3Д печать функциональных изделий - миф?

В современном мире 3Д печатью фигурок и скульптур никого не удивить. Но все еще многих удивляют отпечатанные функциональные изделия, которые работают в агрессивных средах и условиях с повышенной нагрузкой. На рынке 3Д печати России не так много компаний, способных выдавать стабильно высокое качество именно функциональных изделий. Давайте разберем, в чем же сложность такого производства.

Первое и самое большое, на наш взгляд, затруднение – это работа со сложными композитными материалами. Во-первых, не все машины могут ими печатать. Во-вторых, чтобы обуздать композит, нужно вложить в свои навыки время, нервы и деньги. Например, при изучении ABS GF12 Box3d инвестировала более 100 тысяч рублей только в материал. Я намеренно пишу «инвестировала», т.к. не считаю это затратами. Прокачивая свои навыки, мы становимся более конкурентноспособными, поэтому не жалеем на это денег.

Пример печати из композита – интеркулеры для URUS/RSQ8, изготовленные Box3d по заказу компании Level Performance. Данные детали являются функциональными, находятся непосредственно под капотом автомобиля. Следовательно, испытывают высокие вибрации, температурные нагрузки, помещены в агрессивную среду, а также есть риск поломки детали при ДТП. Выбор пал на материал TPU GF10, который отлично подходит под эти условия.

Еще одной сложность в печати интеркулеров были поддержки. Никакие стандартные поддержки тут не подходят, так как деталь большого размера и сложной геометрии. Командой Box3d было принято решение смоделировать самостоятельно отделяемые поддержки. Это позволило уменьшить количество материала, сократить время печати, а самое главное – напечатать изделие без брака, смещений и пр. неприятностей.

Второе затруднение, которое мы видим на рынке 3Д печати, – это печать больших функциональных декоративных элементов, которые будут требовать минимальной обработки. Чтобы выдать заказчику требуемое качество поверхности, нужно не только подобрать хороший композитный материал, но и грамотно расположить деталь в принтере. Скорей всего вес поддержек будет куда больше веса детали, что повлияет на цену печати, но клиент значительно сэкономит на ручном труде на этапе постобработки.

Одним из примеров таких декоративных элементов является решетка в капот Mercedes-Benz G-класс. Из-за сложной геометрии постобработка весьма затруднена.

В данном случае выбор пал на ABS GF12. Он легко поддается обработке, плюс качество поверхности после печати требует минимум ручного труда. Еще один плюс данного материала – это относительно низкая цена, по сравнению с другими композитами.

Третье затруднение на рынке 3Д печати – это размеры. Большинство печатников работают на маленьких домашних принтерах, будь то Bambu-Lab или Anycubic. Это могут быть неплохие принтеры с активной термокамерой и прочими полезными штуками, но поле их печати небольшое. В связи с этим изделие приходится делить на большее количество частей. Чем больше частей, тем сложнее сборка и выше вероятность, что где-то что-то пойдет не так.

Пример крупногабаритной печати из композитного материала – капот автомобиля. При печати мы в Box3d разделили изделие на оптимальное количество частей. Оптимальное – это, чтобы напечаталось красиво, точно все собралось, а количество частей при этом было минимально возможным. В итоге капот идеально собрался, с него сняли матрицу и теперь делают серийно из карбона.

Подводя итог, можно сказать, что печатать из композитов не просто, а печатать из композитов функциональные детали большого размера – ну совсем не просто. Но мы пока видим в этом один из немногих путей развития 3Д печати. Технология давно перестала быть просто хобби для моделистов. Детали, напечатанные в Box3d, уже не первый год ездят в автомобилях, летают но больших эшелонах и даже уже побывали в космосе! И все прекрасно работает

Чтобы начать свой путь в композитных материалах большого размера рекомендуем начать с выбора 3Д принтера и инвестиций в собственные навыки. Удачи!

Наш ТГ канал.

Реклама. ИП Губайдуллин Р.З. ИНН: 503213904105