3D-принтер Ultimaker Original
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже
Смотрите ниже
Ultimaker Original поставляется в качестве комплекта для самостоятельной сборки. Несмотря на ценовую...... Подробнее
Ultimaker Original
Назначение:
Персональный
Страна:
Нидерланды
Производитель:
Ultimaker B.V.
Технические характеристики
Технология печати:
Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок:
1
Область построения, мм:
210x210x205
Скорость печати:
30-300 мм/c
Платформа:
без подогрева
Интерфейсы:
usb, card reader
Дисплей:
Да
Система сканирования:
ProScan Standard
Скорость сканирования:
10 м/с
Расходные материалы
Типы материалов:
Пластик
Материалы:
ABS-пластик,
PLA-пластик,
Диаметр нити (мм):
2
Программное обеспечение
Cura - Official Ultimaker
Габариты
Размеры (мм):
340x355x390
Вес (кг):
9
Обзоры и отзывы владельцев
- Не выдуманная история капризного Ультика. Год первый: Посмотреть
- Еще одна история о Ultimaker: Посмотреть
Владельцев 148
Блоги владельцев 3D-принтера «Ultimaker Original»
Приветствую всех!В догонку к предыдущему посту про тестирование HIPS от Solid Filament, подоспел ещё небольшой опыт. У товарища износился фланец трубки подачи воды в посудомоечной машине, и с него стала сваливаться форсунка. Конечно, замер внутренних диаметров штангенциркулем идея бредовая и не верная, но за неимением большего, хотя бы приблизительный размер узнать удалось. Далее смоделировал втулку с увеличенным фланцем. Для печати выбрал именно HIPS потому что он пищевой и имеет температуру размягчения выше рабочей температуры посудомоечной машины. Напечатал сразу несколько втулок, потому что неизвестен реальный размер трубки, указал для всех разное значение масштабирования, чтобы проверить, какая сядет плотнее. Одна из втулок села максимально плотно, ее пока на испытания и оставили. 5 рабочих циклов уже выдержала. Всем спасибо за внимание!
Приветствую всех!Top3dShop любезно предложили мне присоединиться к программе тестирования филаментов, и я решил, почему бы и нет. Теперь и моя очередь поделиться результатами тестирования материала от Solid Filament. Из предложенных материалов выбрал HIPS, потому что люблю с ним работать, а так же, по моим предыдущим рассказам и наблюдениям, из него у меня выходят отличные мастер под термоформовку элайнеров.Но обо всем по порядку.Внешний вид упаковки выглядит так:Катушка именная, упакована в вакуумный пакет с силикагелем.Намотка выглядит так:Пруток эластичный, не ломкий.Вообще я не люблю белый цвет, потому что на нем не так то и просто разглядеть детализацию моделей, и увидеть возможные дефекты, особенно если филамент глянцевый. Однако в данном случае пруток матовый, и получается очень приятная поверхность, на которой можно все рассмотреть. Но все же, некоторые фотографии пришлось хорошенько обработать чтобы их можно было лучше рассмотреть.Теперь к испытаниям. Печатал своем Ultimaker original. Использовал в Cura старый профиль от HIPS BF - температура печати 260, температура стола 100, слой 0.12 мм, ретрак 3 мм скорость 20. Так же при испытаниях проверил, печать идет без видимых затруднений в диапазоне от 240 до 270. Начал с разборной модели Bree, разборной - чтобы избежать поддержек и, заодно, проверить, будет ли паутинка между моделями. На фото видно, что паутинки нет, видимых дефектов печати тоже.Дальше - любимый космонавт.Поверхность получается достаточно однородной, матовой и очень приятной на ощупь.Далее решил попробовать напечатать что-то на поддержках.Точек касания со столом у модели нет, полностью располагается на поддержках.Ничего нигде не отлипло, не расслоилось. Поддержки удалились легко.Еще решил напечатать модели Стена Ли.Ну и напоследок о любимом. Напечатал около 30 моделей челюстей под элайнеры. Пробовал толщины слоев 0.08 мм и 0.12 мм, но видимой разницы нет, HIPS хорошо сглаживает поверхность. Перед печатью челюстей напечатал несколько кубиков чтобы определить реальную усадку филамента - у меня вышло значение 0.3%.Термоформовку модели выдержали, поводок от нагрева нет, пациентам сели отлично.Резюмируя, филамент понравился. Каких-то проблем при печати я не выявил. Печать идет без перебоев и необходимости дополнительных настроек. Запаха, практически, нет.Всем спасибо за внимание!
Восстановление сопел для 3д принтера - процесс простой, вещь оно конечно недорогая, но может кому то будет полезно и поможет в работе.Собственно сами сопла являются расходным материалом, и в большинстве случаев стоят не дорого. Однако, к примеру, сопла 3д принтера FlashForge Creator стоят около 15 долларов, что уже никак дешевым не назовешь.И имея на борту 20 штук 3д принтеров, сопла стают не таким уж дешевым расходником.Так возникла идея по реанимации сопла 3д принтера. Собственно процесс состоит из нескольких этапов:1.Прокалка сопел на газовой горелке. Сопло(а) прокаливаются до вишневого цвета, потом откладывается на охлаждение.Не рекомендуем бросать раскаленные сопла в воду, просто оставьте сопло на воздухе для постепенного охлаждения.2. Проварка сопел в растворе лимонной кислоты. Приобретаем в любом продуктовом магазине лимонную кислоту в пакетиках, стоит она копейки, покупаем 3-5 пакетиков, в зависимости от количества сопел на проварку. Высыпаем в подходящую емкость пакетики с кислотой, заливаем остывшие сопла водой, доводим до кипения и кипятим 5-10 минут.3. Продувка сопел сжатым воздухом. Продуйте сжатым воздухом сопла.Если нет под рукой компрессора просто хорошо дуньте :) в сопло и проверьте что отверстие просматривается.Если есть микроскоп, еще лучше, у нас пока нет.4. Мы с некоторых пор промываем сопла в ультразвуковой мойке, это дополнительно очищает сопла от остатков горения, хотя эта операция не является обязательной, раньше у нас мойки не было, и все прочищалось отменно и без нее .Таким образом прокаливание выжигает остатки пластика в соплах, а вываривание удаляет золу, оставшуюся после прокаливания сопел. Цена такой операции не сравнится с ценой новых сопел для 3д принтера. Восстановленные таким образом сопла исправно функционируют в течении длительного времени, проверено на практике. Вся операция не занимает и часа времени.Такую операцию можно проводить над соплами 3д принтера неоднократно, но все же наверно больше 2-3 раз проводить не стоит, метал сопел все таки деградирует постепенно, и бесконечного количества таких прожарок не выдержит точно.Из необходимых мер безопасности — все операции желательно проводить в хорошо проветриваемом помещении, и соблюдайте осторожность в работе с раскаленным металлом и расплавленным пластиком!Удачной 3Д печати!Олег
Приветствую всех!Написав предыдущий Пост, я получил приличную обратную связь - многие выразили желание попробовать попечатать челюсти на FDM. И тогда я подумал, что надо сделать открытую ссылку для всех желающих. Собственно, вот ОНА. В этом же посте я решил рассказать, почему челюсти которые я печатаю выглядят именно так, как они выглядят.Вообще, количество напечатанных мною челюстей, по всем технологиям, уже перевалило за 4000. И в понимании процесса их печати я кое что осознал.Первоначально, я просто экспортировал файлы из программы, и не задумывался.Однако, со временем, я понял, что просто процедура экспорта не создает единый STL файл, а делает массив объектов. Это отлично видно на рентгене.А проблемы из этого вытекают следующие: если речь идет о фотополимерной печати, то зубы, не связанные друг с другом часто отрывались во время печати, по скольку являлись не связанными с остальным массивом маленькими островками; а если речь о FDM, то слайсер иногда вообще игнорировал в g code некоторые зубы - при печати их просто не было. Так же, для FDM проблемой является время, и при печати каждого зуба по отдельности, из-за большого количества ретраков время существенно увеличивалось.Решение нашлось со временем, в стоматологическом софте, который я использую - Onyx Ceph, со временем вышел модификатор экспортируемых для 3д печати файлов. Этот модификатор научился заполнять пустое пространство между зубами. С точки зрения здравого смысла. криминала в этом нет, так как при термоформовке лелюстей горячая пленка и так не заползает в уголки между зубами.При экспорте через этот модификатор, массив объектов сохраняется в единую обоьлочку, так же указывается процент качества сохраняемой модели. Вот, к сравнению 10% и 100%.При просмотре через рентген видим целостность файла.И вот сравнение двух файлов, модифицированного и стандартного.Здесь видна разница, что у модифицированного файла слои дольше являются одним связанным контуром, печать такого занимает меньше времени.И на последок, результат лечения этой пациентки на FDM элайнерах.Фото напечатанных Вами челюстей кидайте в комментариях.Всем спасибо за внимание!
Задач: Установить оптический концевик на ось Z . Прошивка МАРЛИН 1.1.8Решение : 1. Подключаем пины Voltage Signal Ground оптического концевика, (далее О.К.) к необходимому разъему Zmin или Zmax согласно пинам Вашей платы.2. Опрашиваем командой М119 состояние концевика и определяем его тип . Оптопара О.К. при этом открыта .если OPEN - нормально открытый TRIGGER -нормально закрытый .3. Указываем в прошивке в разделе Configuration.h Рассположение:/ @section homing// Specify here all the endstop connectors that are connected to any endstop or probe. // Almost all printers will be using one per axis. Probes will use one or more of the// extra connectors. Leave undefined any used for non-endstop and non-probe purposes.#define USE_XMIN_PLUG#define USE_YMIN_PLUG#define USE_ZMIN_PLUG
в моем случае//#define USE_XMAX_PLUG//#define USE_YMAX_PLUG//#define USE_ZMAX_PLUG Тип концевика Норм.открытый или норм.закрытый// Mechanical endstop with COM to ground and NC to Signal uses "false" here (most common setup).#define X_MIN_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Y_MIN_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Z_MIN_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define X_MAX_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Y_MAX_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Z_MAX_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Z_MIN_PROBE_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the probe.Я ничего не менял , мой концевик норм. открытый .4. если концевик в позиции Zmin раскомментируем следующие параметры :(Проверяем чтоб были раскоментированны) * Z_MIN_PROBE_USES_Z_MIN_ENDSTOP_PIN * Enable this option for a probe connected to the Z Min endstop pin. #define Z_MIN_PROBE_USES_Z_MIN_ENDSTOP_PIN * The BLTouch probe uses a Hall effect sensor and emulates a servo.#define BLTOUCHесли концевик Zmax то ничего не меняем .Все ! Проверяем и прошиваем ! * Пояснения . Подключение О.К. заняло у меня кучу времени ,именно по тому что не ясно было, нафига раскомментировать bltouch , и потому как инструкции , по крайне мере в таком , понятном любому чайнику виде я не нашел . !!!!Отдельное спасибо Сергею Дмитриеву за помощь !!! Я не претендую на афтарстфо и перфенстфо . Статья может содержать какие либо не точности . но свою проблему я решил описаным выше способом . если статья хоть кому то облегчит тыкания и цмыкания я сочту свое время не зря потраченным . ИМХО!
Последнее время стал чаще позволять себе отдыхать от стоматологии. Напечатал небольшой бюст Дедпула. Печатал на Ультимейкер ориджинал, без поддержек. Пластик Hips от Bestfilament, слой 0.12, сопло 0.4.
