Петербургский завод Nissan экономит миллион рублей в год с помощью 3D-принтера

Компания Nissan применяет технологии 3D-печати на автомобильном заводе в Санкт-Петербурге. За год эксплуатации 3D-принтера предприятие сэкономило около одного миллиона рублей на производстве прототипов, шаблонов и оснастки. Внедрение 3D-принтеров для нужд быстрого прототипирования и изготовления сборочной оснастки и шаблонов началось с европейских заводов Nissan, а в прошлом году 3D-печать добралась и до первого российского предприятия – автомобильного завода в Санкт-Петербурге. Благодаря новым технологиям предприятие сумело снизить затраты на изготовление вспомогательного инструмента сторонними заказчиками и сэкономить около миллиона рублей. Оборудование представляет собой профессиональный 3D-принтер Dimension 1200es производства американской корпорации Stratasys, работающий по технологии послойного наплавления полимерного прутка (FDM/FFF). «В настоящий момент 3D-принтер обеспечивает нужды цеха окончательной сборки, однако заявки на изготовление деталей и приспособлений регулярно поступают и от других цехов и подразделений. Это говорит о колоссальном потенциале использования 3D-печати, как в условиях местного производства, так и для поставок деталей на другие заводы альянса», – рассказывает директор инженерно-технологического обеспечения Евгений Косолапов.Один из примеров применения новой технологии – изготовление приспособлений для точного позиционирования задних фонарей и дверей багажника во время сборки автомобилей Nissan X-Trail. Что интересно, предприятия в составе Nissan обмениваются цифровыми моделями локально разрабатываемых инструментов, что вкупе с повсеместным наличием 3D-принтеров позволяет внедрять аналогичные инструменты на других производствах в кратчайшие сроки. Так, британский завод NMUK спроектировал и запустил аддитивное производство позиционирующих приспособлений для кроссовера Qashqai, почти сразу же принятых на вооружение петербургским предприятием. Сотрудники Nissan отмечают и другие положительные моменты применения 3D-печати. Например, изготовление прототипов занимает от часа до трех дней, тогда как сторонним поставщикам на выполнение заказа требовался как минимум месяц. Кроме того, применение цифровых технологий позволяет совершенствовать и модернизировать дизайны практически на лету и добиваться высокой точности и качества. Наконец, специфика 3D-печати, включая возможность частичного наполнения изделий, позволяет создавать более легкие и эргономичные инструменты, тем самым снижая физические нагрузки и вытекающую утомляемость рабочих на сборочных линиях. Аналогичные примеры применения аддитивных технологий можно найти и у других автомобилестроительных брендов: Opel занимается локальным аддитивным производством сборочной оснастки как минимум с 2015 года, а португальский завод компании Volkswagen с 2014 года эксплуатирует 3D-принтеры Ultimaker, экономящие предприятию не менее €150000 в год.

А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.