Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер Ultimaker 2

Ultimaker 2
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

Ultimaker 2 – развитие успешного Ultimaker Original, оснащенное подогреваемой платформой, закрытым к...... Подробнее

Ultimaker 2
Назначение: Персональный
Страна: Нидерланды
Производитель: Ultimaker B.V.
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: 230x225x205
Скорость печати: 30-300 мм/c
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: wi-fi, usb, ethernet
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Расходные материалы
Типы материалов: Пластик
Диаметр нити (мм): 2
Программное обеспечение
Cura - Official Ultimaker
Габариты
Размеры (мм): 338x358x389
Вес (кг): 11

Обзоры и отзывы владельцев

Владельцев 275
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «Ultimaker 2»

Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.
В хроме в адресной строке вводимchrome://flags/#enable-implicit-root-scroller Выбираем Disable и перезапускаем браузер. Все!
Решил я вчера искупать партейку деталек в Тетрагидрофуране. Летом он мне нравится больше чем Дихлорметна, поскольку кипит только при 66С, и при испарении не оставляет белёсых следов. Замочил детальки, высушил, и дабы не мешались на рабочем столе, оставил в противне от духовки. Лежа. И забыл на летнем южнем солнышке до сегодняшнего вечера. А температура днем была хорошая +36С в тени. В итоге у меня теперь 12 слегка гнутых корпусов)
Доброго времени суток. Собрал свой первый принтер на базе Ультимейкера. Нашел много чертежей корпуса в интернете, из них собрал свой чертеж. Нарезал и собрал, в итоге получился закрытый корпус с рабочим поле размером 200х200х200(высота пока такая, как оптимизирую коретку хотенда, будет высота печати 300мм). Кинематика H-BOT, все на валах 12мм, купил 2шт по 1 метру и напилил в размер, крепятся под низ верхней крышки на опорах SK12 По оси Z Т8 говновинт с говногайкой в комплекте?, валы по оси Z крепятся самодельными SHF12 4шт, чпу в помощь с этим. По XY стоит ремень 2GT 10мм, брал с запасом, пусть будет. На валах всех осей стоят линейный подшипники LM12UU, всего 10шт. Электронику взял
Начинка моего 3д принтера до замены:1. Мозги - Mega 2650;1.1 Прошивка Marlin 1.8.5;2. Плата расширения - RAMPS 1.4;3. Драйвера - A4988;4. Шаговые двигатели - Nema 17 17HS4402.Замена драйверов на ST820 для снижения шума работы 3д принтера. Ночью когда на кухне ставил - через стену было слышно (монотонная работа). Из даташит - ST820 полностью совместим с RAMPS, с коррекцией прошивки:1. Вход разрешения работы драйвера ENable надо инвертировать (ST820 - 1 (+5В) - работа, 0 - стоп), на A4988 было наоборот. Для этого в прошивке ищем параметр X_ENABLE_ON и инвертируем по соответствующей оси.2. Сами обмотки (вернее выходные пины) отличаются. Если по даташит - то было 2A 2A 1A 1B надо сделать 1B 2B 2A 1A. Но на практике потребовалось всего лишь поменять направление вращения. Для этого или физически поменять катушки местами например 2A 2A 1A 1B или в той же прошивке
Иногда что-то шло не так: PETG и ABS от Bestfilament
Просто решил напечатать чего нибудь сыну и дочке.Ну соответственно сыну - робота, дочке - слоникаPLA, сопло 0.3 195 градусов, стол 1 слой 75, остальные 65, слой 0.1, заполнение 50%, обдув 100%
Заказ был принят в начале марта 2019г. Опыта изготовления таких сложных конструкций не было. С чего начинать, тоже не знал. Мне был показан оригинал данного завода высотой более 7 м., и все, ни точных размеров ни точного расположения всех элементов. Начал с того что отснял на фотоаппарат 3,6 ГБ видео и около 50 фото. Сразу скажу, представьте как снимать множество параллельных труб на высоте 7 м. которые то и дело скрывались за другими элементами конструкции и не понятно где данные трубы выходили. Начав делать первую ректификационную колонну и не доделав её, поняли, масштаб был большой, диаметр трубы оригинала 400мм, я взялся делать из 50 мм трубы (см. фото). При таком диаметре высота только колонн была бы 1500 мм. Отложили её. Следующей пробной (а может и не пробной) попыткой была сделать ректификационную колонну из хромированной трубы 15 мм. На этом макете уже появились все основные (большие) элементы завода (все шесть ректификационных колонн, подставки под них множество труб охлаждения, трубы подачи горячего пара (см. фото). Но на таком масштабе сильно страдала детализация. В итоге было принято решение изготавливать модель в масштабе 1:10, высота колонн max 600мм, диаметр 25 мм. (найдена подходящая хромированная труба D 25 мм.). Красиво, но слишком трудозатратно, уже на пол пути я понял. что стальную хромированную трубу очень сложно сверлить сверлами 0,3 и 0,5 мм и уж тем более нарезать резьбу, но отступать было не куда и проект был закончен. А теперь, обо всем по порядку. На первом видео, которое я отснял я не смог понять соотношение размеров 6 колонн из-за чего некоторые колонны в последствии пришлось переделывать. Итого было потрачено 6,5 м. стальной хромированной трубы D 25 мм. Без проблем резал вращающим труборезом. Табуретки (так я назвал опоры колонн) были напечатаны на принтере Ultimaker2Go соплом 0,3 толщиной слоя 0,1. После изготовления 2 табуретки склеивались, обрабатывались в ручную шкуркой №10 для создания продольных резов (как от строгального металлорежущего станка). После красил (практически все детали) в цвет серебристый металлик, с обязательным нанесением анти гравийным автомобильным лаком (для твердости нанесенной краски). Для имитации ребер жёсткости на трубах было изготовлено огромное количество колец (300-400 шт.), очень много этих колец ушло в брак по диаметру, то не насаживались, то были большие и не держались, а надо было их напечатать так чтобы они заходили на трубу с небольшим натягом, только так можно было легко установить угол колец, к грани трубы 90 гр. Для фиксации колец через одинаковый размер и для временной транспортировки труб, была разработана и изготовлена шаблон-оснастка в количестве 10 шт. (см. фото) (все вспомогательные детали изготавливались на принтере Warhao Dublikator Mini). Три самые высокие колонны состояли из двух половин соединённых фланцами с помощью шпилек и гаек. Нужные фланцы были напечатаны на принтере, а в качестве шпилек и гаек использовались 2 хромированных винта диаметром 1 мм. соединённых шляпами друг к другу и 2 гайки. На изготовление 1 фланца с 20 шпильками с помощью спец инструмента (который шел в комплекте к гайкам, болтам и винтам уходил 1 час (руками 1мм резьбу не реально закрутить) (См. фото). Уже потом стало понятно, что зря я вставил кольца и фланцы. на трубу. В начале надо было зенковать и сверлить огромное количество отверстий на трубах, под вход множества труб (на макете это синие, белые и красные трубы). Из-за этого время сверления труб увеличилось в разы. Одна из решенных задач: как сверлить отверстия на круглой стальной трубе под определенным углом относительно центра окружности трубы, на разных расстояниях между собой вдоль длинны всей трубы, а это если помните 600мм. 1 вариант, который долго продумывался это чпу фрезер, с персональной программой для каждой трубы. Но в последствии была придумана и изготовлена оснастка, которая позволяла намечать отверстия по всей трубе с шагом 15 градусов. Точнее и не требовалось нужны были углы 15,30,4 градусов. (см. верхнюю часть фото) Потом пришло время определить какая труба куда идет, этот момент длился, наверное, 3 месяца (4 поездки на завод снимать фото видео оригинала) бесконечные попытки правильные и не правильные, длина всех труб с браком в 20-25% составила свыше 100 метров. При просмотре видео я решил сразу прокладывать трубы на пластилиновом макете (глупо возможно, не придумал ни че более лучше, см. фото). Во время крепления труб между колоннами стало понятно, надо делать каркас. Каркас был изготовлен из профилированного алюминия различного сечения. Общая длинна затраченного профиля превысила 15 м. В какой-то момент возникла идея попробовать изготовить вентиля, на