Anet A6 эволюция обдува и 'подгоревший' стол

Добрый день, уважаемые читатели 3D today.

Хочу поделиться с вами новыми наработками по допиливанию конструктора Анет А6. В этот раз, в продолжение предыдущих постов, речь пойдёт об обдуве и о том как я возвращал 'горячую кровать' в рабочее состояние + немного доработок. Воюя с уже немного поднадоевшими башенками пришлось пройти через долгую эволюцию обдува об этом и хочу поведать в первой части поста.

Обдув.

После сборки принтер был оборудован странным соплом обдува напечатанном, на сколько я понимаю, этими же принтерами. Оказалось что стандартный обдув вообще никакой, начиная с угла подачи воздуха и заканчивая абсолютным отсутствием общего центра относительно сопла экструдера. В общем эту деталь оставил на память: В принципе я знал что оригинальный обдув не самый лучший ещё до приобретения принтера т.к. изучил все возможные проблемы по статьям владельцев и практически сразу после приобретения занялся печатью земены: Печатал его из единственного имеющегося на тот момент материала ПЛА и естественно он у меня 'потёк' буквально через пару дней, воткнулся в напечатанную деталь и разворотил всё что только можно в т.ч. пострадал корпус улитки. Сам по себе обдув не радовал производительностью, потому я не сильно огорчился утрате.

После сего ЧП попробовал напечатать кольцевой обдув.По первым ощущениям показалось, что он очень даже работает, но издаёт свист при работе. Не критично но на ночь уже не оставить, хотя принтер стоит на кухне подальше от комнат дабы не мешал спокойному существованию моего семейства. При первом намёке на провисание напечатал его из более термостойкого материала и с этим обдувом принтер проработал довольно долгое время. И может быть я его и не менял если бы не столкнулся с тем, что его не хватает для печати 'вороных' моделей и мелких деталей. Было решено нарисовать обдув самостоятельно. Вот что из этого вышло:http://3dtoday.ru/3d-models/detali-dlya-3d-printerov/okhlazhdenie/obduv_anet_a6/

Обмотал кирпич экструдера каптоновым скотчем чтобы исключить потери тепла от увеличившегося потока воздуха и защитить сам обдув от перегрева. С этим обдувом дела пошли намного лучше, работает он намного тише кольцевого а 2е крепление защищает от провисания.

Но нет предела совершенству и вдохновившись этой статьёй: http://3dtoday.ru/we-print/praise-me-fdplast/ , а точнее комментариями к ней, решил, а почему бы мне не внедрить 2ю улитку. Под эту модернизацию были приобретено 2 улитки (для того, чтобы разъёмы находились примерно в одном месте). После долгих размышлений по поводу того, как приделать 2ю улитку я всё таки сдался и использовал хорошо зарекомендовавший себя 2х сторонний скотч 3М.Немного моделинга сопел обдува под новые реалии и вуаля, конструкция готова. http://3dtoday.ru/3d-models/detali-dlya-3d-printerov/okhlazhdenie/obduv_anet_a6_na_2_ulitki/ По ссылке 2 варианта крепления обдува: на винт и с замком, который цепляется за замки улитки. Питание подключил через переходники для подключения кнопок и диодов к копьютерной материнской плате перед этим убрав несколько лишних контактов. Получилось не очень красиво, зато обеспечивает быструю замену кулера без разбора всей проводки.К сожалению эта конструкция не лишена недостатков а именно увеличение веса каретки на 25-27 грамм и уменьшение области печати по Z на 5мм. В остальном данная модернизация существенно улучшила охлаждение печатаемого объекта и обдув стал ещё тише(вероятно из-за новых кулеров). Если вдруг кто то захочет установить себе такую конструкцию, не забывайте сделать теплоизоляцию 'кирпича' экструдера. На этом мои эксперименты над обдувом закончились и надеюсь к ним не придётся возвращаться.'Подгоревший' стол.

Пока занимался модернизацией обдува было много печати АБС пластиком и в итоге не выдержал разъём питания стола. Заметил это из-за того, что нагрев стал происходить дольше и температура даже в 112 градусов стала недостижимой. Полез в разъём и увидел почерневшие контакты. Ранее я уже менял разъём стола и при установки разделил + и - на 2 штырька чтобы снизить нагрузку. А так же пустил питание напрямую от БП через автореле, чтобы снять нагрузку с материнской платы. Такое решение оказалось вполне рабочим но не идеальным. При печати обдува закутывал принтер в импровизированную камеру и в итоге произошёл крах.

