3D-принтер ZENIT

Привет всем. Держатель филамента из прошлой статьи (https://3dtoday.ru/blogs/tratnikov-va/proba-petg-derzhatel-filamenta) вышел не очень. Конечно в целом устройство рабочее, но не лишено недостатков. Из-за того что филамент по мере расходования уменьшает радиус мотка, меняется угол подачи материала, что повышает трение филамента а порой вызывает застревание. Даже при использовании дополнительных направляющих получаются проблемы именно с меняющимся радиусом мотка.Попробовал воплотить в жизнь первоначальную идею. На разных этапах проектирования, внёс несколько изменений в первоначальную модель. В самом начале решил что будет достаточно крепить винтом только одну ножку подставки. Но при этом встал вопрос возможности случайного снятия, или завала второй ноги. Чтоб избежать этих неприятных последствий добавил дополнительную деталь, соединитель ножек. Деталь монтируется в отверстие фермы в распор, дополнительные средства крепления отсутствуют. Также уменьшил ширину ножек.Рама вышла очень жёсткой, с хорошей фиксацией. Одним винтом хорошо фиксируется.Ножка с соединителем.Первая нога вышла с браком. Отверстие под винт слишком длинное для корректной печати без поддержки. Немного поплыло, что не отразилось на его функциональности.Вторую ножку печатал с учётом проблем первой. Однако и тут тоже можно доработать, например не делить деталь на две, ножку и ушко, а печатать слитно добавив в ушко поддержку. В целом и такой результат меня устроил. В качестве тестового образца. Соединитель с ножками. Вторая ножка с приклеенным ушком.

  Доброго времени суток, уважаемые 3D-ешники!))  Предлагаю Вам модель ключа-трёхгранника, которую я смоделировал из-за " утраты" множества подобных ключей, в процессе электромонтажа щитов автоматики на немаленьком объекте... Он подойдёт не только для щитов с электро-начинкой, но и для фальш-шкафов, в которых могут прятаться и пожарка, и водоснабжение, и т.п....  Дк, вот: обмерил, смоделил, распечатал... PLA  Ecoplast, слой 0,1мм, поддержку использовал везде, плотность печати - 30%... Правда, корявенько получилась печать... Вот модель - https://3dtoday.ru/3d-models/khobbi/sdelay-sam/klyuch-trekhgrannik

Привет всем!Появилась задача сделать уплотнительную рамку под управление тёплым полом в стандартную рамку розеток. т. к. типоразмеры не совпадают.Необходимо учесть все размеры и крепеж, что не очень то и просто, измерение усложняет уже установленное управление.Посадочное отверстие выглядит так.Сверху видно что корпус самого регулятора имеет ровные грани. А рамка под розетки волнистые.Переход между профилем повторил на самой модели.Правый угол оторвался от плота, такое бывает при печати длинных тонких конструкций. Из-за неравномерного остывания пластика, нижние слои холодные верхние горячие при остывании происходит сжатие, как победить это на тонкостенных длинных элементах, я ещё не понял, думаю надо применять другой пластик, у pla усадка при остывании достаточно сильная. Настойки печати слой 0,1мм PLA 180º, подогрев стола отключен.Ниже фото смонтированной заглушки.

Добрый деньНедавно я делал статью про изготовление фиксатора для тента уличных качелей. На выходных заходил сосед по участку, и проходя мимо моих уличных качелей спросил про фиксатор. Оказывается, у него аналогичная проблема. Какая-то аномалия с этими деталями.Печатать буду на принтере Zenit.Моделировал в Fusion 3601) У соседа сохранилась одна из деталей, поэтому замеряю размеры, и в соответствии с ними строю эскиз. 2) Операцией экструзия делаю тело с нужными размерами

Приветствую Вас, 3D Моделлеры и 3D Печатники!После публикации поста 'Медальница' сборная, для Медалистов Конкурсов по Бальным Танцам. поступила заявка на трансформацию этой медальницы под победителей состязаний по Художественной гимнастике от avoloshyn, который, так же, как многие здесь присутствующие, не равнодушен к 3D печати... Его юные будущие надежды нашего спорта намереваются украсить эту медальницу своими регалиями... Визуализация ниже.

Добрый деньВ продолжении освоения и домашнего применения принтера Zenit решил поделиться еще одной разработкой.Понадобился мне стопор для тонкого шнура, который в одну сторону пропускает свободно, а в обратную тормозит веревку. Поискал на разных сайтах – есть модели для тонких веревок диаметром от 4 мм. Мой же шнур диаметром меньше 2 мм. Несколько моделей попробовал – никакого эффекта. Шнур свободно двигается в обе стороны. Решил смоделировать сам. Одна из моделей, загруженных из библиотеки моделей.Мои экспериментальные модели.Моделировал в Fusion 360.1) Для начала сделал примитив для корпуса. В размерах не ограничен, но чем больше, тем дольше печать. Сделал прямоугольник 5х7 см. Экструзией сделал параллелепипед 5х7х2 см.2) Сделал «направляющую» для шнура. Простое отверстие диаметром 2 мм3) Дальше сделал подвижный элемент, который будет тормозить шнур. Меньшее отверстие для возможности фиксирования в раскрытом состоянии.Я пробовал разное количество и шаг зубьев, лучше оказался вариант где зубья меньше и их больше.4) С помощью экструзии получил тело. Сгладил часть ребер.5) С помощью зеркального отображения создал вторую часть, и подвигал их относительно оси вращения и вдоль оси движения шнура так, чтобы зубья касались друг друга не вершинами, а с небольшим смещением для увеличения площади контакта.6) С помощью операции разделение по плоскости разделил корпус на две части.7) На внутренних частях сделал выемки для того чтобы подвижные элементы не расходились далеко, и заодно повысить прочность половин корпуса. Также добавил отверстия для скрепления половин.8) Экструзией получил оси на которых вращаются подвижные «губки». В осях сделал небольшие отверстия, для фиксирования по типу шпильки. Также для направления шнурка сделал небольшую направляющую, выступающую за габарит корпуса. Можно было конечно уменьшить длину подвижных губок, или увеличить весь корпус, но я решил оставить так. Нагрузки на эту часть никакой нет, только направление веревки.9) Вот что получилось в итоге.Печатал на принтере Zenit. Слайсер CuraМатериал PLA. Толщина слоя 0,3Заливка 20%, без поддержек. Оси печатал 100% заполнением.После печати по зубцам прошел напильником, чтобы они были поострее. Чтобы губки прижимались друг у другу стянул их канцелярской резинкой.В сборе без верхней крышки все выглядит как-то так. Диаметр шнура 1,2 мм.Данный шнур не предполагает большой нагрузки, да и у меня не было задачи большой груз использовать, поэтому проверку делал 5 л бутылью с водой.Шнур стопорится, и держит бутыль, в другую же сторону спокойно протягивается и поднимается.Спасибо за внимание

Для некоторых изделий потребовался принтер с большим столом и просто было интересно. После месяца работы в SolidWorks и десятков переделок вот что получилось:1. КаркасРазмер каркаса 790х506. Каркас выполнен из стального уголка 35х35х3 и 25х25х3 мм. Каркас сначала собран на винтах, потом проварен, винты удалены. Не смотря на все мои старания при сварке каркас немного покоробило. Пришлось это учитывать при сверлении отверстий под валы осей.

Приветствую Вас, уважаемые 3D-шники! ))Решил поделиться способом создания Линтофании с помощью программы Blender 3D, используя любое черно-белое изображение, портрет, орнамент, узор и тому подобное... Всё ограничено лишь Вашей фантазией, как этот способ использовать...На кануне Великой Победы я всегда думаю о своём Дедушке - фронтовике, тем более его День Рождения совпадал с этим Бесподобным Торжеством Духа... Сейчас уже его с нами нет, но, эти Воители - ближайшие к нам Святые, спасшие Весь Мир от гибели в мясорубке Войны...Именно с этими чувствами я предпочёл сделать портрет своего Драгоценного Деда, который, с глубокого моего детства провёз меня по Союзу, по всем Городам-Героям...Во-первых, я выделил портрет моего Деда из данной фотографии, по

Добрый день, уважаемые коллегиКупил я как-то со скидкой, для строительства сарая на даче дисковую пилу Hitachi. Пила свое дело выполнила хорошо, сарай был построен. Пока работа шла на улице отсутствие патрубка для пылесоса, предусмотренного конструкцией, но не поставляемого в комплекте, не приносило проблем. Но перейдя к работам внутри помещения необходимость в нем возросла, т.к. пыль при работе пила генерирует со страшной силой. Поискав в интернете и найдя там пластиковую загогулину в половину цены пилы решил сделать сам с помощью принтера Zenit, о покупке которого писал ранее.Первые фото сделал зимой, когда поехал проверить как дела на даче. Измерительного инструмента не было под рукой, поэтому ориентировался по телефону.Для моделирования использовал Fusion 360Итак, по порядку:1) Вставил фото выхода пыли на кожухе. В качестве линейки использовал телефон.В настройках размеров указал размеры телефона и

Корпус изготовлен из фанеры 6 мм, дверца и крышка - оргстекло 4 мм. Блок питания и контроллер расположены в коробе на задней стенке. Уголки, шарниры, ручки и прочая фурнитура из АБС. Уголки крепятся к корпуса винтами М4х15. Части корпуса крепятся к уголкам саморезами 3х15. Соединяются между собой саморезами 2,5х12.