реализацию этой идеи ушло 150 латунных резьбовых шестигранников, у которых сверлилась 1 из граней сверлом в 1 мм, для последующего нарезания резьбы и вкручивания винтика (с предварительно насаженным барашком напечатанном на принтере) 1мм в диаметре. В итоге на реализацию кранов ушло не так много времени, хотя вкручивать эти барашки пришлось специнструментом, но макет стал намного реалистичнее. Еще одним сложным элементом данного проекта это развязка коллектора верхней части завода. Ни фото, ни видео, не позволяло увидеть какая труба куда шла. Только уже на частично сделанном макете с помощью пластилина и проводов витой пары, технологи смогли мне объяснить куда и как идут трубы. Всю электронную часть макета выполнил магазин-мастерская HI-TECH (расположенный по адресу г. Курган, ул. Куйбышева,35, офис 109.) Электронная часть включила в себя 2 аккумулятора 18650, плата зарядки с ограничением зарядки с зарядным устройством, плата понижения напряжения до 6В, плата ORDUINO, 8 полусферических ярко белых светодиодов, 4 сферических синих светодиодов, 4 трехцветных, квадратных. Так как было решено в качестве рабочего напряжения использовать 6В, то 2 светодиода спаивались последовательно, а все пары параллельно. Плата ORDUINO напрямую питалась с аккумуляторов, но с учетом питания самой платы и падения напряжения на светодиодах, на диоды подавалось 5,7В, что в допуске рабочего напряжения светодиодов (программа работы и затухания светодиодов была предварительно прошита в плату). Все электронная составляющая уместилась в бак с холодной водой завода, хотя и очень плотно, вся проводка идет под макетом. Количество напечатанных деталей, в том числе бракованных более 1000шт, вот их частьпросто фото макета.Один из трех систем охлаждения пара, вид с зади.Основная система развязки коллектора охлаждения.Резьбовая система крепления колонн к опорам.
Привет всем!В 3D пришел 'вчера', поэтому можете смело поливать грязью, пинать в живот и отсылать в FAQ со словами RTFM :)Впечатлившись обзором от Стимгана, купил сабж, получил, собрал.На алюминиевый стол положил стекло с одной стороны отпескоструенное, где-то вычитал мол липнет к нему хорошо, правда толстое, наверное, 4мм.Сам стол утеплил снизу такой штукой: https://leroymerlin.ru/product/teploizolyaciya-dlya-trub-k-flex-ec-22h9h1000-mm-82026204/+ фольгированный скотч.Заправил в принтер PLA от FDPlast. В cura загрузил свою же модельку: https://www.thingiverse.com/thing:3728614Запускаю печать на дефолтных настройках куры (PLA 200/60C, 0.1 слой, 50мм/с) с конфигурацией для этого принтера (XTLW3) от продавца.Начинает печатать первый слой и в какой-то момент сопло начинает тянуть пластик за собой превращая остальное в комок.Видимо, не липнет к матовому стеклу все таки. Купил какой-то
Читал про SBS пластики и информации кроме общих режимов не много. Вопрос в следующем: при печати навесные элементы печатаются мягко говоря не очень (наплывы). Фото прикладываю.
Добрый день, коллеги. Поиск по сайту показал похожие проблемы, но причины другие, и решения, естественно, неподходящие.Больной: Ultimaker Plastmaska Edition, плата MKS GEN v1.4, хотэнд E3D v6, собран по правилам (сопло в кубик до упора, термобарьер вкручен в кубик через фумленту, в радиатор – через термопасту, кубик радиатора не касается), PIDы настроены.Симптомы: при включении преднагрева хотэнд нагревается, но медленно, при запуске печати принтер секунд через 10 выдает ошибку из-за медленного нагрева.Анамнез: месяц назад поменял кубик вместе с нагревателем и соплом, после чего принтер стал стабильно останавливаться с ошибкой через 6 часов печати (падение температуры с 210 до 160 градусов, сорвал 2 печати). Здесь на сайте прочитал, что сопротивление нагревателя должно быть 3-4 Ом, а у моего нагревателя оказалось 5 Ом. Заменил на другой нагреватель с сопротивлением 3,5 Ом, после этого было несколько нормальных печатей больше 10 часов. А потом внезапн
прошу знающих подсказать, подойдет ли в плату drv8825 вместо A4988. спасибо.