Стал гадать как решить эту проблему так, чтобы не паять провода напрямую к столу, т.к. хотелось, чтобы при необходимости стол можно было снять без лишних усилий. На просторах интернета нашёл информацию что всем известный, по компьютерам, разъём MOLEX выдерживает 180ватт 12 вольтового напряжения. Мне показалось это хорошим знаком, после чего был найден поломанный переходник MOLEX - SATA и вандальски срезан ответный разъём с пищащего БП от компьютера. Немного манипуляций с контактами и разъёмы готовы к установке. Отпаял старый разъём и стал примерять новый. Сначала хотел его припаять параллельно столу впритык, но он сильно выпирал сзади из-за чего пришлось бы отодвигать принтер от стены.Потом прикинул его расположение вертикально, в такой позе он в крайней точке Y упирался в валы каретки.В итоге отогнул его на угол около 45 градусов, такое расположение не выпирало за конструктивные пределы принтера, нигде не упиралось и исключало перегибание проводов.

Ответная часть была спаяна с оригинальным проводом подогрева стола и изолирована теплоусадочными трубками. Сам разъём обклеил каптоновым скотчем чтобы уменьшить нагрев от стола. Вуаля, разъём готов.Пришло время сборки, и тут подумал: раз всё разобрал, надо утеплить стол снизу. До этого он был утеплён самоклеющейся автомобильной шумоизоляцией 'Сплен' которая от высоких температур съёжилась и отлипла, после чего долгое время висела там не понятно на чём. Поиски максимально хорошего подручного материала привели меня к листам цветного фетра для творчества формата А4.Приклеивать решил на клей ПВА, т.к. он хорошо себя зарекомендовал при печати нейлоном. Снятый стол подключил к принтеру и пока нарезал куски фетра, разогрел его до максимально возможной на тот момент температуры(около 115гр.), для того, чтобы ПВА засыхал как можно быстрее. Хочу отметить что фетр очень неприятный материал в нарезке, не исключаю что у меня ножницы не очень острые, но всё же. После подготовки всего необходимого наклеил фетр на нижнюю часть стола в 2 слоя(на всякий случай, он довольно тонкий около 1мм). Пока это дело сохло, стол набрал 130 градусов и перешёл в рабочий режим (включение отключение в пределах 3х градусов), чему я был приятно удивлён=)

Вдохновившись удачными переделками, вспомнил что у меня валяются ползуны каретки от ульты с латунно-графитовыми втулками.И пришла в голову мысль, а почему бы не попробовать установить их на стол=) Внешний диаметр этих втулок меньше чем у оригинальных подшипников, пришлось рисовать переходники. Но тут меня ждал сюрприз с тем, что эти втулки ещё и длиннее подшипников. В принципе ничего страшного, сделал переходники так, чтобы они плотно входили с обойму подшипников и в свою очередь так же плотно держали втулки. Стопорные кольца установил только с одной внешней стороны. В процессе установки втулок были выровнены обоймы подшипника прикрученные к рамке стола. Кстати, если кто то захочет поставить аналогичные втулки, их обязательно надо смазывать, хоть у дядюшки Ляо и написано что самосмазывающиеся, но без смазки они ооочень шуршат. Хочу отметить что эти втулки порадовали своим весом, разница не большая, но с 4х подшипников это уже почти 20 грамм. Планирую приобрести ещё 4 штуки и установить их на каретку.Да будет свет!

Пока принтер бы частично разобран, решил сделать подсветку, о которой я думал уже очень давно да и диодная лента была в наличии. Посмотрел интеренты в поисках готового решения и ничего подходящего не нашёл. Очередной детальный обзор каретки показал что её конструкция позволяет грамотно наклеить диоды без лишних заморочек.

Далее немного паяльника и подключение к проводу охлаждения экструдера. Места для приклейки диодов обезжирил ацетоном. Да будет свет, теперь стало очень удобно смотреть за процессом печати и отлавливать не правильные настройки.Ну и наконец результаты проделанной работы:

Обдув стал значительно мощнее, при печати ПЛА пластиком острые тонкие края почти полностью перестали выгибаться(надо ещё играть с настройками), вертикальные тонкие объекты стали на много ровнее а крышка над пустотами в 15 мм стала ложиться и выравниваться за 3 слоя.

Стол легко набирает отведённые 130 градусов. А 1 день и 2 вечера печати при температуре стола 120 градусов не показали ни малейшего намёка на то, что новый разъём не справляется с нагрузкой.

Ультовые втулки привели к почти полному отсутствию волнистости на крутых виражах и диагоналях, стол стал двигаться намного легче.

Всем, кто дочитал, спасибо за внимание. Всем пока=)