Восстановление сопел для 3д принтера - процесс простой, вещь оно конечно недорогая, но может кому то будет полезно и поможет в работе.Собственно сами сопла являются расходным материалом, и в большинстве случаев стоят не дорого. Однако, к примеру, сопла 3д принтера FlashForge Creator стоят около 15 долларов, что уже никак дешевым не назовешь.И имея на борту 20 штук 3д принтеров, сопла стают не таким уж дешевым расходником.Так возникла идея по реанимации сопла 3д принтера. Собственно процесс состоит из нескольких этапов:1.Прокалка сопел на газовой горелке. Сопло(а) прокаливаются до вишневого цвета, потом откладывается на охлаждение.Не рекомендуем бросать раскаленные сопла в воду, просто оставьте сопло на воздухе для постепенного охлаждения.2. Проварка сопел в растворе лимонной кислоты. Приобретаем в любом продуктовом магазине лимонную кислоту в пакетиках, стоит она копейки, покупаем 3-5 пакетиков, в зависимости от количества сопел на проварку. Высыпаем в подходящую емкость пакетики с кислотой, заливаем остывшие сопла водой, доводим до кипения и кипятим 5-10 минут.3. Продувка сопел сжатым воздухом. Продуйте сжатым воздухом сопла.Если нет под рукой компрессора просто хорошо дуньте :) в сопло и проверьте что отверстие просматривается.Если есть микроскоп, еще лучше, у нас пока нет.4. Мы с некоторых пор промываем сопла в ультразвуковой мойке, это дополнительно очищает сопла от остатков горения, хотя эта операция не является обязательной, раньше у нас мойки не было, и все прочищалось отменно и без нее .Таким образом прокаливание выжигает остатки пластика в соплах, а вываривание удаляет золу, оставшуюся после прокаливания сопел. Цена такой операции не сравнится с ценой новых сопел для 3д принтера. Восстановленные таким образом сопла исправно функционируют в течении длительного времени, проверено на практике. Вся операция не занимает и часа времени.Такую операцию можно проводить над соплами 3д принтера неоднократно, но все же наверно больше 2-3 раз проводить не стоит, метал сопел все таки деградирует постепенно, и бесконечного количества таких прожарок не выдержит точно.Из необходимых мер безопасности — все операции желательно проводить в хорошо проветриваемом помещении, и соблюдайте осторожность в работе с раскаленным металлом и расплавленным пластиком!Удачной 3Д печати!Олег
Приветствую всех!Написав предыдущий Пост, я получил приличную обратную связь - многие выразили желание попробовать попечатать челюсти на FDM. И тогда я подумал, что надо сделать открытую ссылку для всех желающих. Собственно, вот ОНА. В этом же посте я решил рассказать, почему челюсти которые я печатаю выглядят именно так, как они выглядят.Вообще, количество напечатанных мною челюстей, по всем технологиям, уже перевалило за 4000. И в понимании процесса их печати я кое что осознал.Первоначально, я просто экспортировал файлы из программы, и не задумывался.Однако, со временем, я понял, что просто процедура экспорта не создает единый STL файл, а делает массив объектов. Это отлично видно на рентгене.А проблемы из этого вытекают следующие: если речь идет о фотополимерной печати, то зубы, не связанные друг с другом часто отрывались во время печати, по скольку являлись не связанными с остальным массивом маленькими островками; а если речь о FDM, то слайсер иногда вообще игнорировал в g code некоторые зубы - при печати их просто не было. Так же, для FDM проблемой является время, и при печати каждого зуба по отдельности, из-за большого количества ретраков время существенно увеличивалось.Решение нашлось со временем, в стоматологическом софте, который я использую - Onyx Ceph, со временем вышел модификатор экспортируемых для 3д печати файлов. Этот модификатор научился заполнять пустое пространство между зубами. С точки зрения здравого смысла. криминала в этом нет, так как при термоформовке лелюстей горячая пленка и так не заползает в уголки между зубами.При экспорте через этот модификатор, массив объектов сохраняется в единую обоьлочку, так же указывается процент качества сохраняемой модели. Вот, к сравнению 10% и 100%.При просмотре через рентген видим целостность файла.И вот сравнение двух файлов, модифицированного и стандартного.Здесь видна разница, что у модифицированного файла слои дольше являются одним связанным контуром, печать такого занимает меньше времени.И на последок, результат лечения этой пациентки на FDM элайнерах.Фото напечатанных Вами челюстей кидайте в комментариях.Всем спасибо за внимание!
