Дневник Tronxy Crux-1: Путь к стабильности работы ММУ + Tooned D.Charger 1970 R/T Toretto

     История с многострадальным Круксом продолжается.

И вроде всё работает, но не так, как хотелось бы. Поэтому решил уделить пару дней доработке.

Изначально идея была предельно простой и функциональной с определенным списком задач:

      1) с целью уменьшения времени смены материала, хаб должен быть расположен максимально близко к подающему механизму. Это позволяет вытащить пруток из экструдера и заправить новый, преодолев минимальное расстояние. При этом отпадает необходимость сматывать излишки обратно на катушку при извлечении, т.к. они минимальны.

     2) расположить вслед за хабом датчики наличия филамента и движения. Первый необходим для контроля смены филамента, он обязательный - пруток вышел, датчик сработал, новый пруток зашел система определила наличие, запустила экструдер, который захватил пруток. Но не всегда филамент может быть успешно захвачен подающими колесами экструдера. По пути может произойти нештатная ситуация, например, волк съест бабушку и она не дождется пирожков. Принтер, выполнив процедуру, продолжит печатать воздухом. Чем чаще происходит смена материала, тем выше риск сбоя, т.е., чем чаще Шапка ходит по лесу, тем выше шанс не дойти до места назначения.

Но, если датчиком будет отслежено движение прутка, то при отсутствии движения, принтер не продолжит печатать. Будет стоять и звать насяльника нечеловеческим голосом. Вот для этого нам и нужен второй датчик.

     3) и 4) минимальное расстояние от подающих шестерен до зоны расплава. Для возможности работы с мягкими филаментами. И находящийся сразу над термобарьером резак, расположение которого также влияет на время замены материала и количество отходов.

     5) производительный хотенд. Как говорил Борис Бритва, чем больше объемный расход, тем лучше, тем быстрее.

Практически все задачи удалось решить сразу. Но возникла проблема с резаком. Не удавалось стабильно обрубать пруток без пропуска шагов мотором Х. Физические параметры принтера и расположение головы не позволяли сделать правильный рычаг. Поэтому резак был исключен из уравнения в пользу рэмминга - совокупности движений, при котором отрывается твердый пруток от расплавленного без тянущихся за концом соплей, волос и т.д. 

Но на формирование правильного конца прутка влияют такие факторы, как настройка этих самых движений, влажность пластика и температура. Т.е. сегодня вы подобрали настройки, при которых всё прекрасно, а завтра влажность пластика изменилась или при смене типа материала температура не достигла нужных значений и всё, приплыли - за прутком потянулась сопля, которая намоталась на шестерню или распёрла её, заклинив, попала в датчик наличия или намоталась на колесо датчика движения. Печать остановилась. Необходима разборка подающего механизма.

Поэтому резак просто необходим для стабильной работы смены материала.

     Надо было подумать как вернуть нож, решить ряд проблем. Чтобы уменьшить прилагаемое усилие, нужно перенести точку опоры, а это уже приходится пилить радиатор - раз, увеличивается расстояние преодолеваемое кареткой, из-за этого уменьшается область печати - два.

     Пришлось идти на компромис. Перенёс точку опоры, при этом точку приложения усилия выбрал так, чтобы не было потери области печати (это ограничивается длиной балки Х - была бы балка на пару см длиннее, то и проблемы бы не было). Теплый пруток проще резать, чем холодный, поэтому добавил в макрос откат до того места где пруток ещё тепленький. Ну и вишенка на торте - при резке повышаем ток на моторе. Получилась вполне надежная схема - откат-повышение тока-резка-откат, исключающий зажим ножа прутком-снижение тока до рабочего-возврат каретки, извлечение ножа.

     Следующую задачу, которую необходимо решить - это отсутствие препятствий для прутка до подающих колес. Отрезанный пруток имеет острые края, которые гарантированно зацепятся за любой выступ, неровность. Поэтому доработал корпус датчиков и внедрил хаб от бамбулаба серии А1.

     В получившейся конфигурации филамент, включая ТПУ А95 абсолютно стабильно достигает подающих колес.

     Ну и почему бы не опробовать сходу, распечатав что-нибудь? Например, машинку Tooned Dodge Charger 1970.

     Известно, что цветная печать - это достаточно долгое мероприятия, сопряженное с большим количеством отходов, зачастую по массе превышающих массу модели. Поэтому наиболее рациональным решением является разделение модели на части и печатью их отдельно одним определенным цветом, либо с минимальным количеством замен филамента. Также, выгоднее напечатать большее количество одинаковых моделей за раз, т.к. количество отходов при смене материала делится на количество моделей.

     Чтобы сделать данную модель по красоте, очевидно, стоит её расположить вертикально.

Вертикальному расположению нам мешает форма задней части автомобиля. Поэтому обрезаем её без лишних душевных терзаний и печатаем отдельно, потом приклеем (дома пришьём). Заодно маскируем место склейки путем добавления ленты из серого пластика, символизирующей принадлежность авто к серии R/T 7,2л "Magnum", а в верхней части меняем филамент на серебристый. Уже модель не скучная и, в то же время, нет частых замен материала.

     Из задней части вырезал бампер, напечатал всё отдельно разными цветами, потом склеил.

     Тоже самое сделал с двигателем, отрезал часть с заслонками, напечатал отдельно с минимальным количеством замен. Также с решеткой с фарами. Колес напечатал сразу пачку.

      Колесные диски у меня обычно из двух-трёх материалов. Основной - хорошо спекающийся, который не ломучий, лицевые - золото, серебро силки, покрышка - тпу.

Результат:

Эти модели я печатаю в уменьшенном масштабе 80%. Колеса 76,5%

На этом всё, спасибо за уделённое время и больших вам успехов!