Приглашаю похоливарить в комменты о Дельтах.

Всем доброго дня!

Эта статья больше бы подошла для конкурса “Расскажи о своем принтере”, но времени не хватает катастрофически, поэтому весь планируемый билдлог пришлось ужать до размеров одной статьи и отложить до текущего момента. На написание толкнуло мнение многих, что “Дельта” - это очень сложно. Попробую показать, что “Дельта” не сложнее “Прюши”. Может быть кто-то переубедит меня в комментах.

На текущий момент мой принтер выглядит так:

[IMG ID=51439 WIDTH=391 HEIGHT=800]

За основу взята фанера 18 мм. Хотел использовать 16 мм., но не нашел в местных магазинах меньше чем 1500x3000. А вот 18 мм продаются как обрезки при производстве мебели кусками 1500x600. Одного такого куска мне хватило, и еще остался запас на будущее. Раскрой сделали на ЧПУ фрезере в местной рекламной мастерской, точность, как потом выяснилось, между башнями оказалась 0,08мм.

Три платформы соединяются с расчалами винтами М6 и мебельными бочонками. Расчалы притянуты к башням из алюминиевого Т-профиля 20х40 с помощью болтов М5 и квадратных гаек, вставленных в паз профиля. Кроме того, профиль сидит в пазах платформ с натягом так, что вся рама держится на весу только за счет силы трения. Думал склеить платформы и расчалы пва/столярным клеем, но практика показала избыточность этого.

Профиль заказывал с распилом в размер, и для того чтобы выровнять общую высоту, достаточно было совместить торцы башен с поверхностью платформ. Нижние расчалы играют роль ножек, которые обеспечивают зазор для забора холодного воздуха основному блоку питания. Верхние держат ролики, через которые перекинуты ремни.

Сразу оговорюсь, что ролики лучше брать с зубцами, они в отличие от подшипников не будут сдавливать зубцы ремня, деформируя его.

Внизу ремень проходит через шкив, закрепленный на оси шагового двигателя. Лучше выбирать двигатели с лыской на валу, скорости моторов “Дельты” выше картезианских и H-Bot конструкций, и шкив с лёгкостью может провернуть на оси без лыски. А так как вал бывает подкален, точить лыску напильником не самое приятное занятие . Моторы можно закрепить на специальных стальных уголках, которые продают китайцы по негуманным ценам. Либо взять два отрезка алюминиевого уголка 10х10х1,5 и соединить их насквозь двигателя шпилькой М3. Что я и сделал. Саму шпильку М3 купить в магазине не удалось. Поэтому приобрел подвесы для люстр. Там как раз крюк с резьбой М3. Можно было взять электрод для сварки и нарезать резьбу на нем, но мне было лень.

Концы ремня соединены с кареткой, которая ездит по профилю. Каретки переделывал несколько раз, пока не остановился на текущей конструкции. Прижатие роликов к профилю обеспечивают пластиковые хомуты.

К кареткам присоединены тяги, кто-то называет их “пауком”, кто-то “руками”. Узлы соединения бывают разные, я остановился на магнитах и стальных шарах.

Отмечу, что магниты надо располагать под прямым углом к тягам. Дело в том, что магнит хорошо работает на прижим, но хуже на срез. При больших скоростях и ускорениях узел может разъединиться, если расположен параллельно плоскости каретки.

Для уверенности я все же стянул каретку с эффектором с помощью пружины. Фото будет ниже в этой статье.

Сами тяги сделаны из углеродных трубок, в которые вклеены стальные шпильки. На последних накручены шары. Важно обеспечить одинаковую длину тяг. Для этого вклейку шаров со шпильками в трубку я производил по шаблону, приклеил два кольцевых магнита на лист фанеры, и в таком кондукторе тяги ждали высыхания клея.

Фотографий процесса, к сожалению, нет.

Вторым концом тяга соединена через шарнир с эффектором, это двигающаяся платформа, на которой закреплен хотэнд.

Изначально эффектор выглядел так:

Здесь, как и с каретками, пришлось провести работу над ошибками: поставить магниты под углом, магниты сдвоены (помимо кольцевого магнита, для усиления стоит усиленный магнит N35), и идет стяжка с кареткой с помощью пружины.

Для стяжки эффектора вместе важно использовать винты с плоскими шляпками, к ним потом будет цепляться щуп автолевела на магнитах.

“Бутерброд” эффектора выглядит так:

Я не использую ПЛА, поэтому не делал обдув детали, но если это нужно, то на выручку приходит http://www.thingiverse.com/thing:839620

Автолевел реализован через съемный щуп. Когда что-то сбилось или изменилось в конструкции, принтер сам подбирает параметры щупом. Перед каждой печатью щупом не пользуюсь, и так всё стабильно. Максимум нахожу расстояние от стола до сопла при смене сопла. Вот так выглядит щуп:

К хотэнду через трубку боудена поступает филамент (пластиковая нить), которая толкается экструдером. Я не парился выбором экструдера, а зря, и выбрал китайский MK8. Сам экструдер неплохой, но, во-первых, я взял модель для директа, а не для трубки боудена, во-вторых, мягкий филамент не желал лезть в трубку и наматывался на шестерню, как червяк.

Идет экзамен. Студент тянет на два балла.

- Ну что ж, - говорит профессор, - давайте зачетку.

