Перейти в каталог 3D-принтеров

3D-принтер ZENIT

ZENIT
О чем пишут ВЛАДЕЛЬЦЫ этого принтера?
Смотрите ниже

ZENIT– 3D-принтер, разработанный командой подмосковных инженеров. Благодаря широким возможностям его...... Подробнее

ZENIT
Назначение: Персональный
Страна: Россия
Производитель: Зенит
Технические характеристики
Технология печати: Моделирование методом наплавления (FDM/FFF)
Количество печатающих головок: 1
Область построения, мм: 240х215х230
Скорость печати: 35 см3/час
Платформа: с подогревом
Интерфейсы: USB, Card Reader
Дисплей: Да
Система сканирования: ProScan Standard
Скорость сканирования: 10 м/с
Диаметр нити (мм): 1
Программное обеспечение
RepetierHost, Slic3r
Габариты
Размеры (мм): 460х360х370
Вес (кг): 20

Владельцев 57
Добавить компанию
Добавить компанию

Блоги владельцев 3D-принтера «ZENIT»

Добрый деньВ продолжении освоения и домашнего применения принтера Zenit решил поделиться еще одной разработкой.Понадобился мне стопор для тонкого шнура, который в одну сторону пропускает свободно, а в обратную тормозит веревку. Поискал на разных сайтах – есть модели для тонких веревок диаметром от 4 мм. Мой же шнур диаметром меньше 2 мм. Несколько моделей попробовал – никакого эффекта. Шнур свободно двигается в обе стороны. Решил смоделировать сам. Одна из моделей, загруженных из библиотеки моделей.Мои экспериментальные модели.Моделировал в Fusion 360.1) Для начала сделал примитив для корпуса. В размерах не ограничен, но чем больше, тем дольше печать. Сделал прямоугольник 5х7 см. Экструзией сделал параллелепипед 5х7х2 см.2) Сделал «направляющую» для шнура. Простое отверстие диаметром 2 мм3) Дальше сделал подвижный элемент, который будет тормозить шнур. Меньшее отверстие для возможности фиксирования в раскрытом состоянии.Я пробовал разное количество и шаг зубьев, лучше оказался вариант где зубья меньше и их больше.4) С помощью экструзии получил тело. Сгладил часть ребер.5) С помощью зеркального отображения создал вторую часть, и подвигал их относительно оси вращения и вдоль оси движения шнура так, чтобы зубья касались друг друга не вершинами, а с небольшим смещением для увеличения площади контакта.6) С помощью операции разделение по плоскости разделил корпус на две части.7) На внутренних частях сделал выемки для того чтобы подвижные элементы не расходились далеко, и заодно повысить прочность половин корпуса. Также добавил отверстия для скрепления половин.8) Экструзией получил оси на которых вращаются подвижные «губки». В осях сделал небольшие отверстия, для фиксирования по типу шпильки. Также для направления шнурка сделал небольшую направляющую, выступающую за габарит корпуса. Можно было конечно уменьшить длину подвижных губок, или увеличить весь корпус, но я решил оставить так. Нагрузки на эту часть никакой нет, только направление веревки.9) Вот что получилось в итоге.Печатал на принтере Zenit. Слайсер CuraМатериал PLA. Толщина слоя 0,3Заливка 20%, без поддержек. Оси печатал 100% заполнением.После печати по зубцам прошел напильником, чтобы они были поострее. Чтобы губки прижимались друг у другу стянул их канцелярской резинкой.В сборе без верхней крышки все выглядит как-то так. Диаметр шнура 1,2 мм.Данный шнур не предполагает большой нагрузки, да и у меня не было задачи большой груз использовать, поэтому проверку делал 5 л бутылью с водой.Шнур стопорится, и держит бутыль, в другую же сторону спокойно протягивается и поднимается.Спасибо за внимание
Привет! Как и обещал, выкладываю свой опыт создания дуйки. Следует сказать, для переживающих, ни один прохожий не пострадал, и в будущем не пострадает.Итак устройство получилось рабочее, отлично выбивает пыль из тех мест, которые оказались пылесосу не под силу.Всё кроме диска напечатано соплом 0,8мм. Дополнительно разработаны замки для удобного запирания улитки. Для создания диска использовал сопло 0,3мм, просто не было 0,8. Материал PLA.Опишу проблемы с насадкой-носиком, хотя о них и так все слышали, но на момент печати у меня на было понимания об охлаждении и неточностей которые получаются при печати.Проблема №1. Печатал с выключенным охлаждением, результат: сильно плывут слои, непрезентабельный вид изделия.Проблема №2. До сих пор не понял почему, возможно из-за того что слой 0,3мм, не получилось напечатать подходящие паз и гребень. Деталь просто не подходила, при грубой установке с применением силы))), корпус носика треснул. Пришлось проводить корректировку размеров.Следующее изделие подошло без проблем.Замок был напечатан отдельно и приклеен на столярный клей, отлично подходит для подобных деталей.Из странностей, по какой-то причине, диск и корпус тёрлись друг о друга при работе. 2 предположения. Или корпус был установлен неправильно, под углом, хотя после вскрытия корпуса при прокручивании диска вручную между ним и диском было расстояние около 6мм в этом месте. Возможно диск изгибается и трётся о корпус, диск за небольшой срок эксплуатации проделал дыру до самой внешней стенки, разрушив заполнение целиком. Отреставрирую корпус и проведу дополнительные тесты.В качестве уплотнителя использовал силикон. В дальнейшем, подберу многоразовый вариант.Также заметил такую особенность, при печати самого корпуса, с охлаждением или без него, деталь начинает изгибаться с краёв, печать с юбкой и даже с плотом в 3см не даёт положительного результата. Необходимо уменьшать заполнение.Открытый корпус.Верхняя крышка с внутренней стороны.
Привет всем. Не так давно я писал статью о неудавшемся эксперименте, вентилятор для УШМ. Если кто не читал, напомню. htts://3dtoday.ru/blogs/tratnikov-va/fan-for-lbm/ С тех пор я поработал над конструкцией, немного изменил её, в общем устройство работает. Но это тема следующей статьи.А сегодня о том чего не хватает, точнее не хватало, для чистки системного блока.Всё дело в том, что пыль, которую сдуваешь вентилятором, летит в воздух, если сие действо проводить в квартире, то вся эта пыль окажется на мебели. Выйти из ситуации хотя бы частично, решил таким образом, поставить полочку на раму балкона на этой полочке разместить системный блок, и уж там его продуть. Да, идея не идеальная часть пыли полетит обратно, но всё же часть уйдёт на улицу. В дельнейшем планирую обзавестись переносной батареей и проводить чистку в приспособленном для этого месте. Этот вариант только для разовой обкатки.И так, полочка.
Для некоторых изделий потребовался принтер с большим столом и просто было интересно. После месяца работы в SolidWorks и десятков переделок вот что получилось:1. КаркасРазмер каркаса 790х506. Каркас выполнен из стального уголка 35х35х3 и 25х25х3 мм. Каркас сначала собран на винтах, потом проварен, винты удалены. Не смотря на все мои старания при сварке каркас немного покоробило. Пришлось это учитывать при сверлении отверстий под валы осей.
Привет всем. Решил на днях внести кое какие изменения в акустическую систему.Но сначала немного о современных бюджетных акустических системах. В мультимедийной АС для создания иллюзии большей «басовости», «надувают» диапазон в районе 80-120гц при помощи фазоинвертора, что создаёт гудящий звук, с пиком приходящимся на указанный диапазон. Кроме радости за то что купленная АС «Норм так басит!» мы получем так же и минусы «гудёж» и не информативный НЧ, а иногда и СНЧ диапазон. Этого недостатка лишены системы типа закрытый ящик (ЗЯ). Они обладают более детальным звуком. С другой стороны ощущается некоторая нехватка низа, хотя это всё на любителя, ведь музыку мы больше воспринимаем эмоционально, а не исходя из АЧХ. Независимо от того какой тип вам нравится больше, стоит признать ФИ акустика захватила рынок широкого потребления, акустическую систему ЗЯ пожалуй можно найти только в специализированных магазинах с очень не бюджетным ценником. На мой взгляд такому распространению, ФИ а
  Доброго времени суток, уважаемые 3D-ешники!))  Предлагаю Вам модель ключа-трёхгранника, которую я смоделировал из-за " утраты" множества подобных ключей, в процессе электромонтажа щитов автоматики на немаленьком объекте... Он подойдёт не только для щитов с электро-начинкой, но и для фальш-шкафов, в которых могут прятаться и пожарка, и водоснабжение, и т.п....  Дк, вот: обмерил, смоделил, распечатал... PLA  Ecoplast, слой 0,1мм, поддержку использовал везде, плотность печати - 30%... Правда, корявенько получилась печать... Вот модель - https://3dtoday.ru/3d-models/khobbi/sdelay-sam/klyuch-trekhgrannik
20 Сентября 2019
447
2 Рамка ТП.
Привет всем!Появилась задача сделать уплотнительную рамку под управление тёплым полом в стандартную рамку розеток. т. к. типоразмеры не совпадают.Необходимо учесть все размеры и крепеж, что не очень то и просто, измерение усложняет уже установленное управление.Посадочное отверстие выглядит так.Сверху видно что корпус самого регулятора имеет ровные грани. А рамка под розетки волнистые.Переход между профилем повторил на самой модели.Правый угол оторвался от плота, такое бывает при печати длинных тонких конструкций. Из-за неравномерного остывания пластика, нижние слои холодные верхние горячие при остывании происходит сжатие, как победить это на тонкостенных длинных элементах, я ещё не понял, думаю надо применять другой пластик, у pla усадка при остывании достаточно сильная. Настойки печати слой 0,1мм PLA 180º, подогрев стола отключен.Ниже фото смонтированной заглушки.
Добрый деньНедавно я делал статью про изготовление фиксатора для тента уличных качелей. На выходных заходил сосед по участку, и проходя мимо моих уличных качелей спросил про фиксатор. Оказывается, у него аналогичная проблема. Какая-то аномалия с этими деталями.Печатать буду на принтере Zenit.Моделировал в Fusion 3601) У соседа сохранилась одна из деталей, поэтому замеряю размеры, и в соответствии с ними строю эскиз. 2) Операцией экструзия делаю тело с нужными размерами
Приветствую Вас, 3D Моделлеры и 3D Печатники!После публикации поста 'Медальница' сборная, для Медалистов Конкурсов по Бальным Танцам. поступила заявка на трансформацию этой медальницы под победителей состязаний по Художественной гимнастике от avoloshyn, который, так же, как многие здесь присутствующие, не равнодушен к 3D печати... Его юные будущие надежды нашего спорта намереваются украсить эту медальницу своими регалиями... Визуализация ниже.
День добрый, уважаемые 3Dешники.Предлагаю к печати сборную конструкцию 'Медальницы' для заслуженных Обладателей Медалей, завоёванных в танцевальных состязаниях , устремлённых к достижению Мастерства в Бальных Танцах.Один из моих приятелей попросил смоделить эту штуку для собственной дочери, которая уже приобрела в жёсткой конкуренции кучу медалей в танцевальных дисциплинах... И, чтобы не располагать этот блеск на гвоздиках, да в коробочках, а собрать эти регалии в одном месте, была создана Такая 'Медалница'...Полные габариты этой модели
Добрый деньВ продолжении освоения и домашнего применения принтера Zenit решил поделиться еще одной разработкой.Понадобился мне стопор для тонкого шнура, который в одну сторону пропускает свободно, а в обратную тормозит веревку. Поискал на разных сайтах – есть модели для тонких веревок диаметром от 4 мм. Мой же шнур диаметром меньше 2 мм. Несколько моделей попробовал – никакого эффекта. Шнур свободно двигается в обе стороны. Решил смоделировать сам. Одна из моделей, загруженных из библиотеки моделей.Мои экспериментальные модели.Моделировал в Fusion 360.1) Для начала сделал примитив для корпуса. В размерах не ограничен, но чем больше, тем дольше печать. Сделал прямоугольник 5х7 см. Экструзией сделал параллелепипед 5х7х2 см.2) Сделал «направляющую» для шнура. Простое отверстие диаметром 2 мм3) Дальше сделал подвижный элемент, который будет тормозить шнур. Меньшее отверстие для возможности фиксирования в раскрытом состоянии.