforged. Каждый из них решал свои задачи, но компромисс между скоростью и качеством печати оставался неизбежным.

Конструкторские чертежи сервисного робота Супермена.

Во время первых тестов на костюме Молота Боравии детали, напечатанные на тогда ещё новом X1C, показали неожиданное сочетание высокой скорости и качественной поверхности.

Конструкторские чертежи брони Молота Боравии

Детали, напечатанные с помощью технологии FDM, оказались достаточно качественными, чтобы использоваться не только как прототипы, но в ряде случаев и как финальные элементы. Это значительно сократило необходимость повторной печати в SLA исключительно ради качества поверхности.

Конструкторские чертежи брони рапторов LexCorp

После этих тестов Legacy Effects расширила парк принтеров Bambu Lab и перевела большую часть FDM-производства на эту платформу.

Области применения в «Супермене» 2025

Принтеры Bambu Lab использовались в трёх основных направлениях: финальный дизайн, инженерные компоненты и итеративное прототипирование.

Полноразмерные прототипы костюмов: Молот Боравии и Рапторы LexCorp

Целые тестовые костюмы для Молота Боравии и Рапторов LexCorp печатались по технологии FDM как сборные конструкции из нескольких частей. Эти костюмы полностью подгонялись под каскадёров, чтобы проверить посадку, подвижность и точки соприкосновения во время экшен-сцен.

Если требовались изменения, отдельные элементы можно было быстро доработать в CAD и перепечатать — зачастую в тот же день.

[1] Броня Молота Боравии сразу после печати; [2] процесс обработки поверхности; [3] броня на съёмочной площадке

Такой подход позволял проверить и внешний вид, и функциональность движения ещё до перехода к более дорогой печати SLA или к формовке.

Трансформирующееся летающее кресло Мистера Террифика

Одним из самых сложных объектов стало летающее кресло Мистера Террифика. Оно было в основном собрано из напечатанных FDM-деталей, дополненных механическими узлами, напечатанными по технологии MJF, и металлическими элементами.

Кресло трансформировалось из сидячего положения в стоячую конструкцию, позволяя персонажу «ходить», оставаясь поддержанным системой.

После печати детали шлифовали, грунтовали и красили, добиваясь гладкой отражающей поверхности. Сочетание печатных элементов с металлом и механикой показало, что гибридное производство отлично подходит для сложного реквизита в экшен-сценах.

Аниматронные роботы в Крепости Одиночества

Для роботов-помощников Супермена, включая персонажа Гэри, принтеры Bambu Lab активно использовались для создания и доработки креплений и внутренних механизмов.

[1] обработка поверхности деталей робота; [2] установка внутренней конструкции

Аниматронные модели должны были независимо двигать головой и глазами, а также обладать рабочими захватами.

[1] финальная отладка; [2] настройка движений робота

Сначала инженерные детали печатались из PLA для быстрой проверки, а затем из PA-CF или через MJF — когда параметры нагрузки и точности были окончательно определены. По сравнению с традиционной металлообработкой это снижало вес и упрощало сборку за счёт объединения нескольких деталей в одну.

Разработка персонажей: малыш Метаморфо / Кайдзю

При создании этих героев команда печатала полноценные трёхмерные макеты, чтобы оценить пропорции, поведение под светом и физическое присутствие. Эти модели помогали как в практических эффектах, так и в CGI, улучшая взаимодействие между отделами.

Прототипирование гибких масок

Т-образная маска Мистера Террифика, напечатанная из TPU

Для маски использовали TPU, чтобы имитировать гибкость финального силиконового варианта. Это позволило точно проверить посадку и движение на лице актёра до изготовления финальной версии.

Материалы и инженерный подход

Выбор материалов был критически важен:

• PLA — основной материал для прототипов и многих декоративных деталей (жёсткость + гладкая поверхность)
• TPU (95A) — для гибких элементов (например, масок)
• PA-CF — прочный и лёгкий материал для конструкционных деталей, часто заменявший металл

В Legacy Effects проводили собственные тесты толщины стенок, плотности заполнения и устойчивости к нагрузкам — включая давление форм и процессы вспенивания материалов.

Гибридное производство и работа с формами

Напечатанные детали часто дополнялись:

• резьбовыми вставками
• магнитами
• металлическими штифтами
• механическими узлами

Крупные элементы костюмов сначала печатались, затем использовались как мастер-модели для форм и отливались из лёгких полиуретанов.

[1] реальное фото кресла; [2] тестирование подвижности

Это позволяло один раз напечатать модель и затем быстро тиражировать её через формы, а также делать реквизит легче и безопаснее для актёров.

Интеграция в рабочий процесс и скорость итераций

Одним из главных преимуществ стала прямая связка между цифровым дизайном и физическим производством. 3D-модели или отсканированные макеты можно было сразу править, масштабировать и печатать без промежуточных этапов.

[1] броня Рапторов LexCorp после печати; [2] финальный вариант

Инженеры часто делали несколько итераций за один день — до 5–6 версий одной детали. Днём тестировали PLA, ночью печатали финальные версии из PA-CF или MJF.

Это резко сократило задержки и позволило разным отделам работать параллельно.

Работа на съёмочной площадке

Напечатанные детали показали себя надёжно — от аниматроники до каскадёрских костюмов. Отлитые по печатным мастер-моделям элементы сохраняли высокую детализацию, включая имитацию ткани и металла.

Прочность соответствовала требованиям съёмок, а актёры положительно оценили улучшенную посадку костюмов — особенно обновлённых костюмов Рапторов LexCorp, которые легко адаптировались под разные размеры.

Отсутствие отказов и механических повреждений на площадке стало важным показателем успеха.

Выводы и доработка технологий

Среди первых ошибок была деформация крупных плоских деталей при печати на стандартной платформе. Переход на поверхности PEI и PEX решил проблему адгезии.

При печати TPU использование малярной ленты помогло избежать слишком сильного прилипания к платформе.

[1] Готовая броня «Молот Боравии»; [2] сцена из фильма, где «Молот Боравии» сражается с Суперменом

Дополнительные эксперименты включали успешное использование филамента Markforged Onyx (PA-CF) на принтере X1C с универсальным профилем. При этом удалось добиться более высокой скорости печати по сравнению со старыми проприетарными системами. Эти результаты пополнили внутреннюю базу знаний студии по оптимизации материалов в условиях реального производства.

Стратегический взгляд в будущее

В Legacy Effects ожидают дальнейшего расширения использования 3D-печати в кино — особенно по мере роста прочности материалов, качества поверхности и общей надёжности.

Мистер Террифик и его летающее кресло в фильме

Особую роль в будущем должны сыграть крупноформатные принтеры с уровнем надёжности и удобства экосистемы, сопоставимым с решениями Bambu Lab — особенно для создания больших существ и сложных механических конструкций.

Также студия рассматривает автоматизацию и интеграцию рабочих процессов как важные направления развития, способные сократить объём ручной работы при длительном производстве.

Вывод

Интеграция Bambu Lab в производство «Супермена» 2025 стала важным этапом эволюции производственного подхода Legacy Effects. Технология позволила ускорить итерации, упростить сложные механические сборки и использовать одни и те же инструменты как для прототипирования, так и для финального производства реквизита.

Это усилило взаимодействие между отделами и повысило физическую достоверность объектов, которые зритель видит на экране.

Несмотря на то, что технология была внедрена уже в процессе съёмок, внутри студии её вклад оценили как полностью успешный — она оправдала и творческие, и технические ожидания.

По мере того как практические эффекты продолжают адаптироваться к современному кинопроизводству, 3D-печать становится ключевым инструментом, соединяющим цифровую точность с физической реалистичностью.

Будем держать Вас в курсе новостей!

Ваша команда iGo3D Russia :)

Наши группы в социальных сетях:

VK

MAX

Telegram

YouTube

RuTube

Реклама. ООО «АЙ ГОУ 3ДЭ». ИНН: 7701384189