Компания Philips экономит на производстве ламп благодаря аддитивным технологиям

Одно из главных направлений деятельности известной компании Philips – это изготовление светотехники. С недавних пор предприятие полагается на технологии 3D-печати для повышения надежности и эффективности производственных линий, за счет чего экономит около 89 тысяч евро в год.Подразделение Philips Lighting специализируется на производстве инновационных и энергоэффективных светотехнических решений. В штате бельгийской фабрики, работающей в городе Тюрнхауте, числятся 850 человек, занимающихся производством различных ламп. Собственно, история компании Philips в целом начиналась именно с изготовления лампочек накаливания в далеком 1891 году. С тех пор производственные технологии шагнули далеко вперед, но как показывает недавний опыт, все еще не достигли совершенства. Современные производственные и сборочные линии в высокой степени автоматизированы. Например, один из конвейеров фабрики отвечает за запаивание стеклянных колб с торчащими наружу усиками электродов непосредственно перед установкой цоколей. Для этого лампочки устанавливаются в специальные патроны на конвейерной ленте, а затем по очереди проходят термическую обработку. Проблема в том, что в случае поломки хотя бы одного патрона приходится останавливать весь конвейер, а ломаются они часто ввиду постоянных термомеханических нагрузок, то есть нагревания и остывания. На замену же уходит пара часов, ведь сначала линия должна остыть, да и выкрутить крепежные болты, плотно зажатые деформацией, не так уж и просто. Все это выливается в потерянное время и упущенную прибыль.На помощь предприятию пришел бельгийский сервис 3D-печати Materialise, предложивший спроектировать и напечатать усовершенствованные и более надежные патроны и тем самым удививший «лампостроителей», не слышавших о возможности аддитивного производства металлических изделий. Проблему с растрескиванием патронов решили заменой сварной сборки из трех элементов одной монолитной 3D-печатной конструкцией, ведь разрушения происходили из-за потери прочности сварных швов в результате механической усталости. Первый 3D-печатный образец уже успел поставить своеобразный рекорд, пережив три месяца эксплуатации без каких-либо нареканий. Вторая модернизация коснулась загрузки и разгрузки конвейеров. Если ранее эту работу приходилось выполнять вручную, то теперь на смену операторам пришли роботы-манипуляторы со специально спроектированными 3D-печатными пневматическими захватами, благодаря чему снизились издержки и возросла производительность. Вкупе эти два несложных решения приносят предприятию дополнительную прибыль в районе €89 тыс. евро в год. А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.