- Подождите, - говорит студент, - давайте я задам вопрос: ответите - двойка, нет - тогда поставите три.

- Хорошо.

- Как забить червяка в землю?

- Не знаю.

- Надо вымазать червя в эпоксидке, высушить и забить.

- Ну что же, давайте зачетку.

На следующий день профессор идет по институту, увидел студента, подходит,

- Давайте зачетку.

Исправляет три на пять, достает шоколадку.

- А это вам от жены.

Чтобы принтер был доволен, как жена профессора, рассверливаем отверстие, нарезаем резьбу под пневмофиттинг. С другой стороны фиксируем кусочек PTFE трубки поликапролоктоном (“полиморфус”). Думаю, и термоклей подойдет.

Возвращаемся к хотэнду. Хотэнд у меня китайский клон. Почитав, как люди легко срывают резьбу в алюминиевом термоблоке, сделал копию из медной шины. Сейчас бы смотрел в сторону вулкано и не заморачивался бы рукоблудством.

Самым же важным изменением в хотэнде стало то, что как-то раз перепутав пины кулера и хотэнда, я спалил внутреннюю тефлоновую трубку. 5 мм от термоблока превратились в золу. Ждать трубку из Китая было долго, и я выточил из болта нержавейки M6 термобарьер внутренним диаметром 4,1 мм. Трубка боудена дошла до самого сопла. При желании у китайцев такое тоже встречается.

По механике прошлись, переходим к электрике и электронике.

Сильных каких-то отличий от большинства RepRap нет, в комплекте RAMPS, Mega2560

Прошивка Marlin 1.0.2-1 с автолевелом.

В первоначальном варианте электроника и нагрев питались от блока питания ATX. О переходе на нагрев стола я писал тут http://3dtoday.ru/blogs/andron-h/accelerated-heating-of-the-table/ Подробно останавливаться на этом не буду. Пробежимся по остальной электронике. Первое, что было сделано, так это удаление зеленого разъема питания с RAMPS. Сколько раз ремонтировал технику с подведшей зеленкой, пальцев на руках не хватит. Пайка наше все. Почитав отзывы в инете, заменил и вынес транзисторы на отдельную плату.

Питать будем 5 вольтами от БП, поэтому выпаиваем диод для развязки питаний.

В ходе пользования выяснилось, что полнографический дисплей серьезно нагружает ардуину, потому было принято решение сменить его на строчный. У меня был 16х4 , потому сменил на него. Если покупать модуль управления с нуля, то лучше взять 20х4.

Шлейфы двигателей желательно скрутить попарно каждую катушку и потом вместе, так будет меньше ловить помех. Если есть возможность, то можно и феррит повесить.

На столе в целях безопасности установлен термопредохранитель на 145*С. Для лучшего контакта, снизу он поджат силиконовой прокладкой.

Так как я печатаю в основном АБС, то с обдувом не заморачивался, пару раз печатал ПЛА, для обдува использовал напольный вентилятор.

Что касается качества получаемых результатов, каждый решит сам, вот фотки.

Материал АБС HomePlast

заполнение и периметры -90мм/с

внешний периметр 50мм/с

высота слоя 0,1 мм

сопло 0,3мм

Сложная часть модели, простите “промежность”, сильно нависающие части, дефекты не видны.

Ski предложил напечатать “Twisted Rook” в недавней теме. http://www.thingiverse.com/thing:533652 Высота модели 24 мм.

Так как тут АБС не прокатывает, пришлось расчехлять катушку с ПЛА и доставать с балкона вентилятор для обдува.

Материал ПЛА ProPlast

Скорость 20 мм/с

Высота слоя 0,1 мм

Сопло 0,3мм

Обдув напольным вентилятором с 30 сантиметров

“Сопли” портят вид, но внутренняя тонкая спираль пропечаталась. Пропечатались ступеньки. Надпись на верху башни слишком тонкая, о ней речь не идет. Там буква с толщину сопла. Мост вверху соединения спиралей покосило обдувом.

Очередь Капрона

Материал Клинская леска, по составу заявлен капрон

Скорость 30 мм/с (на меньшей скорости нить в сопле начинает кипеть)

Сопло 0,3 мм

Высота слоя 0,1 мм

Обдув отсутствует

“Соплей” меньше за счет усадки, но обратной стороной медали является повышенная сложность с мостами. Но и здесь центральная спираль пропечаталась. А вот ступеньки смазались, превратились в просто спираль. Помятость в середине спиралей, это я попробовал понизить скорость, пластик закипел.

О планах.

Хочу сделать еще один принтер, тоже “Дельту”, но с автоматической сменой части эффектора с хотэндом, чтобы печатать двумя материалами и не перегружать голову лишним весом. Хотэнд будет “Вулкан”. Хочу попробовать шарниры сделать из zedex 100.

Сменить компоновку – перенести электронику наверх. Нанести дорожки металлизацией прямо на стекло, что решит проблемы с формой стола. Попробовать поставить на эффектор бесколлекторник с фрезой для гравировки по воску. Написать отдельный пост, почему выбрал именно такие компоненты, как пришел к этому, какие шишки набил, если этот пост заинтересует народ.

С вопросами и мнениями добро пожаловать в комменты, устроим маленький холивар, быть может кто-то отговорит меня от “дельты” и предложит лучший вариант.