Я пробовал разное количество и шаг зубьев, лучше оказался вариант где зубья меньше и их больше.4) С помощью экструзии получил тело. Сгладил часть ребер.5) С помощью зеркального отображения создал вторую часть, и подвигал их относительно оси вращения и вдоль оси движения шнура так, чтобы зубья касались друг друга не вершинами, а с небольшим смещением для увеличения площади контакта.6) С помощью операции разделение по плоскости разделил корпус на две части.7) На внутренних частях сделал выемки для того чтобы подвижные элементы не расходились далеко, и заодно повысить прочность половин корпуса. Также добавил отверстия для скрепления половин.8) Экструзией получил оси на которых вращаются подвижные «губки». В осях сделал небольшие отверстия, для фиксирования по типу шпильки. Также для направления шнурка сделал небольшую направляющую, выступающую за габарит корпуса. Можно было конечно уменьшить длину подвижных губок, или увеличить весь корпус, но я решил оставить так. Нагрузки на эту часть никакой нет, только направление веревки.9) Вот что получилось в итоге.Печатал на принтере Zenit. Слайсер CuraМатериал PLA. Толщина слоя 0,3Заливка 20%, без поддержек. Оси печатал 100% заполнением.После печати по зубцам прошел напильником, чтобы они были поострее. Чтобы губки прижимались друг у другу стянул их канцелярской резинкой.В сборе без верхней крышки все выглядит как-то так. Диаметр шнура 1,2 мм.Данный шнур не предполагает большой нагрузки, да и у меня не было задачи большой груз использовать, поэтому проверку делал 5 л бутылью с водой.Шнур стопорится, и держит бутыль, в другую же сторону спокойно протягивается и поднимается.Спасибо за внимание
Для некоторых изделий потребовался принтер с большим столом и просто было интересно. После месяца работы в SolidWorks и десятков переделок вот что получилось:1. КаркасРазмер каркаса 790х506. Каркас выполнен из стального уголка 35х35х3 и 25х25х3 мм. Каркас сначала собран на винтах, потом проварен, винты удалены. Не смотря на все мои старания при сварке каркас немного покоробило. Пришлось это учитывать при сверлении отверстий под валы осей.
Приветствую Вас, уважаемые 3D-шники! ))Решил поделиться способом создания Линтофании с помощью программы Blender 3D, используя любое черно-белое изображение, портрет, орнамент, узор и тому подобное... Всё ограничено лишь Вашей фантазией, как этот способ использовать...На кануне Великой Победы я всегда думаю о своём Дедушке - фронтовике, тем более его День Рождения совпадал с этим Бесподобным Торжеством Духа... Сейчас уже его с нами нет, но, эти Воители - ближайшие к нам Святые, спасшие Весь Мир от гибели в мясорубке Войны...Именно с этими чувствами я предпочёл сделать портрет своего Драгоценного Деда, который, с глубокого моего детства провёз меня по Союзу, по всем Городам-Героям...Во-первых, я выделил портрет моего Деда из данной фотографии, по
Добрый день, уважаемые коллегиКупил я как-то со скидкой, для строительства сарая на даче дисковую пилу Hitachi. Пила свое дело выполнила хорошо, сарай был построен. Пока работа шла на улице отсутствие патрубка для пылесоса, предусмотренного конструкцией, но не поставляемого в комплекте, не приносило проблем. Но перейдя к работам внутри помещения необходимость в нем возросла, т.к. пыль при работе пила генерирует со страшной силой. Поискав в интернете и найдя там пластиковую загогулину в половину цены пилы решил сделать сам с помощью принтера Zenit, о покупке которого писал ранее.Первые фото сделал зимой, когда поехал проверить как дела на даче. Измерительного инструмента не было под рукой, поэтому ориентировался по телефону.Для моделирования использовал Fusion 360Итак, по порядку:1) Вставил фото выхода пыли на кожухе. В качестве линейки использовал телефон.В настройках размеров указал размеры телефона и
Корпус изготовлен из фанеры 6 мм, дверца и крышка - оргстекло 4 мм. Блок питания и контроллер расположены в коробе на задней стенке. Уголки, шарниры, ручки и прочая фурнитура из АБС. Уголки крепятся к корпуса винтами М4х15. Части корпуса крепятся к уголкам саморезами 3х15. Соединяются между собой саморезами 2,5х12.