Задач: Установить оптический концевик на ось Z . Прошивка МАРЛИН 1.1.8Решение : 1. Подключаем пины Voltage Signal Ground оптического концевика, (далее О.К.) к необходимому разъему Zmin или Zmax согласно пинам Вашей платы.2. Опрашиваем командой М119 состояние концевика и определяем его тип . Оптопара О.К. при этом открыта .если OPEN - нормально открытый TRIGGER -нормально закрытый .3. Указываем в прошивке в разделе Configuration.h Рассположение:/ @section homing// Specify here all the endstop connectors that are connected to any endstop or probe. // Almost all printers will be using one per axis. Probes will use one or more of the// extra connectors. Leave undefined any used for non-endstop and non-probe purposes.#define USE_XMIN_PLUG#define USE_YMIN_PLUG#define USE_ZMIN_PLUG
в моем случае//#define USE_XMAX_PLUG//#define USE_YMAX_PLUG//#define USE_ZMAX_PLUG Тип концевика Норм.открытый или норм.закрытый// Mechanical endstop with COM to ground and NC to Signal uses "false" here (most common setup).#define X_MIN_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Y_MIN_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Z_MIN_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define X_MAX_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Y_MAX_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Z_MAX_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the endstop.#define Z_MIN_PROBE_ENDSTOP_INVERTING false // set to true to invert the logic of the probe.Я ничего не менял , мой концевик норм. открытый .4. если концевик в позиции Zmin раскомментируем следующие параметры :(Проверяем чтоб были раскоментированны) * Z_MIN_PROBE_USES_Z_MIN_ENDSTOP_PIN * Enable this option for a probe connected to the Z Min endstop pin. #define Z_MIN_PROBE_USES_Z_MIN_ENDSTOP_PIN * The BLTouch probe uses a Hall effect sensor and emulates a servo.#define BLTOUCHесли концевик Zmax то ничего не меняем .Все ! Проверяем и прошиваем ! * Пояснения . Подключение О.К. заняло у меня кучу времени ,именно по тому что не ясно было, нафига раскомментировать bltouch , и потому как инструкции , по крайне мере в таком , понятном любому чайнику виде я не нашел . !!!!Отдельное спасибо Сергею Дмитриеву за помощь !!! Я не претендую на афтарстфо и перфенстфо . Статья может содержать какие либо не точности . но свою проблему я решил описаным выше способом . если статья хоть кому то облегчит тыкания и цмыкания я сочту свое время не зря потраченным . ИМХО!
Приветствую всех!Долгое время копился опыт применения FDM в ортодонтии, да не знал, стоит ли говорить об этом. Но, посоветовали, что стоит. Тем более, последнее время появляется все больше предложений об оборудовании для изготовления элайнеров. Главный посыл в том, что исследуя печать на разных принтерах, работающих по разным технологиям, я пришёл к выводу, что правильно собранный и откалиброванный FDM принтер будет выдавать модели точнее чем большинство фотополимерных, хоть и менее детализипованные. На фото сравнение моделей FDM толщиной слоя 120 мкм и моделей Form2 напечатанных толщиной слоя 160 мкм Изначально работу вёл на фотополимерном принтере RK-1, и чтобы не зацикливаться на одном фотополимерном производстве, решил для себя приобрести FDM. Обратился к уважаемому Ивану Plastmaska, который собрал мне свой чудесный аппарат. И в какой-то момент освоения печати, я понял, что один полимерник не вывозит объемы производства. И пока мучился выбором нового фотополимерника, решил подключить в производство FDM. Конечно, челюсти на нем печатать очень непросто и долго. Однако, статистика говорит о том, что после ортодонтического лечения на элайнерах с FDM мастер моделей, намного ниже процент переделок.На текущий момент, за период в один календарный год, я напечатал на FDM приблизительно 1100 челюстей, потратив на это около 8 кг. пластика. В работе больше всего понравился HIPS от BF, по сколько имеет большую температуру плавления, выдерживая термоформовку, так же не даёт паутинки при печати, и имеет низкую усадку. На моделях с него вылечено, приблизительно, 15 пациентов, и сейчас на стадии лечения около 30 пациентов.Могу сказать так, если есть хороший софт, и понимание собственных действий, то работать можно, практически, на любом принтере.Вот фото элайнеров, для сравнения. Верхний отформован по модели Form2 толщиной слоя 160 мкм, нижние по моделям FDM толщиной слоя 120 мкм. На практике, визуально эти элайнеры выглядят так же, как элайнеры Инвизилайн, формованные по фрезерованным моделям. Всем спасибо за внимание!
После того как в китайском E3Dv6 в барьере с тефлоновым нутром поплавилось сам тефлон я заменил его на бестефлоновый барьер и новое сопло (пошире). Долго плясал с настройками и вроде наконец-то что-то начало выходить. Качество прям совсем не очень, но доработать напильником было можно. Начал вторую деталь печатать с примерно такими параметрами:Стол 60Сопло 205-200PLAРетракт 6,5 с боуденом на 25мм/сВ итоге через пару сантиметров от начала, видимо, появился то ли затор, то ли что-то ещё, на чем печать приуныла, выдав вот такую кляксу. Печать остановил, снял деталь и заметил что и ближе к столу такие кляксы были, но после них напечатался ещё около 1 см в толщину.Клякса грязновато-серая, блестящая, с плавными разводами.Что это может быть? Как это предотвратить?