RED-H-BOT

Приветствую !

Собственно ниже буквы про мой 3д принтер, подводные камни и криворуких китайцев.

а так же МНОГО ФОТО ....

После осознания, что за 30тр можно купить только набор говна себестоимостью в 7-10тр и потом долго его отмывать, было принято эгоистичное решение в стиле "Я МОГУ САМ" :))))

Первоначальный бюджет в 20тр на комплектующие был быстро выбран и вопрос цены был переведен в статус "в рамках разумного", а сам проект в разряд хобби, что оградило его от посягательств супруги в контексте потраченного времени :)

На тек. момент принтер пережил три модернизации механики и добавление множества плюшек :)

Отлично печатает PLA, PETG, ABS, на очереди SBS, может как доберусь до флексов и наполненных пластиков.

Скорость в 100мм\сек на PLA и PETG на небольших деталях - ок, с АBS все грустнее и медленнее, но оптимизм не теряю.

Концептуальные тезисы на данный проект:

- КУБик, все внутри.

- Полностью из металла

- Максимальная разумная жесткость

- Компактность

- Возможность печатать любым из распостраненых пластиков

- Базовая скорость печати 100мм\сек

- Размер печатного поля не менее 200х200х200

Размер каркаса составляет XYZ 360х360х320мм

Размер печатного поля изначально планировался не менее 200х200х200, но сейчас реально составляет XY 210х220 Z 190 ( тут высота головы ограничивает )

Состав :)

- Двигатели XY- nema17 0.9 с моментов около 46nm/cm, Z - nema17 1.8 c моментом около 60

- Ось Z - 4х10мм вала по углам, к ним lmk10 линейные подшипники, 4х8мм трапецевидных винта, максимально близко в направляющим валам. привод - 9мм ремень на все 4 вала.

- Ось Y - рельсы MGN9 каретка H

- Ось X - рельсы MGN9 каретка H и MGN7 каретка C

- Ремень XY 9мм стекловолоконный

- Стол подогреваемый, 3мм алюминий - 220 или 240 ватт, размер 230х230

- Голова: экструдер BMG, Hotend переделанный в водоблок e3d v6, нагреватель Volcano, сопла - нержавейка.

- Электроника - обычный MKS GEN 1.3 + Raspberry Pi3 + драйверы TMC2208 с управлением по UART, USB видеокамера для наблюдения за процессом

- Софт - Klipper и Octoprint

- Питание силовой части 24V

- Питание Малинки отдельным блоком

- GPIO малинки:

 управление питанием силовой части ( остается включенным только малинка остальное полностью обесточивается )

 "быстрые" кнопки управления ( через API octprint )

 управление подсветкой рабочего поля

Каркас принтера собран из 20 конструкционного профиля евро стандарта ( V-slot это гуано, не понимаю - зачем народ за ним гоняется ), нарезка профиля только на станке - точный размер и 90С - очень помогает при сборке.

Для сборки использовались закладные сухари М5 и силуминовые уголки, потом на все это были накручены стальные косынки.

Крепеж только HEX или TORX - иное просто исключено - затянуть будет невозможно. и очень желательно 12.9 - обычные плывут, сворачивание граней HEX это реальность ((((

Это касается его характеристик.

Основные проблемы которые всплыли на этапе подготовки и сборки:

- качество металлообработки того что продается на али в среднем и низшем ценовом сегменте - это даже не дерьмо это просто ничто !!! в дорогом сегменте на али что то более вменяемое купить можно, но тут как повезет. хорошего на али не продают. про понятие допуски китайцы даже не слышали.

- отсутствие проекта и полного перечня деталей в рамках поставщика в виде Али оооочень затягивает процесс - у меня ожиданий месяца на 3 в итоге получилось.

- при покупке шпулей на али количество можно сразу умножить на два, а то и на три

И основные ошибки в конструкции, которые пришлось переделывать:

- стол, при четырех направляющих винта должно быть 4 в крайнем случае 3, все равно какие направляющие - будь то валы или рельсы - если будет 2 то будет "шумоподобный" воблинг - 100%

- двигатели, ходовые винты, и шпули к ним - отсутствие зазоров !!! ( с случае с китайцами это невозможно, поэтому регулировка посредством фольги или подобным ) отсутствие любых овальностей и не соосности, особенно на оси Z - воблинг с шагом ходового винта 100%

- появление люфта в китайских рельсах спустя некоторое время - выработка металла ((( мое решение - взаимный натяг второй рельсой в другой плоскости

- жесткость конструкции головки и ее крепления к каретке оси - 5мм уголок из люминя показал свою эффективность

- при ремне по оси Z - ходовой винт должен иметь точки крепления до и после ремня и максимально близко к нему

- для хотенда e3d V6 штатное воздушное охлаждение неэффективно и крайне шумно - пробывал заказывать различные кулеры и 30мм и 40мм - все равно воют нещадно, что на подшипниках качения, что на скольжения

- обдув минимум двухсторонний, лучше круговой. поток воздуха должен быть.

- "прямой" экструдер для директа - зло - только редукторный ! обычный титан не вариант - очень мягкий корпус. самый вариант металлический BMG или титан аква

А так же наблюдения:

- покрытие стола - то которое на фото от fysetc, сильно недолговечно, одно уже сработалось, на фото второе, которому всего месяц и оно уже в выбоинах, да и адгезия к нему так себе.

- алюминиевая пластина грелки имеет устойчивое выгибание в центре при высокой температуре, от 25 до 100 гр центр поднимается на 0.2 мм, и как это исправить мыслей что то нет.

- не стоит делать теплоизоляцию между столом и грелкой - у меня зазор около 15мм - без теплоизоляции основной стол нагревается градусов до 30-35 максимум, с теплоизоляцией из пробки и пенки температура поднялась град до 70 при 100 гр. грелки

Вопросы пишите в комментах - если по делу, то постараюсь ответить.

Ниже фото процесса\результата:

Сначала, то что в данный момент:

Основные элементы крупным планом:

И немного истории: