Печатная головка собственной разработки со сменным хотендом под рельсу MGH15

Так случилось, что свой первый принтер я решил собрать сам. Все собиралась частично из готовых изделий с Али, но многое приходилось колхозить самостоятельно. Именно печатная головка директ была сделана из алюминиевых уголков и прочего хлама. Все это перемещается по рельсам MGH15 - почему такой размер - меньший размер мне показался хлипковатым. В качестве кинематики выбрана COREXY на 10мм ремнях.Как только принтер запечатал и был пройдет первый тернистый путь основ 3д печати, я решил улучшить конструкцию принтера с помощью напечатанных элементов. Для этого по мере возможности был разработан полностью проект всех элементов в SolidWorks и вот потихоньку он подходит к кульминации.

Что хотелось учесть в данном проекте:

• директ экструдер (аналоги титана)
• удобную смену сопел (для обслуживания или выбора диаметра)
• не сменный обдув - радиатора хотенда, обдув детали (со сменными соплами) и обдув маленького шагового двигателя экструдера, должны оставаться на каретке, при смене хотэнда.
• датчик филамента - для будущего проекта MultiMaterial for Klipper.
  
  

Итак по порядку:

1. Сейчас у меня трудится китайский клон титана - не скажу чтобы он был плох, но он не без косяков. Главная претензия - хлипкость конструкции. Поэтому для повторяемости и скила решено было экструдер тоже напечатать самостоятельно. Печаталось все из PLA Стримпласт со 100% заполнением, 0.4 соплом.2. Смена сопел всегда геморой, особенно как у меня это сделано сейчас. Для замены сопла приходится откручивать вентиляторы, крепление радиатора вытаскивать тефлоновые трубки и прочее. Задача стояла сделать замену сопла быстрой и надежной. Решено было разработать универсальный блок хотэнда в который устанавливается радиатор, сам хотенд со всеми сенсорами - подключение через разъемы. Для надежного контакта используются 10 пинов, 2 из которых задействованы термистором, а остальные 8 используются для питания нагревателя ( по 4 цанги на полюс). Корпус блока хотенда печатался UltraPet Стримпласт, со 100% заполнением, 0.4 соплом.3. Обдув сделан так, что сами вентиляторы находятся с обратной стороны каретки рельсы и через систему каналов воздух раздается на радиатор и сопла обдува детали (сопла сменные из UltraPet). Сама конструкция из PLA Стримпласт.Также предусмотрен обдув мотора экструдера и закрытая камера коммутации всей электроники 4. Датчик филамента будет находится между экструдером и сменным блоком хотенда, в этом же корпусе будут находится разьемы блока хотенда. Пока не напечатал - так как жду запчасти - хочу сделать систему с шариком магнитом и датчиком холла.

В итоге пока получилась вот такая конструкция весом примерно 250 грамм. Не мало конечно, но учитывая все особенности я думаю терпимо. В любо случае - испытания покажут.ВСЕМ СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ!