Бампер для телефона

Этот проект был для меня попыткой ответить на вопрос любимого человека “ну и зачем ты купил эту фигню?”. Немного подумав, я решил, что дорогому человеку ну просто необходимо распечатать бампер для телефона. Телефон обычный PHILIPS Xenium V387. Мне хотелось во внешнем облике как-то провзаимодействовать с собственным дизайном телефона. И мне пришла в голову мысль, что если из слова “PHILIPS” выкинуть три первые буквы, то получится “LIPS”, то есть губы. И сыграть на этом. Украсить все губами.

Чтобы ничего нужного не закрыть я постарался как можно точнее отрисовать сначала модель самого телефона. В эскиз в SolidWorks скинул картинку телефона в хорошем качестве (которую нашел в интернет обзоре), обвел контуры и задал размеры – так получил точную основу. Лично об этой возможности вставлять картинки в эскиз в этой программе я узнал сравнительно недавно, и она часто бывает нужна для построения точных моделей. Кому нужно сможет вставить картинку в открытый эскиз через меню: Инструменты→Инструменты эскиза→Картинка эскиза:Еще на поверхности готовой модели наложил те же самые картинки видов телефона и получил вот такую модельку:Главное в ней, что видно, где какие камеры и кнопки. Ну, если совсем быть честным, то хочется иногда “наводить красоту” – подбирать текстурки, лепить надписи. При проектировании обычно это всё просто избыточная трата времени, но иногда может спасти от ошибки (от “замуровки” какого-нибудь отдельно стоящего важного элемента).

Тот ярко красный бампер, что идет в начале текста, был моим первым вариантом исполнения. Но красный цвет был забракован получателем и заменен на белый и позже бампер обрел такие очертания:Телефон вставляется через низ корпуса и закрывается заглушкой. Для основной камеры предусмотрел шторку, чтобы избегать отпечатков пальцев:Шторка имеет Н профиль и просто защелкивается на отверстии. Поначалу опасался, что не вставится или сломается, но в жизни как раз со шторкой проблем не возникло. Четко со щелчком ходит вправо-влево.

Для защиты экрана также заложил крышку:Крышка должна держаться на неодимовых магнитах, которые вклеиваются в корпусе и крышке в гнезда, как показано на разрезе:Печатал белым PLA пластиком фирмы REC, сопло 0,4 мм, температура 200 градусов, слой 0,15 (только шторка 0,1 мм).

Так как размеры поля печати у моего принтера скромные, то корпус пришлось разрезать пополам. Получилось так:На фотографиях детали уже без поддержек и прошли первый “шкуринг” в холодной воде.

На фото ниже правый бок детали еще не обработан.Разрез корпуса сделал слишком причудливый. Мне показалось, что если увеличить площадь разреза, то детали прочнее склеятся. Так это или нет, я не понял. Корпус склеил клеем секундой и это было ошибкой, потому что по линии склейки образовалась хоть тонкая, но заметная неровная линия, которая не убиралась даже после шпаклевания растворенным в дихлорметане PLA. После легкой шлифовки эта линия снова и снова проступала.

Теперь я знаю, что в таком случае нужно пользоваться только дихлорметаном (на момент склеивания он отсутствовал).

Пришлось воспользоваться белой аэрозольной краской, которая заодно покрыла некоторые пропуски на поверхности. Кстати в итоге нескольких итераций с покраской, я для себя определил, что главное в этом деле погуще залить проблемные места, а наплывы после просушки легко выравниваются шкуркой.

А вот с крышкой мне совсем не повезло. Под конец печати её выгнуло винтом, так как отлепился бумажный скотч, на котором она печаталась. Я хотел было её выкинуть, но не разрешило земноводное, и я попробовал её расправить. Оказалось, что PLA пластик становится пластичным под обычной струйкой горячей воды из крана. Подставляя то под горячую, то под холодную струю (для отверждения) я придал пальцами нужную форму детали.

Так что имейте ввиду, из PLA можно лепить почти как из пластилина.

Вот что в итоге получилось:Красиво?

Если у кого то сложилось слишком благостное впечатление, то напоследок надо признаться, что с магнитами получилось не совсем гладко. Крышку они держат, но как то слабоватенько.

Вообще я пришел к выводу, что для хорошей фиксации деталей, магниты нужно закладывать в конструкции максимально близко друг к другу (идеально с касанием). А вот в верхней части крышки у меня получился некоторый сдвиг между местами посадки магнитов.

Вот некоторые говорят, что сколько водки не бери, а все равно в магазин два раза бежать. Так вот я заметил, что в 3D моделировании и печати все аналогично.

Сколько модель не крути, а чтобы нормальную вещь получить, печатать все равно нужно два раза.

Всем удачи!