Музыкальный инструмент? Filamentarno!

Нарушив свой классический формат статьи на 3DToday, хочу сразу представить итог проделанной работы:Приветствую всех читателей портала!

Ранее я неоднократно упоминал о своём увлечении косплеем и стендостроением. Образы бывают разные, и в некоторых из них есть прямая принадлежность к музыке, к примеру Слэш из Guns N` Roses , металичная версия Инженера из Team Fortress 2 или просто классический глэм-шмот прямиком из восьмидесятых:Отчасти, это связано ещё и с тем, что на два-три дня гитара служит хорошим развлечением как для себя, так и для гостей фестиваля. Правда, есть один большой недостаток: помимо самого музыкального инструмента, с собой приходится всюду таскать ещё и усилитель. Не то чтобы я был неженкой, но после 7 часов на ногах будучи обвешанным таким комплектом, спина чувствует себя крайне некомфортно. Да и все эти гитарные шнуры, ремни и прочее, мобильности не добавляют. В связи с чем у меня давно витала мысль об устройстве формата 'всё в одном' (гитара+усилитель+эффекты). Сегодня на рынке существует множество подобных решений:Но в большинстве случаев все дизайны таких инструментов довольно однообразны. Большим недостатком для меня является будто нарочное обозначения динамика в корпусе. Этакая круглая 'дура' которую производители ещё и в контрастный цвет окрашивают. Помимо этого, такие гитары практически не изготавливаются в агрессивных форм-факторах, по типу Flying V, Ultra V или Explorer.Абсолютным решением была разработка собственного инструмента, под себя, с тем дизайном и функциями, которые важны для меня. Я не видел смысла усложнять задачу придумыванием велосипеда, поэтому решил что внутрь гитары встрою готовый усилитель работающий от батареек. На Авито нашлось несколько интересных моделей за довольно приятную цену и в скором времени у меня был неплохой комбик Marshal MG2FX.

Имея опыт в ремонте гитар, я понимал: единственное что не получится качественно напечатать (а в дальнейшем и эксплуатировать) это гриф. Даже металлические лады со временем истираются, не говоря уже о силе продольного натяжения всех струн, доходящей до 50 Кг. Тем более, я уже встречал инструменты подобного типа: пластиковая дека + деревянный гриф. Поэтому донором для экспериментов стала старенькая гитара купленная мной на барахолке пару лет назад за символическую тысячу рублей - Prince HM-33. Дело оставалось за малым:Хотя, конечно же нет :)

На сайте Thingiverse я нашёл интересный проект , в котором автор предлагал очень крутое решение по быстрой смене корпуса инструмента. За считанные секунды заурядный стратокастер превращался в трэш-металичный Ultra V. Правда, в его случае гитара была без усилителя, поэтому вся электроника с лёгкостью могла уместиться в центральной части.

Мне, как фанату безвозвратно ушедшей эпохи VHS, дико импонировали экспериментальные формы гитар таких производителей как Casio и Yamaha. Рубленные, футуристические, будто это и не гитары вовсе, а нечто космическое:Вдохновившись, я занялся эскизированием:Прежде всего я отталкивался от габаритов динамика, ведь он занимал большую часть корпуса. Также должно было остаться место под панели эффектов и коммутации.

И наконец, спустя пару недель мне удалось упихнуть всю начинку усилителя в довольно неплохую форму состоящую из трёх основных частей:

- центральный блок (звукосниматели, бридж)

- блок усилителя (динамик, электроника, питание)

- темброблок (отсечка звукоснимателей, громкость, тон)Два последних элемента стыкуются с центральной частью при помощи болтов М8. Т.е. возможна дальнейшая разработка проекта с проектированием новых форм корпуса.

Еще на ранних этапах проектирования я чётко понимал, что на съёмной квартире у меня не будет возможности сделать качественное износостойкое покрытие инструмента. Это тот самый редкий случай, когда цвет выбираемого пластика для меня оказался действительно важным. Но я не мог долго определиться - из чего всё это печатать?

PLA и PETG, хоть и были очень прочными, но из-за невозможности качественной механической обработки сразу отпали. ABS, напротив - имел слабые показатели на разрыв по слоям. Дело в том что бридж в данной конструкции крепится на пружины, что делает его подвижным для возможности игры с рычагом. Такие пружины крепятся через металлическую пластину к корпусу, поэтому после натяжения струн в этом участке образуются довольно сильные напряжения в материале деки. И самое, пожалуй, главное: пластик должен быть звонким. Это всё-таки музыкальный инструмент, и не стоит отбрасывать акустические характеристики материала деки. В связи с этим, сформировался ряд требований к пластику:

- монолитное спекание слоёв;

- отсутствие эластичности (твёрдость), для формирования звонкого звука

- низкая усадка (посадочное место под гриф должно было совпадать на 100%);

- соответствующие дизайну цвета;

- легкая механическая обработка и отсутствие необходимости в покрытии лаком или красками.

CERAMO и CERAMO NERO от Filamentarno идеально подходили для решение моих задач. В одном из видео демонстрировался звук при постукивании одной отпечатанной детали о другую, я тогда не поверил - это было потрясающе! Керамические звукосниматели в гитаре из керамического пластика - это должна быть бомба!

Вдобавок, я ранее уже работал с Ceramo в одном заказе. По рекомендации Татьяны Горкун (a.k.a sarkazm) я попробовал отполировать рапечатку под водой при помощи мелкой наждачки. Эффект был очень крутым - поверхность выглядела целостно, была приятной на ощупь.

У меня оставалось немного пробника предоставленного компанией Filamentarno и по одной катушке черного и белого Ceramo. В виду малого количества пластика, от печати с поддержками пришлось отказаться, поэтому модель предполагалась сборной из многих слоёв:К сожалению, фотографий процесса будет не так много как бы этого хотелось. Параллельно с этим проектом мы готовились к очередному фестивалю, поэтому часть процесса механической обработки выполняла моя супруга.

Опишу основные моменты, которые как мне кажется, являются важными при повторении подобных проектов.

Главной проблемой при креплении грифа к корпусу, была очень странная и нетипичная форма пятки. Помимо нестандартного скоса в основании, все отверстия под винты были рассверлены безо всякой логики. Но каких нервов стоили мне скругления по бокам, которые к слову, даже не имели постоянного радиуса а представляли собой некие кривые чёрт-знает-какого порядка:Но прототипирование тем и хорошо, что изготовив несколько тестовых шаблонов, я всё таки смог усадить пятку грифа с полным прилеганием на своё законное место:Из-за больших габаритов, печать велась 0.8 соплом, на предельных 260 попугаях. Детали получались довольно лёгкими при своих крупных размерах и заполнении в 15%.Склейка производилась при помощи очень жидкого сока из дихлорметана и остатков ceramo-юбки:Далее следовал очень приятный процесс шкуринга при помощи шлиф-машины:После круга P320 печатный рельеф полностью убирается и поверхность становится матовой:Более мелких чем P400 шлифовальных кругов я особо не встречал, поэтому дальнейшая обработка производится вручную, под водой.

При проектировании я старался не выходить за привычную для меня толщину гитары (44-45 мм), в связи с чем приходилось немного переделывать заводские элементы электроники, к примеру высокие банки конденсаторов, размещались в лежачем положении:Радиаторы немного подпиливались по высоте:По задумке, центральную и верхнюю часть деки должна разделять полоса, отдалённо напоминающей молнию. Внутри располагается RGB лента управляемая компактным контроллером:Эта часть, пожалуй, единственная напечатанная не из Filamentarno, а из нонэймового светящегося в темноте китайского пробника. По задумке, после выключения светодиодной ленты гитара должна была ещё некоторое время светиться. Но, к сожалению, эффект крайне слабый.

Декоративная панель закрывающая динамик должна была быть глянцевой, т.к. именно в этом месте рука постоянно контактирует с корпусом. Гладкая поверхность гораздо проще в очистке, поэтому напечатал её из пластика Filamentarno PROTOTYPER Soft белого цвета. По сути, это обычный honey-comb без полной заливки нижнего и верхних слоёв. Очень удобно, что-то вроде процедурной решётки.

Для установки на корпус часть панели необходимо было согнуть на 90 градусов. Для этого с внутренней стороны, по линии сгиба, пропиливается небольшой канал:Затем, при помощи паяльного (или строительного) фена пластик с обратной стороны разогревается и понемногу, аккуратно, выгибается. Обязательно должен быть упор для формирования угла, в данном случае - кромка стола:Получается вполне аккуратный сгиб:Почти все провода и шлейфы находящихся внутри блока усилителя пришлось наращивать:Итого, гитара питается от двух независимых источников:

- 9 вольт (крона) для светодиодной ленты и контроллера;

- 6 батарей типа AA для усилителя.Подводя итоги, хочется сказать: это был очень сложный для меня, но в то же время интересный проект. Полтора месяца проектирования, печати и сборки были тем ещё испытанием. С хорошим материалом, как и с хорошим инструментом, всегда приятно работать. Спасибо Filamentarno за нетипичные и очень качественные материалы которые они выпускают!

p.s. ещё до съёмок видео, понял что у меня нет нормального освещения, поэтому из желудей и веток сколхозил несколько бюджетных светильников. И даже здесь пригодились катушки от пластика Filamentarno :)p.p.s. в описании под видео есть ссылки на сайты, конвертирующих midi > RTTL > G-Code. Пусть принтер, по окончанию печати, играет вашу музыку ;)